一、硅铁生产节能工艺措施（论文文献综述）
严西亭[1]（2018）在《硅铁合金生产工艺及应用研究》文中研究说明硅铁合金是当前各个领域工业化生产不可或缺的材料,在我国现代化建设中占据十分重要的地位。本文通过查阅大量相关文献资料,从硅铁合金生产所用含硅原料及含铁原料技术要求出发,总结了硅铁合金生产工艺流程,硅铁合金在钢铁冶炼、铸铁、冶铁及其它领域的应用,并根据硅铁合金生产现状,分析了硅铁生产技术发展方向。
刘鹏[2]（2017）在《预热还原与矿热炉流程匹配及炉窑热工特性研究》文中研究说明铁合金生产属于能源密集型产业,具有高能耗、高污染、高排放等特点。目前铁合金生产主要有高炉法、矿热炉法和炉外法等,其中预热还原-矿热炉工艺（即还原矿热炉法）具有节能潜力大、矿料适用范围广、铁合金品位高、有害元素少和生产效率高等特点,已被广泛应用于铁合金生产。该工艺既包含了传热、传质、相变等物理过程,还包括热解、还原、置换等化学反应,构成复杂的物质流和能量流协同运行体系。目前预热还原-矿热炉工艺的物质流和能量流协同运行仍有很多问题亟需解决,如副产物余热余能再利用、废弃物再资源化等问题。因此对全流程内物质流和能量流协同运行进行深入研究,可为优化现场操作和设计更高效的冶炼工艺提供指导,对于促进铁合金产品质量的改进和节能降耗具有重要意义。本文针对预热还原-矿热炉生产工艺,采用多学科协同研究的方法对流程中物质流和能量流进行研究,揭示预热还原-矿热炉工艺中物质流和能量流的协同运行规律。利用能量分析和（火用）分析方法分别从能的“量”和“质”两个角度对能量流进行量化分析。采用协同分析法研究物质流和能量流的有序度,并量化评估二者之间的协同程度。采用数值模拟方法研究回转窑内煤粉/炉气的混合燃烧,以及气/煤粉/颗粒的多相流动规律;研究矿热炉内磁-热耦合作用下的温度场分布,揭示矿热炉高温熔炼的多物理场特征。主要内容如下:采用XRD、X射线荧光分析和火焰原子吸收光谱法,对预热还原-矿热炉工艺流程中矿料、产品和炉渣的化学成分和元素成分进行检测分析;利用实时测控设备检测物质流和能量流的关键参数,如流量、压力和温度,为后续研究提供基础数据。通过分析预热还原-矿热炉流程中物质流和能量流的运行规律,并根据质量守恒和能量守恒,建立流程内物质和能量循环的物质流和能量流分析模型。基于能量分析法对系统可用能进行辨识,确立预热还原-矿热炉工艺系统能效评估指标。通过评估节能工艺,发现回收回转窑中烟气和矿热炉中炉气可使烟煤消耗量分别降低45.94%和38.00%。发现回收干燥窑中烟气和矿热炉中炉渣的余热可分别将各自系统能效提高2.97%和24.60%;采用保护渣防止合金溶液散热,可使矿热炉的能量流耗散率降低4.74%。运用协同学理论建立预热还原-矿热炉流程中物质流和能量流的协同关系。引入序参量评定指标,量化评估物质流和能量流的有序度、协同能力和匹配度。建立物质流和能量流协同度的评价方法。发现基于工艺中物质流与能量流运行规律制定生产指标,可增加物质流和能量流有序度,从而使得测试1（合金中镍质量分数12%）的协同度比测试2（合金中镍质量分数14%）的协同度提高9.51%。回收干燥窑中烟气和矿热炉炉渣不仅增加废弃物循环率、固体废弃物再资源化率等物质流指标,而且改善能效、余热余能回收率和能量散热损失等能量流指标,进而将工艺中物质流与能量流之间的协同度提高 24.93%。建立预热还原-矿热炉全流程的（火用）分析模型,提出衡量该工艺（火用）效率的评价指标。结果发现:干燥窑、回转窑和矿热炉的（火用）损失分别为38.159,118.511,9.766GJ/h;外部（火用）损失分别为30.530,22.857,89.229GJ/h。通过对预热还原-矿热炉工艺的（火用）流分析,发现降低输出流的出口温度、改善炉体和输送设备的隔热性能、对炉渣等高温输出流进行余热回收,可减少由散热造成的外部（火用）损失。建立回转窑煤粉颗粒与炉气的混合燃烧模型。