一、高松装比氧化铈的制备（论文文献综述）
朱敏萱[1]（2020）在《添加剂调控抛光材料前驱体碳酸铈的结晶形貌与纯度》文中研究说明针对集成电路抛光的高纯化要求和古典抛光的致密化要求,本文以氯化铈为铈源,碳酸氢铵为沉淀剂,通过添加柠檬酸三铵或硼酸等添加剂来调控结晶过程,分别合成出适合抛光材料制造的高纯碳酸铈单晶片和致密大颗粒碳酸铈前驱体。以氯离子含量为监测指标,研究高纯片状单晶碳酸铈的制备方法。考察了不同沉淀加料比和柠檬酸用量条件下的结晶过程及其溶液pH、产物氯根含量、物相组成、颗粒大小和形貌的变化,讨论了氯离子含量变化与结晶速度和结晶形貌之间的关系。认为柠檬酸根与铈离子优先配位抑制了碳酸根和氯离子与铈的竞争结合,可以降低结晶速度和铈配位圈的氯离子含量,减少氯离子的夹带,获得高纯结晶产品。当碳酸氢铵与铈离子的物质的量之比（沉淀加料比）HCO3/Ce=5-6时,随着柠檬酸量的加大,产物中氯离子含量一直降低。当柠檬酸添加量为0.8%以上,加料反应后陈化10小时以上,可以得到氯离子含量小于50mg/kg的高纯碳酸铈。电子显微镜（SEM）和X射线衍射（XRD）结果证明所得产物为正碳酸铈片状单晶;当HCO3/Ce=6-7时,且随着柠檬酸加量的增大,氯离子含量先急剧下降,而后又回升,产物为极低氯离子含量的致密片状碳酸铈铵复盐结晶。在沉淀加料比HCO3/Ce=3并单独添加硼酸时,随着硼酸加量的增加,碳酸铈颗粒由大的70-80μm的聚集体结晶向不足1 μm的小颗粒变化。当硼酸量处于0.4%到6%时,得到的碳酸铈均为3 μm以下的小颗粒,其中以3%时的颗粒最小,室温陈化所得碳酸铈为球状形貌,中位粒径为0.288μm。若在60℃陈化,产物形貌变为米粒状,且分布均匀。煅烧这种碳酸铈所得的氧化铈可以配制成悬浮性和去除效率良好的抛光浆料。且抛光性能与粒度和悬浮性直接相关,粒度越小,悬浮性越好,抛光效果越好。经850、950和1050℃下煅烧所得的氧化铈粒径为0.1-0.4μm。最佳煅烧温度确定为950℃,平均粒度为0.10μm。在沉淀加料比HCO3/Ce=3并同时添加0.5%柠檬酸三铵时,随着硼酸量的增加,碳酸铈颗粒由小变大。当硼酸量为0.8%时,室温陈化所得碳酸铈颗粒的中位粒径可达100 μm。若将陈化温度提高到60℃,颗粒可长大到300 μm,形貌为块状聚集体。若在60℃下沉淀,室温下陈化,颗粒可达400 μm。若在陈化时持续搅拌,得到的碳酸铈为小颗粒。证明沉淀和陈化条件对颗粒形貌影响很大。
魏仕勇,彭文屹,陈斌,赵文超,周颖钰,邓晓华[2]（2020）在《等离子弧粉末堆焊熔覆材料的研究现状与进展》文中提出自工业化应用以来,等离子弧粉末堆焊技术便受到机械工程领域工作者的广泛关注,并在机械零部件修复与再制造、零部件表面强化等方面取得了令人鼓舞的效果。随着现代科学技术的发展,等离子弧粉末堆焊设备被不断优化与改进,其自动化和数控系统水平不断提高,工业应用也更加便捷和高效,但当前等离子熔覆材料还是以自熔性合金粉末为主,高性能的新型熔覆材料研究报道相对较少。如何挖掘等离子弧粉末堆焊新型设备的技术优点,开发出满足当前对高强度、高真空、高温、耐磨、耐蚀等特殊性能需要的熔覆材料,是堆焊熔覆材料工作者所面临的重大挑战。近10年来,国内外的研究重点主要集中在自熔性合金粉末及其增强粉末的复合化设计,尽管已取得一些成果,但并未拓宽新的熔覆材料研究领域。最近几年,部分研究者开始将金属陶瓷基、纳米颗粒、自润滑、高熵合金等新型粉末作为熔覆材料,应用于等离子弧粉末堆焊的表面强化或修复中,但复合粉末选择原则、成分优化以及制备工艺等还有待进一步研究。除此之外,等离子粉末堆焊熔覆材料的研究尚缺乏一套系统的科学基础理论。目前,国内外等离子熔覆材料体系主要有:（1）合金化自熔性复合材料,利用一些功能性元素的固溶强化、析出强化、弥散强化和细晶强化等作用,改善熔覆层的组织和性能;（2）增强化自熔性复合材料,利用金属陶瓷基颗粒增强效应,提高熔覆层的性能;（3）稀土掺杂自熔性复合材料,发挥稀土特有的化学活性,净化熔覆层组织;（4）金属基自润滑复合材料,以金属或合金作为基相,固体润滑剂作为分散相,形成金属基自润滑堆焊熔覆材料;（5）高熵合金复合材料,将五种或五种以上的金属粉末混合组成复合粉末,形成高熵合金堆焊熔覆材料体系。除此之外,还有铜基、钛基、铝基、锆基和纳米等堆焊熔覆材料,借助这些材料的某些特性,使堆焊层实现耐磨、耐腐蚀、减摩、抗高温、抗热氧化和生物相容性等功能。本文介绍了等离子弧堆焊熔覆粉末材料设计应遵循的一般原则和成分优化的基本方法,归纳了堆焊熔覆层材料现有体系及其研究现状,分析了等离子弧堆焊熔覆材料存在的问题并展望了其发展趋势。
杨国胜[3]（2017）在《氯化铈热解制备氧化物及其抛光粉的研究》文中研究表明本论文针对目前稀土氧化物生产过程中污染严重的问题,以氯化铈为原料,采用喷雾热解和静态热解的方法,制备了氧化铈和稀土抛光粉,并对其转化率、组织结构的影响因素进行了分析。同时研究了氯化铈热解的热力学和动力学过程。氯化铈热分解过程的差热及热力学的研究表明:氯化铈热解过程首先进行脱水反应,继续升温,热解生成氧化铈,氯化铈热解为氧化铈反应的理论起始温度为603K。动力学研究表明,CeCl3热解过程属于气-固反应,反应过程受扩散控制。动力学方程为:1-2/3α-（1-α）2/3= 0.646exp（22.431/RT）t,根据Arrhenius方程,计算得该反应的表观活化能 Ea=22.431kJ/mol,指前因子 A=0.646。设计并建立了氯化铈喷雾焙烧设备及监控系统。通过温度和压力的数学模型及自主设计的监控系统程序,实现了喷雾焙烧过程的温度与压力实时监控。阐述了对气体流量和液体流量的控制采集方法,将模拟电压控制和通讯控制与气体质量流量控制器和蠕动泵建立联系。用滤波法解决了信号采集过程中遇到的各种干扰波动问题。设计了主体操作界面及重要的附属窗口界面。氯化铈溶液热解工艺的研究表明:焙烧温度为860℃、料液浓度为200g/L、喷雾速率为0.3ml/s条件下,进行氯化铈溶液喷雾焙烧实验,得到焙烧产物CeO2转化率达到99.56%,测定产物中氯根含量为0.15%。转化率低于88%时存在CeOCl物相,随转化率的升高,样品中的CeOCl物相消失,转变为Ce02,且随转化率的升高,CeO2衍射峰更加尖锐和平滑,晶格结构越来越整齐,晶格缺陷减少。通过SEM和HRTEM图片的分析表明,得到的氧化铈粉体均为空心球体或球破碎后的片状或半球状颗粒,且其晶粒和亚晶粒界线比较分明,CeO2的晶格结构比较整齐,其结晶状态较好。采用喷雾焙烧制备了小晶粒无氟纯铈抛光粉,研削力随抛光时间的增加而增加,1100℃条件下制备的抛光粉研抛性能最好。加入柠檬酸制备实心氧化铈微粒研究表明:焙烧温度600℃、氯化铈溶液浓度150g/L、柠檬酸浓度0.029mol/L时,得到的CeO2粉末,结晶度较高,球形度好,且为实心球;通过在氯化铈溶液中加入不同浓度柠檬酸的喷雾焙烧实验表明,柠檬酸的加入对产物CeO2的转化率影响不大。含氟铈基稀土抛光粉的制备研究表明:不同焙烧条件下焙烧产物的颗粒形貌类似,晶粒交织成网状,有利于形成大晶粒的抛光粉。在焙烧温度800℃,焙烧时间3.5小时,氯化铈与氟化铵的料比为1:1的条件下制备了稀土抛光粉,其氯含量为0.042%,氟含量为 5.50%,CeF3%为 17.00%,CeO2%为 83.00%;XRD 分析样本中含有 CeF3 和 CeO2两相。其颗粒为交织的网状结构,细小颗粒与粗大并存,且CeF3与CeO2两相混杂均匀,在抛光过程中更有利与玻璃表面的作用;抛光粉研削力随研抛时间的增加基本保持稳定,且研削力较大,基本稳定在约0.12mg/min.cm2。