采用有限速率/涡耗散模型描述气相湍流化学反应,利用单动能速率模型分析煤粉挥发过程,采用多表面异相反应模型预测煤粉的表面燃烧。分析混合燃烧对粉煤燃烧速率和火焰特性的影响;研究气-固燃料的混合燃烧对焙烧区范围、窑内温度和烟气成分等的影响规律。因此,炉气的回收利用不仅提高了余热余能回收率,而且增加了回转窑工艺的（火用）效率,从而改善物质流和能量流的协同度。利用安德烈-米库林斯基方法计算矿热炉几何参数,并建立矿热炉高温熔炼过程的电/磁/热多物理场耦合模型。利用磁矢量位法求解电流、磁感应强度和焦耳热,运用载荷矢量法耦合焦耳热场求解磁/热作用下的温度场分布。分析电极直径、极心圆直径和炉膛高度对温度场分布的影响,明确矿热炉内温度场的影响因素。发现当电极直径为1.4m,极心圆直径为4.27m,炉膛高度为4.2m时,矿热炉温度场分布更为合理。因此,合理制定矿热炉几何参数,不仅可以提高电能利用率,而且可以降低（火用）损,从而提高矿热炉物质流和能量流的有序度。
李高坡,吴明亮,余淑荣[3]（2013）在《炉前排烟在电炉烟气净化系统改造中的应用》文中提出针对陕西某工业硅有限公司矿热炉出炉烟气泄漏问题,提出了增大主风机风量与增加炉前排烟两种解决方案,通过对两种方案的成本及预计效果的综合分析,采用了炉前排烟方案。经过近两年的运行改善,保持了稳定的炉况,对烟气的净化效果良好。
李宗有,张安福,周开亮,康万福,董诗韩[4]（2013）在《炭粉球团在硅铁生产中的应用》文中提出主要简述了硅铁生产原理及炭粉球团生产工艺,提出利用炭粉球团代替部分木炭做还原剂的理论依据,并在硅铁生产的试验过程中得到验证。结果表明:炭粉球团在冶炼硅铁技术上可行,且对硅铁质量无影响,同时降低了生产各项技术经济指标。
李高坡,黄健康,余淑荣,吴明亮[5]（2013）在《工业硅电炉烟气净化控制系统的设计与应用》文中研究说明针对青海民和某工业硅有限公司矿热炉烟气排放问题,分析工业硅生产工艺和生产影响因素,设计了基于正压反吸布袋除尘器的烟气净化系统,系统采用西门子200系列PLC控制,并结合威纶通触摸屏控制界面对系统的全面监控,保证了系统的稳定运行,且操作简单,可靠性强。
符营营[6]（2013）在《AOD炉冶炼中低碳铬铁炉渣碱度优化及预报技术研究》文中提出在采用氩氧精炼（Argon Oxygen Decarburization, AOD）法冶炼中低碳铬铁的过程中,炉渣碱度是影响产品质量和能源消耗的重要因素。适宜的炉渣碱度可以快速有效的去除钢液中硫、磷等杂质,同时也可以减少炉衬侵蚀程度,降低耐火材料的消耗。然而,由于冶炼铁合金是一个非常复杂的多元多相高温状态下进行的非线性的物理化学反应过程,存在很多不确定的因素,难以获得炉渣碱度准确连续的检测信息,即使有一些间接的检测方法,其精度也不能达到令人满意的程度,给炉渣碱度的测量和控制带来很大困难。本文的研究目标是以AOD炉冶炼中低碳铬铁过程中炉渣碱度为具体研究对象,在分析冶炼机理的基础上,通过对炉渣碱度在线预报模型的建立及优化控制策略的研究,为氩氧精炼铁合金节能工艺产业化生产提供理论依据及技术保障,最终实现铁合金企业生产过程中节能降耗的全局优化。本文具体研究内容如下：1.通过对AOD炉冶炼中低碳铬铁生产原理和工艺制度的分析,依据中钢吉铁公司生产数据,研究炉渣碱度与脱磷效率、脱硫效率和炉衬耐火材料消耗之间的关系,分析适宜的炉渣碱度范围；2.研究AOD炉冶炼中低碳铬铁生产工艺,选取影响炉渣碱度的主要因素为炉渣碱度预报的输入,运用核主元分析（KPCA）及最小二乘支持向量机（LSSVM）方法建立炉渣碱度预报数学模型；在炉渣碱度预报模型基础上,建立了基于遗传算法的炉渣碱度优化模型。3.基于炉渣碱度预报及优化模型的建立和仿真分析,利用力控组态软件建立炉渣碱度预报及优化系统,实现对AOD炉冶炼中低碳铬铁过程中炉渣碱度的预报及优化,达到节能减排的目的。
黄秋月[7]（2013）在《铁合金生产余热资源评估及节能潜力分析》文中进行了进一步梳理铁合金生产能耗大,大部分能量转化为各种热能损失。随着能源日益紧张,节能降耗成为影响铁合金企业生存和发展的重要因素。铁合金生产余热资源的评估和节能潜力分析具有重要的理论意义和良好的应用前景。为研究铁合金生产的余热资源和节能潜力,对铁合金生产主要设备硅铁矿热炉、矿热炉、石灰回转窑、锰矿回转窑、精炼炉进行为期21天的测试。测试结果表明,各炉窑烟气具有温度分布差异大、温度不规则周期性波动和操作过程对温度变化影响明显的特点。根据烟气成分分析,明确了炉窑烟气余热主要是高温烟气热能。以热力学第一定律和第二定律为指导,采用热能分析法和（?）值分析法,计算余热资源可回收热能值和（?）值,作为评估余热资源数量和质量指标。基于余热资源的全利用观点和能级平衡概念,提出采用能级系数作为评估余热资源的全利用品质的指标,这种方法合理、直观、全面,而且推导得到该指标用于评估高温烟气的计算式。计算得到铁合金生产过程高温烟气余热资源的可回收热能值和（?）值分别为23.42MW,5.82MW。从能级分析方法,得到各个炉窑烟气的能级系数和烟气余热发电方式重点为硅铁矿热炉、2#矿热炉、石灰回转窑和锰矿回转窑。重点炉窑烟气的可回收热能值和（?）值分别为17.88MW和5.52MW。为获得全年烟气余热情况,建立硅铁矿热炉、矿热炉的物料和能量平衡模型。对硅铁矿热炉、矿热炉进行全年物料平衡分析,结合现场测试结果,得到基于物料平衡的全年烟气和废渣余热资源均具有大的回收潜力。为全面获得铁合金余热资源情况,评估铁合金废渣余热。基于热力学第一定律的能量分析法,计算得到废渣全年的可回收热能值为2.27×105GJ。基于（?）分析原理和能级系数概念,获得了废渣在各个不同温度下的熵值、（?）值、焓值和能级系数。根据测试的废渣温度,废渣的全年可回收的（?）值为1.52×105GJ,废渣的能级系数为0.701。比较现有的废渣余热回收方式,分析了各种回收方式的优缺点。鉴于风淬法回收方式节水、环保、高效回收的突出优点,采用风淬法回收废渣余热,并计算回收废渣余热后高温烟气的可回收的热能值和（?）值分别为3.52MW和1.61MW。由于铁合金生产余热资源的能级系数低,单独余热发电回收不合理,根据企业用热蒸汽需求和只回收烟气余热状况,对只回收高温烟气余热的余热发电和热电联产方案的热能利用系数、发电热效率和节约电能值进行对比。对比结果得出,热电联产回收方式有高的热能利用系数和节能潜力。同时,提出了综合回收烟气余热和废渣余热的余热发电和热电联产回收方式,对比其热能利用率、发电热效率、节约电能值,综合回收的热电联产方式的节能性最佳。
毕信鹏[8]（2012）在《硅热法炼镁流程节能工艺研究》文中进行了进一步梳理金属镁作为一种轻质金属，广泛应用于工业各领域。硅热法炼镁工艺出现以后，极大的促进了金属镁产量的提升，尤其是21世纪以后，世界金属镁年增加产量超过20%。我国作为一个金属镁生产大国，承担了全球原镁年产量80%，到2009年末，已超过50万吨。金属镁冶炼是一个高能耗、高污染的行业。经过一些列技术改造，包括采用回转窑煅烧、采用蜂窝式蓄热器预热助燃空气，目前顿镁生产能耗已经降至4吨标准煤左右。但吨镁生产理论能耗只有不到2吨标准煤，所以，金属镁冶炼节能潜力依然巨大。有研究表明，在还原罐内部安装导热强化装置和采用电阻内热法加热可有效缩短还原时间，提高能量利用效率。但还原罐内部容积有限，目前国内厂家基本都采用单罐180kg装料量的还原罐，内部增加加热或导热装置必然导致单罐装料量的下降，同样会造成热能利用不充分，因此这些研究目前都未能实现工业化。本文以硅热法金属镁厂生产过程热平衡为基础，分别分析白云石煅烧以及真空热还原的能量收支情况，并对其效率进行评价。通过对金属镁企业现场调研，包括工艺参数测定，原料成分分析，设备表面温度测量等，计算得到热平衡数据。通过对比金属镁生产理论能耗和实际能耗，结果显示该工艺下能量利用效率偏低，进而讨论金属镁厂节能减排的方向，包括减少烟气排放热损、减小散热损失及还原渣的余热综合利用，并提出了硅热法炼镁的具体节能措施，最后对各节能工艺进行可行性和经济性研究。