吕超[4]（2017）在《金属氯化物热解过程的数值模拟》文中研究指明超细金属氧化物由于本身具有量子效应、界面效应、小尺寸效应和宏观量子隧道效应,使其广泛应用于人们的实际生活的各个领域。其传统的制备方法大多会造成流程长、效率低、环境污染严重等问题。基于此,本课题组自主研发了射流热解反应器制备超细MgO、超细CeO2。该工艺方法创新性高、成本低廉、节能环保,具有重要的理论意义及实际应用价值。本文针对自主研发的射流热解反应器内气-气及气-固热解反应过程进行数值模拟研究,对气-气及气-固化学反应过程的动力学模型修正,利用Fluent软件结合用户自定义函数（UDF）描述反应器内射流热解过程中各相流体的流动特性及反应器内反应物及生成物的组分分布规律,主要内容及研究结果如下:首先针对射流反应器内MgCl2热解过程进行了模拟研究,考察了四组反应温度、五组气相入口速度、五组物料入口 MgCl2流量、二十七组颗粒形状参数（伸缩因子d、丰满指数k、放缩径比β）变化条件下反应器内压力分布、速度分布、温度分布及物质组分分布的规律。分析了三组直通管与喉口的管径比值n、三组引流管角度θ、三组引流管管径d、三组末端直通管道长度L4变化条件下反应器内混合均匀度及生成物的浓度变化结果:（1）不同反应温度下反应器内生成物整体分布趋势保持一致,随反应温度的升高,反应速率变大,生成物浓度变大,最优反应温度为1473K。气相入口处O2流速选为120L/h,可保证反应效率高,并减少反应器内生成物的堆积。物料入口 MgCl2流量越大,反应器温度越高,MgO浓度越大。放缩径比β越大,MgO颗粒粗糙度越大,越容易在反应器内沉积;伸缩因子α（?）0时,颗粒发生伸缩变化,影响产物MgO的收率,影响程度与伸缩因子α、丰满指数k及放缩径比β取值有关。当α=-0.25,k=1,β=1时,生成物MgO的收率较高为96.88%,当α=0.25,k=2,β=1.5时,生成物MgO的收率较低为80.39%。（2）为保证热解反应器内两相流体均匀混合并充分反应,反应器各参数理想取值为:n=5/2,0=90°,rd=0.025m,L4=0.O1m。根据物料的带入量与各参数关系进行了因次分析,得到的经验公式为:Q=0.497p-0.15d0.149V0.851μ0.15n-0.0285。然后针对自主研发的射流热解反应器内CeCl3热解过程,耦合了燃烧反应、相变过程及气-固异相化学反应,考察了三种不同燃料的燃烧效果,并对五组气相入口速度、五组物料入口 CeC13浓度、二十七组颗粒形状参数（伸缩因子α、丰满指数k、放缩径比β）、三组直通管与喉口的管径比值n、三组引流管角度θ、三组引流管管径d、三组末端直通管道长度L4变化条件下反应器流体流动及组分分布规律进行了研究,结果表明:（1）选择CH4作为燃料,燃烧产生的热量能够满足蒸发相变及CeC13的热解反应需求。生成物浓度分布表明:Ce02初始浓度为0,随着热解反应的进行浓度增大,受重力的影响主要沉积在喉口及扩张管道的中下部,浓度变化成层状分布。在条件允许情况下,可以通过降低燃料入口流速及提高CeC13浓度增大生成物Ce02的产量。当α（?）0时,即颗粒发生伸缩变化,伸缩因子、丰满指数及放缩径比共同作用影响着Ce02的收率。当 α=-0.25,k=1,β1 时,生成物 CeO2 的收率较高为 98.73%,当 α=0.25,k β=1.5时,生成物CeO2的收率较低为92.05%。（2）为了保证热解反应器内两相均匀混合及充分反应,反应器各参数理想取值为:n=10/5,0:=90°,rd-0.01m,L4=0.1m。最后根据物料的带入量与各参数关系进行了因次分析,得到的经验公式为:Q = 2.29×10-4p0.262d-0-248V1.257μ-0.266n0.0765。最后本文根据相似理论及放大准则,对氯化金属热解反应器进行了放大模拟研究,结果表明:放大可采用几何等比例放大,MgC12热解反应中气相入口速度V与反应器引流管管径d对应关系式为V = 0.0221d-0.175,CeC13热解反应中不同的气相入口速度V与反应器引流管管径d的对应关系式为V = 0.0209d0.196。采用关系式推导出的操作参数及结构参数的进行数值模拟,反应器放大后,物料带入量的理论计算值与数值模拟值之间的误差小于10%,金属氧化物的产量的理论计算值与数值模拟值之间的误差小于10%。综上所述,本文通过对热解反应动力学方程的修正,对射流反应器内气-气热解反应的模拟,燃烧、相变及气-固热解反应的耦合,描述了新型反应器内部的多相流行为,并实现了对生成物产量的准确预测,为这两项自主研发的设备及技术的工业推广奠定了理论基础。
乔军,马莹,王晶晶,杨启山,石洪亮,黄凯[5]（2015）在《高纯氢氧化铈制备工艺研究》文中研究说明研究了氨水-双氧水氧化沉淀法制备高纯氢氧化铈,考察了各条件对氢氧化铈氧化率、收率、重金属杂质质量分数的影响,并与Ce2（SO4）3-Na2SO4-氢氧化钠转化、Ce2（CO3）3-氢氧化钠转化2种方法制备的产品进行对比。结果表明,氨水-双氧水氧化沉淀法所制备的氢氧化铈的组成为Ce（OH）4,最佳工艺条件下制备的氢氧化铈产品中∑REO质量分数为82%83%,氧化率大于98.5%,重金属杂质质量分数小于1.0×10-5。
刘杨[6]（2014）在《不同物性氧化铈制备机理的研究》文中认为本论文采用液相沉淀法制备CeO2粉体，并对不同物性CeO2粉体的制备机理进行了探究，本文的研究共分三部分：氨水－草酸联合沉淀法制备超细CeO2的制备机理研究。通过对CeO2粉体的粒度分布、松装密度、振实密度、形貌、分散性的测试表征了二氧化铈的不同物性。利用X射线衍射、傅里叶红外衍射仪、硫酸亚铁铵容量法对Ce4+的测定等测试手段确定了氨水沉淀向草酸沉淀的转化机理：氨水沉淀结束后，Ce（OH）3被氧化成Ce（OH）4，随着草酸的加入量的逐渐增多，草酸起到还原性的作用，把Ce4+离子还原成Ce3+，生成Ce2（C2O4）310H2O。草酸沉淀法对制备高松装密度大颗粒CeO2的研究。研究草酸沉淀过程中硝酸铵加入量对沉淀颗粒的Zate电位和分散性的影响。利用元素分析、XRD、热分析、红外分析等测试技术确定了前驱体的分子式为Ce2（C2O4）3。采用氨水-碳酸氢铵沉淀法制备高比表面积氧化铈。通过研究氨水－碳酸氢铵共沉淀法过程中硝酸铵加入量、表面活性剂加入量对沉淀颗粒的Zate电位的影响，结果表明：加入硝酸铵比不加硝酸铵整个沉淀体系更稳定，当M（NH4NO3/Ce）=1时得出的比表面积最大。利用元素分析、XRD、热分析、红外分析等测试技术确定前驱体的分子式为Ce2（CO3）2O H2O。