中冶京诚工程技术有限公司“规范”编写小组[9]（2011）在《《钢铁企业节能设计规范》编制过程和主要内容》文中研究指明一、任务来源根据建设部建标函[2005]124号《关于印发〈2005年工程建设标准规范制订、修订计划（第二批）〉的通知》,受中国冶金建设协会委托,由中冶京诚工程技术有限公司承担主编任务,组织9个钢铁行业设计单位和4个钢铁企业共同完成。编制单位划分为A角、B角,A角负责起草条文及条文说明,B角负责审核、修订及最终定稿。
杨洪侠[10]（2011）在《基于能量平衡的矿热炉能量输入方法的研究》文中指出铁合金厂是耗能大户,其生产铁合金的主要设备是矿热炉。矿热炉冶炼过程中所需能量主要来源于电能,将电能转化为热能熔化炉料。不同的炉况对电能的要求是不同的,供电制度能否满足矿热炉的用电要求,直接影响着冶炼速度、产品质量、能量消耗以及能量损耗等。因此针对不同的炉况确定合理的供电制度,提供合理的二次电压、电流值,对于铁合金厂合理控制冶炼时间,提高生产率和合金品质,实现节能降耗的目的具有重要意义。本文在查阅大量相关资料的基础上,概述了矿热炉的发展现状、发展趋势、神经网络在冶金工业中的应用以及矿热炉的机械设备、冶炼工艺和一些异常情况的处理。以中钢集团吉林铁合金股份有限公司八分厂801号炉为研究背景,对矿热炉的冶炼原理以及工艺进行分析,基于供应能量（电能和化学反应释放热能）与需求能量（消耗和损耗能量）的能量平衡建立了电能输入模型,确定了所需的总电量；基于电极位置判断矿热炉生产铁合金的三个冶炼阶段（引弧加料期、熔化期和精炼期）,但是由于进入精炼期后电极位置基本不发生变化,无法准确判断精炼期的结束,所以在这里利用神经网络预测模型对精炼期的铁水温度和碳含量进行预测,当铁水温度和碳含量都满足工艺要求时,即可判断精炼期结束,即终点时刻,仿真结果验证了模型的准确性和有效性。根据各阶段不同的电能需求,分别给出电能输入方法,从理论上提出了一种新的电能输入方法：在满足单位时间供电损耗金额最小的约束条件时,确定矿热炉各个阶段的电压值,再结合各个阶段的用电量需求,得出电流值。最后利用JSP技术搭建了所提方法的能量输入优化平台。通过仿真分析,验证了所提能量输入方法能够缩短矿热炉的冶炼时间,减少消耗。为矿热炉的生产过程实现节能降耗提供了理论依据。
二、硅铁生产节能工艺措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、硅铁生产节能工艺措施（论文提纲范文）
（1）硅铁合金生产工艺及应用研究（论文提纲范文）
| 1 硅铁合金生产工艺概述 |
| 1.1 硅铁合金生产原料 |
| 1.1.1 含硅原料及技术要求 |
| 1.1.2 含铁原料及要求 |
| 1.2 硅铁合金生产的基本原理 |
| 1.3 硅铁合金生产工艺流程 |
| 2 硅铁合金的用途 |
| 3 硅铁生产技术发展方向 |
| 3.1 电炉大型化 |
| 3.2 优质还原剂的使用 |
| 3.3 利用电子计算机控制硅铁合金生产工艺 |
| 3.4 利用炉外精炼法来生产纯度较高的硅铁合金 |
（2）预热还原与矿热炉流程匹配及炉窑热工特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 铁合金发展现状与趋势 |
| 1.2 铁合金工艺 |
| 1.2.1 合金资源 |
| 1.2.2 铁合金工艺分类 |
| 1.2.3 镍铁工艺分类 |
| 1.2.4 预热还原-矿热炉工艺的基本原理 |
| 1.2.5 预热还原-矿热炉工艺节能的不足 |
| 1.3 研究理论与方法 |
| 1.3.1 物质流、能量流及相关理论 |