贾中帅[7]（2013）在《氯化物溶液喷雾焙烧监控系统的研究》文中研究表明喷雾焙烧又称喷雾热分解,作为一种新型冶炼技术得到了快速发展,在实验研究方面已经取得很多突破,但是以氯化物溶液为原料液直接制取氧化物的研究和应用尚不多见。本文以氯化物溶液为原料液,着眼于工业应用,从设备建立、监控系统建立、焙烧工艺等方面对氯化物喷雾焙烧系统及产物进行研究。本文建立氯化物溶液喷雾焙烧系统可以从喷雾焙烧管式炉底部和旋风收尘装置收料。经过收尘后的气体在冷凝收酸器内冷凝并实现气液分离,冷凝收得的盐酸流入集酸器内,余下的气体则进入吸收塔然后排空。整套系统正常运行时不排放有害气体和粉尘,达到了无污染的清洁冶金的目的。在炉体高温区内,金属氯化物溶液热分解为氧化物涉及到多个化学反应,反应体系的温度、氯化物溶液浓度是主要影响因素,而H2O分压和HCl分压也会产生一定影响。在线监测上述影响因素,及时了解生产状况并分析所得数据对实验条件及设备加以改进,对生产出高质量的氧化物粉末有重要意义。本文使用Visual Basic6.0可视化编程语言开发基于研华PCI-1711数据采集卡为核心的全流程监控系统,在生产过程中对炉内和炉外温度、管道内压力、载气流量、氯化物溶液流量实现实时在线监控,随时了解生产状况,并记录所有采集到的数据,以便分析、改进。监控系统运行时会受到各种干扰的影响,使得采集的数据不稳定并且严重失真。本文采用软件滤波和电容滤波两种不同方式滤除杂波的干扰影响,经验证取得良好的效果。为使系统操作更人性化,本文开发了针对传感器的温度标定和压力标定以及蠕动泵输出液体流量标定的附属软件,校订准确度高,方便快捷,可以随时校正已建立的数学模型。最后,用建立好的监控系统以氯化铈溶液为原料液制备氧化铈,通过控制温度和氯化铈溶液浓度确定最佳反应条件。采用化学分析、XRD衍射分析以及扫描电镜分析研究焙烧温度、氯化铈浓度对氯化铈喷雾焙烧制备氧化铈的产物转化率以和形貌的影响。采集、记录温度数据,分析反应过程中系统内各部分温度变化,了解反应时炉内热量变化及传递过程,对进一步研究氯化铈喷雾焙烧反应机理有重要意义。炉管内化学反应进行时,采集到的压力也会有相应变化,因此,采集、记录压力也有助于研究反应机理。
赵永志[8]（2013）在《钆在碳酸盐溶液中的溶解性及过氧碳酸钆的制备表征》文中认为本文研究钆元素在碳酸钠、碳酸氢铵溶液中的溶解性。研究了反应时间、反应温度、碳酸氢铵和碳酸钠溶液浓度、碳酸氢铵溶液中氨水加入量及碳酸钠溶液中氢氧化钠加入量对钆元素溶解性的影响。利用钆元素在碳酸氢铵溶液中的溶解性，用碳酸氢铵、氨水和去离子水配制饱和碳酸氢铵溶液，向溶液中加入一定量氯化钆溶液，得到碳酸氢铵、氨水和氯化钆的混合溶液，再向该混合溶液中加入浓度为30%的双氧水，得到过氧碳酸钆沉淀，过氧碳酸钆沉淀用红外光谱、XRD衍射、拉曼光谱、TG-DSC及扫描电镜进行表征。用制备过氧碳酸钆的方法，改变双氧水加入量和灼烧温度制备氧化钆，用XRD衍射、粉体综合流动性、激光粒度及扫描电镜对氧化钆进行表征。研究表明，钆元素在碳酸钠、碳酸氢铵溶液中的溶解量随反应时间的延长先增大后减小；提高碳酸钠和碳酸氢铵溶液浓度也可以增加钆元素的溶解量；升高温度，钆在碳酸氢铵溶液中的溶解量减小，在碳酸钠溶液中增大。在碳酸氢铵溶液中加入氨水可以增大钆的溶解量，而在碳酸钠溶液中加入氢氧化钠使钆的溶解量减小。制备的过氧碳酸钆红外光谱和拉曼光谱分析分别在858cm-1、1096cm-1处有过氧键的特征峰；XRD分析表明，随陈化时间延长，过氧碳酸钆晶化程度增大，属正交晶系；TG-DSC分析表明，制备的过氧碳酸钆稳定性好，在118.2℃前不分解；由SEM观察，过氧碳酸钆颗粒均匀，形貌由薄片叠成花瓣状。随着过氧碳酸钆制备工艺中双氧水加入量增大，经灼烧后得到的氧化钆的平均粒度D50减小，流动性程度降低；D50随灼烧温度升高而增大，在双氧水加入量为氯化钆摩尔比的2倍、灼烧温度为1200℃时可以制备出平均粒度D50为240.7μm、松装密度和振实密度分别为1.98g/cm-1和2.72g/cm-1的大颗粒、高密度氧化钆产品，流动性非常良好。用制备过氧碳酸钆的方法制备出其它过氧碳酸稀土，以钕元素为代表，制备了球形过氧碳酸钕，将其在900-1200℃灼烧，得到D50在40-50μm大颗粒球形氧化钕。
周国永,曾一文,黄志强,汤泉,成琳[9]（2012）在《碳酸氢铵-氨水-草酸共沉淀法制备微米稀土CeO2工艺的研究》文中研究说明以碳酸氢铵-氨水-草酸（AAO）为共沉淀剂对氯化铈进行了沉淀实验,研究了反应温度、物料浓度、搅拌速率、陈化时间等因素对草酸盐粒度的影响;探讨了较佳的条件:AAO共沉淀法,陈化时间60min,CeCl3浓度1.6mol/L,搅拌速率650r/min,反应时间3h,焙烧温度800℃,AAO的pH为5～6,制备了微米级氧化铈,为其工业化提供参考。
曾清全[10]（2012）在《微波及超声波辅助制备超细氧化镧的实验研究》文中进行了进一步梳理本文探讨了采用微波及超声波外场辅助液相沉淀法制备超细La2O3粉体的工艺条件，建立了沉淀反应过程的动力学模型，得到了以下的主要研究成果：以氯化镧为原料，碳酸氢铵为沉淀剂，聚乙二醇为分散剂制备La2O3粉体。考察了采用微波加热和添加分散剂对La2O3粉体粒度和形貌的影响，结果表明：微波加热和分散剂的添加对产物粒子均有一定的分散作用，且两者的分散效果具有协同效应。在采用微波加热，并添加分散剂的条件下，考察了原料浓度、原料配比、反应温度和时间、干燥时间、锻烧温度等条件对产物粒径和形貌的影响。以制得La2O3粉体的形貌、粒径和分散程度为指标，通过对不同工艺条件下制得La2O3粉体的扫描电镜进行分析比较，得到最优的工艺参数为：原料浓度0.3mol/L；碳酸氢铵与镧离子的摩尔比为3.5：l；反应温度70℃；反应时间2小时；溶液pH值控制在77.5之间；干燥温度100℃；干燥时间2小时：煅烧温度750℃；煅烧时间2小时。结果表明，在最优的工艺条件下，可以得到粒度较小、分散性良好的La2O3颗粒，所得颗粒为类球状，粒径约为2.7μm。分析了团聚产生的原因并分别探讨了超声波，超声波与微波、分散剂协同作用对氧化镧粉体的分散性、粒度和形貌的影响。实验结果表明：在微波辐射的基础上，再迭加超声波、超声波与分散剂的协同作用对制备氧化镧粉体均有积极作用，都能使制得的氧化镧粉体粒度更小，分散性更好，其最佳的超声功率为1200W，超声作用时间为30分钟。在微波、超声波及分散剂三者协同作用下，能制备出平均粒径约为0.5μm亚微米级超细氧化镧粉体。最后对沉淀反应过程的动力学进行了研究。得到沉淀反应过程中，氯化镧的反应级数大约是1.40，反应活化能为40.35kJ/mol。