| 1.3.2 协同论及相关理论 |
| 1.3.3 (火用)及相关理论 |
| 1.4 目前工艺研究存在的问题 |
| 1.5 本文的研究方案及目标 |
| 第2章 预热还原-矿热炉工艺参数实验研究 |
| 2.1 矿样成分分析 |
| 2.1.1 红土镍矿 |
| 2.1.2 无烟煤-还原剂 |
| 2.1.3 石灰石-溶剂 |
| 2.2 系统工艺参数检测 |
| 2.2.1 测温实验 |
| 2.2.2 预热还原-矿热炉工艺其他参数测量 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于物质流和能量流的能量分析 |
| 3.1 研究内容及拟解决的问题 |
| 3.2 预热还原-矿热炉中物质流和能量流 |
| 3.2.1 预热还原-矿热炉中物质流和能量流运行模式 |
| 3.2.2 预热还原-矿热炉中物质流和能量流的描述 |
| 3.3 物质流和能量流数学模型 |
| 3.3.1 物质流和能量流的数学描述 |
| 3.3.2 干燥窑中物质流和能量流数学模型 |
| 3.3.3 回转窑中物质流和能量流数学模型 |
| 3.3.4 矿热炉中物质流和能量流数学模型 |
| 3.3.5 其他工艺参数计算模型 |
| 3.3.6 预热还原-矿热炉工艺能效分析 |
| 3.3.7 物质流和能量流的耦合算法 |
| 3.4 结果分析 |
| 3.4.1 物质流分析 |
| 3.4.2 能量流分析 |
| 3.4.3 预热还原-矿热炉工艺的节能潜力 |
| 3.4.4 红土矿中镍品位对工艺的影响 |
| 3.4.5 镍铁合金中镍品位对工艺的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 物质流和能量流的协同性分析 |
| 4.1 研究内容及拟解决的问题 |
| 4.2 预热还原-矿热炉流程的工艺指标 |
| 4.2.1 物质流层面指标 |
| 4.2.2 能量流层面指标 |
| 4.3 物质流和能量流协同运行的评估体系 |
| 4.3.1 建立序参量指标和功率系数评估法 |
| 4.3.2 物质流和能量流有序度的评估体系 |
| 4.3.3 物质流和能量流协同度的评估体系 |
| 4.3.4 模型求解 |
| 4.4 结果分析 |
| 4.4.1 工艺参数对协同度的影响 |
| 4.4.2 节能工艺对协同度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 预热还原-矿热炉工艺的(火用)分析 |
| 5.1 研究内容及拟解决的问题 |
| 5.2 (火用)分析 |
| 5.2.1 预热还原-矿热炉工艺的(火用)流分析流程 |
| 5.2.2 环境基准的制定 |
| 5.3 (火用)流的数学描述 |
| 5.3.1 工艺中“三流”的流程分析 |
| 5.3.2 (火用)损失及其分类 |
| 5.3.3 (火用)流的数学描述 |
| 5.4 结果讨论 |
| 5.4.1 干燥窑、回转窑和矿热炉的(火用)流分析 |
| 5.4.2 工艺总(火用)流分析 |
| 5.4.3 (火用)效率分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 回转窑工艺的模型分析 |
| 6.1 研究内容及拟解决的问题 |
| 6.2 数学模型建立 |
| 6.2.1 工艺流程描述 |
| 6.2.2 燃烧模型 |
| 6.2.3 几何模型的建立及网格化 |
| 6.2.4 边界条件及假设 |
| 6.3 计算结果 |
| 6.3.1 流场 |
| 6.3.2 温度场 |
| 6.3.3 烟气组分 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 矿热炉工艺的模型分析 |
| 7.1 研究内容及拟解决的问题 |