二、高松装比氧化铈的制备（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高松装比氧化铈的制备（论文提纲范文）
（1）添加剂调控抛光材料前驱体碳酸铈的结晶形貌与纯度（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 碳酸稀土 |
| 1.2.1 碳酸稀土的制备方法 |
| 1.2.2 碳酸稀土的形成和结晶机理 |
| 1.2.3 结晶形成的影响因素分析 |
| 1.2.3.1 pH对结晶形成的影响 |
| 1.2.3.2 料液浓度对结晶形成的影响 |
| 1.2.3.3 非稀土杂质对结晶形成的影响 |
| 1.2.3.4 温度对结晶形成的影响 |
| 1.2.3.5 加料顺序对结晶形成的影响 |
| 1.2.3.6 添加剂对结晶形成的影响 |
| 1.2.3.7 加料速度和加料比对结晶形成的影响 |
| 1.2.3.8 陈化时间对结晶形成的影响 |
| 1.2.3.9 搅拌对结晶形成的影响 |
| 1.3 有机添加剂对沉淀结晶的影响 |
| 1.4 本课题的研究意义和内容 |
| 1.5 本课题的研究思路 |
| 1.6 本课题的创新点 |
| 第2章 实验试剂、仪器及分析方法 |
| 2.1 实验仪器及试剂表 |
| 2.2 实验分析方法 |
| 2.2.1 氯化铈溶液浓度测定方法 |
| 2.2.2 碳酸铈产物制备方法 |
| 2.2.3 产物中氯离子含量测定分析方法 |
| 2.2.4 抛光去除效率测试 |
| 2.2.5 结晶过程pH变化测定 |
| 2.2.6 产物形貌表征 |
| 2.2.7 产物XRD表征 |
| 2.2.8 产物粒度分析 |
| 2.2.9 产物红外分析光谱 |
| 2.2.10 抛光浆料悬浮稳定性测试 |
| 第3章 柠檬酸三铵介入碳酸铈结晶过程对氯离子含量和结晶形貌的调控 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 合成方法 |
| 3.2.2 分析方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 [NH_4HCO_3: Ce~(3+)]低、中配比时添加剂对产物纯度影响 |
| 3.3.2 [NH_4HCO_3: Ce~(3+)]高配比时添加剂对产物纯度影响 |
| 3.3.3 柠檬酸三铵影响下的反应过程pH变化规律分析 |
| 3.3.4 柠檬酸三铵影响下的产物粒度、形貌分析 |
| 3.3.5 产物XRD分析 |
| 3.3.6 产物TEM分析 |
| 3.3.7 最佳产物抛光的去除效率测试 |
| 3.3.8 煅烧后的氧化铈TEM分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 硼酸及柠檬酸三铵用于调控碳酸铈结晶过程及产物粒度与形貌 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 合成方法 |
| 4.2.2 分析方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 硼酸投入对碳酸铈粒度、形貌影响情况分析 |
| 4.3.2 硼酸添加剂制备细颗粒碳酸铈前躯体的最佳比例条件 |
| 4.3.3 细颗粒碳酸铈产物形貌和构成表征 |
| 4.3.4 水浴加热下细颗粒碳酸铈形貌及其氧化物形貌 |
| 4.3.5 细颗粒氧化铈制成的抛光浆料的悬浮稳定性测试 |
| 4.3.6 抛光浆料的去除效率计算 |
| 4.3.7 硼酸和柠檬酸并行投入对碳酸铈颗粒、形貌影响情况分析 |
| 4.3.8 大颗粒碳酸铈在水浴加热下生长情况 |
| 4.3.9 大颗粒碳酸铈在搅拌环境中生长情况 |
| 4.3.10 红外光谱分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）等离子弧粉末堆焊熔覆材料的研究现状与进展（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 堆焊熔覆层材料设计原则和成分优化 |
| 1.1 堆焊熔覆层材料设计原则 |
| 1.1.1 性能优良原则 |
| 1.1.2 流动性好的原则 |
| 1.1.3 松装比好的原则 |
| 1.1.4 物理相容性原则 |
| 1.1.5 润湿性原则 |
| 1.2 堆焊粉末成分优化方法 |
| 1.2.1 正交试验方案设计 |
| 1.2.2 试验结果分析 |
| (1)直观分析法——极差分析 |
| (2)方差分析 |
| 2 堆焊熔覆材料体系研究现状 |
| 2.1 自熔性合金粉末材料 |
| 2.1.1 合金化增强自熔性粉末 |
| (1)固溶强化 |
| (2)析出强化 |
| (3)弥散强化 |
| (4)细晶强化 |
| 2.1.2 颗粒增强自熔性合金粉末 |
| (1)WC颗粒增强 |
| (2)TiC颗粒增强 |
| (3)VC颗粒增强 |
| (4)SiC颗粒增强 |
| (5)Cr3C2颗粒增强 |
| 2.1.3 稀土掺杂自熔性合金粉末 |
| 2.2 金属基自润滑复合粉末材料 |
| 2.3 高熵合金粉末材料 |
| 2.4 其他体系堆焊熔覆材料 |
| 3 结语与展望 |
（3）氯化铈热解制备氧化物及其抛光粉的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 稀土发展史及稀土元素简介 |
| 1.2 世界及我国稀土资源的概况 |
| 1.2.1 世界稀土资源的概况 |
| 1.2.2 我国稀土资源的概况 |
| 1.3 氧化铈的应用 |
| 1.3.1 固体电解质材料 |
| 1.3.2 汽车尾气净化催化剂 |
| 1.3.3 稀土抛光粉 |
| 1.3.4 氧化铈的其他用途 |
| 1.4 铈氧化物粉体的制备方法 |
| 1.4.1 溶胶—碍胶法(Sol-Gel) |
| 1.4.2 沉淀法 |
| 1.4.3 水热法 |
| 1.4.4 微乳液法 |
| 1.5 稀土抛光粉现有制备方法 |
| 1.5.1 以稀土碳酸盐为原料制备稀土抛光粉 |
| 1.5.2 以稀土氯化物为原料制备稀土抛光粉 |
| 1.5.3 其他沉淀剂沉淀—焙烧法 |
| 1.6 现有的铈氧化物制备方法主要存在的问题 |
| 1.7 本论文研究的背景和意义 |
| 1.8 本论文研究的内容 |
| 第2章 氯化铈热解过程热力学及动力学研究 |
| 2.1 实验 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验设备及分析仪器 |
| 2.1.3 实验方法 |
| 2.2 氯化铈热分解过程的热力学研究 |
| 2.2.1 氯化铈的热分解过程的反应研究 |
| 2.2.2 氯化铈热解反应热力学分析 |
| 2.3 稀土氯化物热解过程动力学模型分析 |
| 2.4 氯化铈热解过程的动力学研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 喷雾焙烧设备及控制系统的建立 |
| 3.1 焙烧设备系统 |
| 3.2 监控系统PCI数据采集卡的选择及安装 |
| 3.3 监控系统结构 |
| 3.4 温度采集及控制系统的研究 |
| 3.4.1 温度的数据采集与数学模型 |
| 3.4.2 温度模型的验证 |
| 3.4.3 温度采集及控制系统的建立 |
| 3.5 压力采集系统的建立 |
| 3.5.1 压力的数据采集与数学模型 |
| 3.5.2 实验验证 |
| 3.5.3 压力采集及控制系统的建立 |
| 3.6 流量监控系统的研究 |
| 3.6.1 液体流量控制 |
| 3.6.2 气体流量控制 |
| 3.6.3 显示系统与操作界面 |
| 3.7 其他附属设备的控制 |
| 3.8 操作界面 |
| 3.8.1 监控主体界面 |
| 3.8.2 流程监测界面 |
| 3.8.3 条件设置界面 |
| 3.8.4 数据显示界面 |
| 3.8.5 工作日志界面 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 氯化铈溶液热解制备氧化物的工艺研究 |
| 4.1 工艺流程简介 |
| 4.2 实验原料 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.3.1 回归正交实验设计 |
| 4.3.2 硫酸亚铁铵容量法测定CeO_2转化率的化学分析方法 |
| 4.3.3 EDTA分析方法 |
| 4.3.4 扫描电镜(SEM)分析方法 |
| 4.3.5 透射电镜(TEM)分析方法 |
| 4.3.6 粒度分析方法 |
| 4.4 氯化铈热解过程影响因素的研究 |
| 4.4.1 正交回归实验结果 |
| 4.4.2 喷雾速率的影响 |
| 4.4.3 料液浓度的影响 |
| 4.4.4 焙烧温度的影响 |
| 4.4.5 产物中氯根含量的影响分析 |
| 4.4.6 优化工艺条件的综合分析 |
| 4.4.7 焙烧产物的XRD分析 |
| 4.4.8 焙烧产物的颗粒形貌分析 |
| 4.4.9 焙烧产物的晶格结构分析 |
| 4.5 喷雾焙烧制备无氟纯铈抛光粉的研究 |
| 4.5.1 焙烧温度对抛光粉晶粒尺寸及晶粒球形度的影响研究 |
| 4.5.2 无氟纯铈稀土抛光粉SEM和TEM分析 |
| 4.5.3 无氟纯铈稀土抛光粉研抛光性能的研究 |
| 4.6 喷雾焙烧制备氧化铈实心球粉体的研究 |
| 4.6.1 柠檬酸对焙烧产物颗粒形貌影响的分析 |
| 4.6.2 柠檬酸对转化率影响的分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 含氟铈基稀土抛光粉的制备研究 |
| 5.1 实验 |
| 5.1.1 实验原料 |
| 5.1.2 实验设备及分析仪器 |
| 5.1.3 实验方法 |
| 5.2 一步焙烧法制备稀土抛光粉过程的热力学分析 |
| 5.2.1 TG-DTA分析 |
| 5.2.2 一步焙烧法制备稀土抛光粉的热力学计算 |
| 5.3 稀土抛光粉焙烧过程的正交实验及影响因素研究 |
| 5.3.1 稀土抛光粉焙烧过程的正交试验 |
| 5.3.2 稀土抛光粉制备过程物相结构影响因素研究 |
| 5.3.3 稀土抛光粉制备过程氯根残留量的研究 |
| 5.3.4 稀土抛光粉制备过程F含量的研究 |
| 5.3.5 稀土抛光粉制备过程颗粒形貌影响因素研究 |
| 5.4 稀土抛光粉研削力的影响因素研究 |
| 5.5 抛光粉样品的制备 |
| 5.5.1 焙烧时间的单因素分析 |
| 5.5.2 化学分析结果 |
| 5.5.3 XRD分析结果 |
| 5.5.4 扫描电镜分析 |
| 5.5.5 研削力分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表论文情况 |
| 致谢 |
（4）金属氯化物热解过程的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 超细金属氧化物 |
| 1.2 超细金属氧化物制备方法 |
| 1.2.1 溶胶-凝胶法 |
| 1.2.2 沉淀法 |
| 1.2.3 醇盐水解法 |
| 1.2.4 水热法 |
| 1.2.5 微乳液法 |
| 1.2.6 溶液燃烧合成法 |
| 1.2.7 超声化学法 |
| 1.2.8 热解法 |
| 1.2.9 气相氧化法 |
| 1.3 超细金属氧化物工业制备的研究现状 |
| 1.3.1 MgO的制备技术 |
| 1.3.2 氧化稀土的制备技术 |
| 1.4 热解法的数学物理模拟研究现状 |
| 1.4.1 气-气反应模型研究进展 |
| 1.4.2 气-固反应模型研究进展 |
| 1.5 本文的研究内容及意义 |
| 1.5.1 本文的主要研究内容 |
| 1.5.2 本文研究的意义和创新性 |
| 第2章 研究方法与设备 |
| 2.1 物理实验研究 |
| 2.1.1 实验设备 |
| 2.1.2 物料的选取 |
| 2.1.3 实验方法 |
| 2.1.4 测量方法 |
| 2.2 数值模拟研究 |
| 2.2.1 模拟理论基础 |
| 2.2.2 模拟工具介绍 |
| 2.2.3 控制方程 |
| 2.2.4 求解策略 |
| 第3章 氯化热解理论分析 |
| 3.1 氯化热解制备金属氧化物热力学分析 |
| 3.2 氯化热解制备金属氧化物的动力学模型 |
| 3.2.1 预备知识 |
| 3.2.2 气-气反应过程动力学 |
| 3.2.3 气-固反应过程动力学 |
| 3.3 氯化热解制备金属氧化物中各影响因素 |
| 3.3.1 微观结构影响因素 |
| 3.3.2 介观结构影响因素 |
| 3.3.3 宏观结构影响因素 |