| 7.2 矿热炉温度场有限元分析 |
| 7.3 矿热炉数学模型建立 |
| 7.3.1 磁场与焦耳热场数学模型 |
| 7.3.2 温度场模型 |
| 7.3.3 炉内电阻相关模型 |
| 7.3.4 几何参数确定 |
| 7.3.5 几何模型建立及网格化 |
| 7.3.6 边界条件及假设 |
| 7.4 计算结果 |
| 7.4.1 电流密度 |
| 7.4.2 焦耳热场 |
| 7.4.3 温度场 |
| 7.4.4 不同参数的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 8.1 本文的主要结论 |
| 8.2 本文的主要创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及攻博期间的研究成果 |
（3）炉前排烟在电炉烟气净化系统改造中的应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 烟气净化工艺流程 |
| 2 净化系统问题分析及解决方案 |
| 2.1 更换主风机 |
| 2.2 增加炉前排烟 |
| 2.3 改造效果 |
| 3 烟气净化控制系统 |
| 3.1 控制系统构成 |
| 3.2 控制系统界面 |
| 4 结论 |
（4）炭粉球团在硅铁生产中的应用（论文提纲范文）
| 1 硅铁生产原理及球团生产工艺 |
| 1.1 硅铁生产原理 |
| 1.2 炭粉球团生产工艺 |
| 2 球团原料分析 |
| 2.1 球团化学成分 |
| 2.2 球团物理性能 |
| 3 生产试验 |
| 3.1 试验组织 |
| 3.2 炉料配比计算 |
| 3.3 试验质量指标 |
| 4 应用效果 |
| 4.1 生产质量指标 |
| 4.2 效 益 |
| 5 结 语 |
（5）工业硅电炉烟气净化控制系统的设计与应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 工业硅炉烟气特性分析 |
| 2 烟气净化系统及工艺流程 |
| 3 烟气净化控制系统 |
| 3.1 控制系统结构 |
| 3.2 控制系统工作流程 |
| 4 控制系统软件设计 |
| 4.1 控制系统监控界面设计 |
| 4.2 主要控制程序设计 |
| 5 结论 |
（6）AOD炉冶炼中低碳铬铁炉渣碱度优化及预报技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.2 本课题国内外研究现状 |
| 1.3 本论文主要研究内容及结构安排 |
| 第二章 AOD炉生产过程炉渣碱度分析研究 |
| 2.1 AOD法概述 |
| 2.2 AOD炉冶炼中低碳铬铁生产机理 |
| 2.3 AOD炉冶炼中低碳铬铁生产工艺流程 |
| 2.4 炉渣的形成与作用 |
| 2.4.1 炉渣的形成 |
| 2.4.2 炉渣的作用 |
| 2.5 适宜炉渣碱度范围 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 炉渣碱度预报模型研究 |
| 3.1 影响炉渣碱度的因素 |
| 3.2 核主元分析 |
| 3.2.1 核主元分析的基本原理 |
| 3.2.2 核主元分析的实现 |
| 3.2.3 核主元回归分析 |
| 3.3 最小二乘支持向量机 |
| 3.3.1 最小二乘支持向量机基本原理 |
| 3.3.2 LSSVM建立炉渣碱度预报模型 |
| 第四章 基于遗传算法的炉渣碱度优化模型的建立 |
| 4.1 炉渣碱度优化原理 |
| 4.2 遗传算法概述 |
| 4.2.1 遗传算法的理论基础 |
| 4.2.2 遗传算法的特点 |
| 4.2.3 遗传算法的构成要素 |
| 4.3 炉渣碱度优化模型的建立 |