| 3.3.4 数值模型参数设置 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 射流热解反应器内气-气反应模拟 |
| 4.1 数值模拟方法 |
| 4.1.1 数学模型 |
| 4.1.2 计算域与边界条件 |
| 4.1.3 曳力模型 |
| 4.2 计算结果的空间、时间独立性分析 |
| 4.2.1 结果验证 |
| 4.2.2 网格独立性验证 |
| 4.2.3 时间步长独立性验证 |
| 4.3 反应器内流动特性模拟研究 |
| 4.3.1 压力场分布 |
| 4.3.2 流场分布 |
| 4.4 反应器内化学反应效果模拟研究 |
| 4.4.1 浓度场分布 |
| 4.4.2 温度场分布 |
| 4.5 操作参数优化 |
| 4.5.1 反应温度不同 |
| 4.5.2 气相入口O_2流速不同 |
| 4.5.3 物料入口MgCl_2流量不同 |
| 4.5.4 MgO颗粒形状不同 |
| 4.6 反应器结构优化 |
| 4.6.1 反应器直通管与喉口的管径比值不同 |
| 4.6.2 引流管与喉口间的角度不同 |
| 4.6.3 引流管的管径不同 |
| 4.6.4 末端直通管道长度不同 |
| 4.7 因次分析及验证 |
| 4.8 小结 |
| 第5章 射流热解反应器内气-固反应模拟 |
| 5.1 数值模拟方法 |
| 5.1.1 数学模型 |
| 5.1.2 计算域与边界条件 |
| 5.1.3 曳力模型 |
| 5.2 计算结果的空间、时间独立性验证 |
| 5.2.1 结果验证 |
| 5.2.2 网格独立性验证 |
| 5.2.3 时间步长独立性验证 |
| 5.3 反应器内流动特性模拟研究 |
| 5.3.1 压力场分析 |
| 5.3.2 速度场分析 |
| 5.4 反应器内化学反应效果模拟研究 |
| 5.4.1 燃烧效果模拟 |
| 5.4.2 异相化学反应模拟 |
| 5.5 操作参数的优化 |
| 5.5.1 气相入口燃料流速不同 |
| 5.5.2 物料入口CeCl_3浓度不同 |
| 5.5.3 CeO_2颗粒形状不同 |
| 5.6 反应器结构优化 |
| 5.6.1 反应器直通管与喉口的管径比值不同 |
| 5.6.2 引流管与喉口间的角度不同 |
| 5.6.3 引流管的管径不同 |
| 5.6.4 末端直通管道长度不同 |
| 5.7 因次分析及验证 |
| 5.8 小结 |
| 第6章 反应器放大模拟 |
| 6.1 反应器放大理论 |
| 6.1.1 相似理论 |
| 6.1.2 放大准则 |
| 6.2 反应器放大模拟 |
| 6.2.1 MgCl_2热解反应器的放大模拟研究 |
| 6.2.2 CeCl_3热解反应器的放大模拟研究 |
| 6.3 小结 |
| 第7章 结论 |
| 符号表 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读学位期间获得成果 |
（5）高纯氢氧化铈制备工艺研究（论文提纲范文）
| 1试验部分 |
| 1.1原料、试剂 |
| 1.2分析方法 |
| 1.3样品制备 |
| 2试验结果与讨论 |
| 2.1氧化沉淀过程中反应条件对氢氧化铈氧化率、收率、重金属杂质质量分数的影响 |
| 2.2氢氧化铈样品质量分析 |
| 2.2.1 3种氢氧化铈样品的形貌及粒度 |
| 2.2.2 3种氢氧化铈样品的TG-DTA曲线 |
| 2.2.3 3种氢氧化铈样品的XRD图谱 |
| 3结论 |
（6）不同物性氧化铈制备机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 稀土元素 |
| 1.2 稀土新型材料 |
| 1.2.1 稀土陶瓷材料 |
| 1.2.2 稀土催化材料 |
| 1.2.3 稀土抛光材料 |
| 1.2.4 稀土发光材料 |
| 1.2.5 稀土永磁材料 |
| 1.2.6 稀土贮氢材料 |
| 1.3 二氧化铈的资源状况 |
| 1.4 氧化铈在国内外应用的研究现状 |
| 1.5 不同物性稀土氧化物的制备 |
| 1.5.1 超细氧化铈的制备 |
| 1.5.2 大颗粒稀土氧化铈的制备 |
| 1.5.3 高比表面积稀土氧化铈的制备 |
| 1.6 选题的目的和研究内容 |
| 1.6.1 选题的目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 2 氨水-草酸沉淀法制备超细氧化铈机理研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验原料和试剂 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.1.3 氨水-草酸联合沉淀制备超细氧化铈 |
| 2.1.4 测试与表征 |
| 2.2 实验结果与讨论 |
| 2.2.1 不同沉淀剂制备氧化铈和前躯体的物性表征 |
| 2.2.2 氨水-草酸联合沉淀制备超细氧化铈的机理研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 草酸沉淀制备大颗粒氧化铈的机理研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验设备 |
| 3.1.2 实验原料与试剂 |
| 3.1.3 草酸沉淀制备大颗粒氧化铈 |
| 3.1.4 测试与表征 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 氧化铈前驱体Zate电位的测定 |
| 3.2.2 氧化铈前驱体的元素分析和稀土含量测试 |
| 3.2.3 氧化铈前驱体的热重测试 |
| 3.2.4 氧化铈前驱体的XRD图谱测试 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 氨水－碳酸氢铵共沉淀法制备高比表面积氧化铈的机理研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验原料与试剂 |
| 4.1.2 氨水-碳酸氢铵沉淀法制备高比表面积氧化铈 |
| 4.1.3 测试与表征 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 氧化铈前驱体Zate电位的测定 |
| 4.2.2 氧化铈的比表面积测试 |
| 4.2.3 氧化铈的粒度测试 |
| 4.2.4 氧化铈前驱体的 XRD测试 |
| 4.2.5 氧化铈前驱体的稀土含量测试 |
| 4.2.6 氧化铈前驱体的元素分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）氯化物溶液喷雾焙烧监控系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 喷雾焙烧简述 |
| 1.1.1 喷雾焙烧简介 |
| 1.1.2 喷雾焙烧原理及特点 |
| 1.1.3 喷雾焙烧的应用 |
| 1.2 冶金过程的监控 |
| 1.2.1 监控系统简介 |
| 1.2.2 工业监控系统信号处理 |
| 1.2.3 监控系统在冶金过程中的应用 |
| 1.3 氯化铈喷雾焙烧制备氧化铈 |
| 1.3.1 铈简介及我国氧化铈产业的发展 |
| 1.3.2 氧化铈粉体的应用 |
| 1.3.3 氧化铈粉体的生产方法 |
| 1.3.4 现有氧化铈粉体制备方法主要存在的问题 |
| 1.4 研究意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 实验研究方法 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.2 监控元件及数据采集点 |
| 2.3 监控系统建立方法 |
| 2.4 实验原料 |
| 2.5 试验方法 |
| 2.6 化学分析方法 |
| 2.6.1 化学分析所用试剂 |
| 2.6.2 硫酸亚铁铵容量法测定氧化铈转化率 |
| 2.7 仪器分析方法 |
| 2.7.1 X-射线衍射分析 |
| 2.7.2 扫描电镜(SEM)分析 |
| 2.8 热力学分析 |
| 第3章 氯化物溶液喷雾焙烧监控系统的建立 |
| 3.1 PCI数据采集卡的选择及安装 |
| 3.2 测控系统结构 |
| 3.3 温度采集及控制系统的研究 |
| 3.3.1 数据采集与数学模型 |
| 3.3.2 实验验证 |
| 3.3.3 温度采集及控制系统的建立 |
| 3.4 压力采集系统的建立 |
| 3.4.1 数据采集与数学模型 |
| 3.4.2 实验验证 |
| 3.4.3 压力采集及控制系统的建立 |
| 3.5 流量监控系统的研究 |
| 3.5.1 液体流量控制 |
| 3.5.2 气体流量控制 |
| 3.5.3 显示系统与操作界面 |
| 3.6 其他附属设备的控制 |
| 3.7 操作界面 |
| 3.7.1 监控主体界面 |
| 3.7.2 流程监测界面 |
| 3.7.3 条件设置界面 |
| 3.7.4 数据显示界面 |
| 3.7.5 工作日志界面 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 氯化铈溶液喷雾焙烧制备氧化铈 |
| 4.1 氯化铈喷雾制备氧化铈热力学研究 |
| 4.2 不同工艺参数对粉体产物的影响及分析 |
| 4.2.1 喷雾焙烧温度的影响 |
| 4.2.2 氯化铈溶液浓度的影响 |
| 4.3 监控系统采集数据及分析 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）钆在碳酸盐溶液中的溶解性及过氧碳酸钆的制备表征（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 稀土元素在可溶性碳酸盐中的溶解性 |
| 1.1.1 稀土元素在碳酸钾溶液中的溶解性 |
| 1.1.2 稀土元素在碳酸氢钾溶液中的溶解性 |
| 1.1.3 稀土元素在碳酸铵溶液中的溶解性 |
| 1.1.4 稀土碳酸盐的溶解性 |
| 1.1.5 草酸稀土的溶解性 |
| 1.1.6 其它不溶性碳酸盐溶解性的研究 |
| 1.2 过氧碳酸盐 |
| 1.2.1 活性氧简介 |
| 1.2.2 过氧碳酸盐研究现状 |
| 1.2.3 过氧碳酸稀土 |
| 1.3 大颗粒稀土氧化物的制备方法 |
| 1.3.1 草酸沉淀法 |
| 1.3.2 碳酸氢铵沉淀法 |
| 1.3.3 喷雾造粒法 |
| 1.4 问题的提出和研究内容 |
| 1.4.1 问题的提出 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 实验试剂与设备及分析测试方法 |
| 2.1 实验试剂 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验表征及测试方法 |
| 2.3.1 XRD 分析 |
| 2.3.2 TG-DSC 分析 |
| 2.3.3 SEM 分析 |
| 2.3.4 粒度测定 |
| 2.3.5 红外光谱测定 |
| 2.3.6 拉曼光谱测定 |
| 2.3.7 料液浓度测定 |
| 2.3.8 氧化钆流动性测定 |
| 3 钆元素在碳酸钠、碳酸氢铵溶液中的溶解性 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 溶解性研究 |
| 3.1.2 混合稀土料液中钇的富集 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 反应时间的影响 |
| 3.2.2 碳酸氢铵、碳酸钠浓度的影响 |
| 3.2.3 温度的影响 |
| 3.2.4 氨水、氢氧化钠加入量的影响 |
| 3.2.5 混合稀土料液中钇的富集 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 过氧碳酸钆的制备及其表征 |
| 4.1 实验 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 过氧碳酸钆的红外光谱分析 |
| 4.2.2 过氧碳酸钆的 XRD 分析 |
| 4.2.3 过氧碳酸钆的拉曼光谱分析 |
| 4.2.4 过氧碳酸钆的 TG-DSC 分析 |
| 4.2.5 过氧碳酸钆的扫描电镜图 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 大颗粒氧化钆制备及物理性能表征 |
| 5.1 实验 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 双氧水加入量对氧化钆物理性能的影响 |
| 5.2.2 双氧水加入量对氧化钆流动性的影响 |
| 5.2.3 灼烧温度对氧化钆粒度的影响 |
| 5.2.4 大颗粒氧化钆的扫描电镜图 |
| 5.2.5 大颗粒氧化钆的晶胞参数计算 |
| 5.2.6 大颗粒氧化钆形核机理分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 过氧碳酸钆制备方法的应用 |
| 6.1 实验 |
| 6.1.1 球形过氧碳酸钕的制备 |