| 4.3.1 炉渣碱度优化模型的优化变量 |
| 4.3.2 炉渣碱度遗传算法的个体表示 |
| 4.3.3 炉渣碱度遗传算法的种群生成 |
| 4.3.4 炉渣碱度遗传算法的目标函数 |
| 4.4 炉渣碱度优化模型计算流程 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 炉渣碱度预报及优化模型仿真分析 |
| 5.1 MATLAB概述 |
| 5.2 LS-SVMlab工具箱 |
| 5.3 遗传算法工具箱 |
| 5.4 KPCA-LSSVM炉渣碱度预报模型的仿真 |
| 5.5 炉渣碱度优化模型的仿真及结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 5.6.1 炉渣碱度预报模型仿真结果 |
| 5.6.2 炉渣碱度优化模型仿真结果 |
| 第六章 炉渣碱度预报与优化系统设计 |
| 6.1 炉渣碱度预报与优化系统 |
| 6.2 炉渣碱度系统软件设计 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（7）铁合金生产余热资源评估及节能潜力分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外应用研究现状 |
| 1.2.1 国内外铁合金生产余热利用现状 |
| 1.2.2 国内外余热资源评估方式研究 |
| 1.2.3 本文的余热资源评估方法 |
| 1.3 本文研究内容及框架 |
| 2 余热资源参数测试 |
| 2.1 铁合金生产工艺流程 |
| 2.2 参数测试目标及仪器 |
| 2.2.1 烟气余热测试目标 |
| 2.2.2 测试仪器及采样点 |
| 2.3 烟气参数测试 |
| 2.3.1 硅铁矿热炉 |
| 2.3.2 矿热炉 |
| 2.3.3 石灰回转窑 |
| 2.3.4 锰矿回转窑 |
| 2.3.5 精炼炉 |
| 2.4 废渣参数测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 烟气余热资源评估及物料、能量平衡分析 |
| 3.1 烟气余热资源评估 |
| 3.1.1 烟气余热资源可回收热能值 |
| 3.1.2 炉窑烟气余热资源可回收(?)值 |
| 3.1.3 炉窑烟气余热资源能级系数 |
| 3.1.4 烟气余热资源评估小结 |
| 3.2 物料、能量平衡分析 |
| 3.2.1 硅铁矿热炉物料平衡分析 |
| 3.2.2 硅铁矿热炉能量平衡分析 |
| 3.2.3 矿热炉物料平衡分析 |
| 3.2.4 矿热炉能量平衡分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 废渣余热资源评估及回收方法 |
| 4.1 废渣余热资源的评估 |
| 4.1.1 废渣余热资源的可回收热能值 |
| 4.1.2 废渣余热资源的(?)值 |
| 4.2 废渣余热资源回收方法 |
| 4.2.1 国内企业生产废渣的处理方式 |
| 4.2.2 国内外废渣的研究现状 |
| 4.3 风淬法回收废渣余热 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 余热资源综合回收利用方案 |
| 5.1 用户能级系数和铁合金生产余热资源能级系数 |
| 5.2 单独烟气余热回收 |
| 5.2.1 余热发电回收 |
| 5.2.2 热电联产回收 |
| 5.2.3 两种回收方式对比 |
| 5.3 烟气、废渣综合回收方式 |
| 5.3.1 余热发电回收 |
| 5.3.2 热电联产回收 |
| 5.3.3 两种回收方式对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 本文主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 主要科研经历 |