| 6.1.2 大颗粒球形氧化钕的制备 |
| 6.2 结果与讨论 |
| 6.2.1 过氧碳酸钕的红外光谱分析 |
| 6.2.2 过氧碳酸钕的扫描电镜 |
| 6.2.3 大颗粒球形氧化钕的扫描电镜 |
| 6.2.4 灼烧温度对大颗粒氧化钕粒度的影响 |
| 6.2.5 大颗粒氧化钕的 XRD 衍射图及晶胞参数计算 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）碳酸氢铵-氨水-草酸共沉淀法制备微米稀土CeO2工艺的研究（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 2 实验结果与分析 |
| 2.1 沉淀方式 |
| 2.2 温度 |
| 2.3 物料的浓度 |
| 2.4 搅拌速率的影响 |
| 2.5 陈化时间的影响 |
| 3 结论 |
（10）微波及超声波辅助制备超细氧化镧的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 综述 |
| 1.1 稀土元素的性质及应用 |
| 1.1.1 稀土现状 |
| 1.1.2 稀土元素的应用 |
| 1.1.2.1 稀土元素在光学中的应用 |
| 1.1.2.2 稀土元素在磁学中的应用 |
| 1.1.2.3 稀土元素在电学中的应用 |
| 1.2 氧化镧的应用 |
| 1.2.1 氧化镧在催化剂方面的应用 |
| 1.2.2 氧化镧在玻璃和陶瓷中的应用 |
| 1.2.3 氧化镧在电热材料中的应用 |
| 1.2.4 氧化镧在荧光粉中的应用 |
| 1.2.5 氧化镧在储氢材料中的应用 |
| 1.2.6 氧化镧未来的研究方向 |
| 1.3 稀土氧化物粉体的制备现状 |
| 1.3.1 水热法 |
| 1.3.2 固相合成法 |
| 1.3.3 溶胶-凝胶法 |
| 1.3.4 沉淀法 |
| 1.3.4.1 氨水沉淀法 |
| 1.3.4.2 尿素沉淀法 |
| 1.3.4.3 草酸沉淀法 |
| 1.3.4.4 碳酸氢铵沉淀法 |
| 1.4 沉淀和结晶 |
| 1.4.1 晶核的形成 |
| 1.4.1.1 临界半径 r* |
| 1.4.1.2 均相成核速率 |
| 1.4.2 晶粒的长大 |
| 1.4.3 沉淀物的形态及其影响因素 |
| 1.4.3.1 沉淀物的主要形态及形成过程 |
| 1.4.3.2 影响沉淀物粒度和形态的因素 |
| 1.4.3.3 沉淀过程中粉末粒度、形貌的控制 |
| 1.5 微波和超声波简介 |
| 1.5.1 微波简介 |
| 1.5.2 超声波简介 |
| 1.6 课题研究的内容、目的及意义 |
| 1.6.1 本课题的研究内容 |
| 1.6.2 课题的研究目的 |
| 1.6.3 研究意义 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 反应原理 |
| 2.2 实验原料 |
| 2.3 实验试剂 |
| 2.4 实验仪器及装置 |
| 2.4.1 实验仪器 |
| 2.4.2 实验装置 |
| 2.5 实验方法及工艺流程 |
| 2.6 分析和检测 |
| 2.6.1 镧离子浓度的测定 |
| 2.6.1.1 EDTA 标准溶液的配置和标定 |
| 2.6.1.2 溶液中镧离子浓度的标定 |
| 2.6.2 电镜观察 |
| 2.6.3 粒度测试 |
| 2.6.4 XRD 物相分析 |
| 2.6.5 差热—热重分析 |
| 第三章 微波辅助制备氧化镧的工艺条件的研究 |
| 3.1 结果与讨论 |
| 3.1.1 加热方式的影响 |
| 3.1.2 分散剂的影响 |
| 3.1.3 微波加热并添加分散剂的影响 |
| 3.1.4 镧离子浓度的影响 |
| 3.1.5 沉淀反应温度的影响 |
| 3.1.6 碳酸氢铵与氯化镧摩尔比的影响 |
| 3.1.7 沉淀反应时间的影响 |
| 3.1.8 干燥时间的选择 |
| 3.1.9 煅烧温度选择 |
| 3.1.10 La_2O_3颗粒粒径分析 |
| 3.2 本章小结 |
| 第四章 超声波对氧化镧粉体的影响 |
| 4.1 团聚产生机理及消除办法 |
| 4.1.1 团聚的分类 |
| 4.1.2 团聚产生的机理 |
| 4.1.3 防团聚措施 |
| 4.2 实验结果及理论分析 |
| 4.2.1 超声作用的影响 |
| 4.2.2 超声作用时间的影响 |
| 4.2.3 微波和超声波协同作用的影响 |
| 4.2.4 超声作用并添加分散剂的影响 |
| 4.2.5 超声作用在反应中和反应结束后的不同效果 |
| 4.2.6 微波、超声波共同作用并添加分散剂的影响 |
| 4.2.7 氧化镧粉体的粒度分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 沉淀法制备氧化镧的动力学研究 |
| 5.1 沉淀反应级数的确定 |
| 5.1.1 确定反应级数的方法 |
| 5.1.2 MATLAB 程序的编写 |
| 5.1.2.1 MATLAB 简介 |
| 5.1.2.2 程序设计的基本思路 |
| 5.1.2.3 程序清单 |
| 5.1.3 实验结果及数据处理 |
| 5.2 沉淀反应活化能的确定 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
四、高松装比氧化铈的制备（论文参考文献）
- [1]添加剂调控抛光材料前驱体碳酸铈的结晶形貌与纯度[D]. 朱敏萱. 南昌大学, 2020(01)
- [2]等离子弧粉末堆焊熔覆材料的研究现状与进展[J]. 魏仕勇,彭文屹,陈斌,赵文超,周颖钰,邓晓华. 材料导报, 2020(09)
- [3]氯化铈热解制备氧化物及其抛光粉的研究[D]. 杨国胜. 东北大学, 2017(01)
- [4]金属氯化物热解过程的数值模拟[D]. 吕超. 东北大学, 2017(06)
- [5]高纯氢氧化铈制备工艺研究[J]. 乔军,马莹,王晶晶,杨启山,石洪亮,黄凯. 湿法冶金, 2015(02)
- [6]不同物性氧化铈制备机理的研究[D]. 刘杨. 内蒙古科技大学, 2014(02)
- [7]氯化物溶液喷雾焙烧监控系统的研究[D]. 贾中帅. 东北大学, 2013(03)
- [8]钆在碳酸盐溶液中的溶解性及过氧碳酸钆的制备表征[D]. 赵永志. 内蒙古科技大学, 2013(05)
- [9]碳酸氢铵-氨水-草酸共沉淀法制备微米稀土CeO2工艺的研究[J]. 周国永,曾一文,黄志强,汤泉,成琳. 化工新型材料, 2012(09)
- [10]微波及超声波辅助制备超细氧化镧的实验研究[D]. 曾清全. 江西理工大学, 2012(03)