（8）硅热法炼镁流程节能工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 概述 |
| 1.1 金属镁概述 |
| 1.1.1 镁的物理化学性质 |
| 1.1.2 镁的应用 |
| 1.2 镁生产工艺概况 |
| 1.2.1 化学法 |
| 1.2.2 熔盐电解法 |
| 1.2.3 热还原法 |
| 1.3 镁冶炼节能工艺研究状况 |
| 1.3.1 煅烧白云石以回转窑代替传统的隧道窑和竖窑 |
| 1.3.2 节能还原炉的研究 |
| 1.3.3 还原罐内部安装导热强化装置 |
| 1.3.4 回收放空的焦炉煤气作为硅热法炼镁的燃料 |
| 1.4 我国粗镁生产存在的问题分析 |
| 1.5 本课题的意义及主要研究内容 |
| 2. 回转窑热平衡状况 |
| 2.1 附带余热锅炉的回转窑系统热工计算分析 |
| 2.1.1 附带余热锅炉的回转窑系统热平衡计算 |
| 2.1.2 不同配风量条件对热平衡的影响 |
| 2.1.3 热平衡数据分析 |
| 2.2 附带蓄热器的回转窑系统热工计算分析 |
| 2.2.1 附带蓄热器的回转窑热平衡计算 |
| 2.2.2 热平衡数据分析 |
| 2.3 回转窑理论能量需求与实际能耗对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 3. 回转窑节能工艺研究 |
| 3.1 减少烟气排放热损研究 |
| 3.1.1 合理控制配风量 |
| 3.1.2 采用富氧燃烧技术 |
| 3.2 减少散热损失研究 |
| 3.2.1 影响回转窑散热因素分析 |
| 3.2.2 减少回转窑散热工艺研究 |
| 3.3 煅烧白云石热能的综合利用 |
| 3.3.1 用煅白余热预热助燃空气 |
| 3.3.2 辅助生产蒸汽 |
| 3.4 寻求替代能源 |
| 3.5 本章小结 |
| 4. 还原炉热平衡状况 |
| 4.1 还原炉热工计算分析 |
| 4.1.1 还原炉热平衡计算 |
| 4.1.2 热平衡数据分析 |
| 4.2 还原炉理论能量需求与实际能耗对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 5. 还原炉节能工艺研究 |
| 5.1 减少还原炉散热 |
| 5.2 减少烟气排放热损 |
| 5.2.1 合理控制配风量 |
| 5.2.2 采用富氧燃烧技术 |
| 5.3 高温还原渣综合利用 |
| 5.3.1 利用高温还原渣余热预热助燃空气 |
| 5.3.2 辅助生产蒸汽 |
| 5.3.3 还原渣作为生产水泥的原料 |
| 5.4 本章小结 |
| 6. 配料分析 |
| 7. 硅热法炼镁工艺改进展望 |
| 8. 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士研究生学习阶段发表的论文 |
（10）基于能量平衡的矿热炉能量输入方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 矿热炉的发展 |
| 1.2.1 矿热炉的发展现状及趋势 |
| 1.2.2 计算机在矿热炉中的应用 |
| 1.2.3 神经网络在冶金工业中的应用 |
| 1.2.4 矿热炉的能量输入方式 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 矿热炉冶炼设备与工艺 |
| 2.1 矿热炉的机械设备 |
| 2.1.1 矿热炉概述 |
| 2.1.2 炉体 |
| 2.1.3 电极系统 |
| 2.2 矿热炉冶炼工艺及异常情况处理 |
| 2.2.1 矿热炉冶炼工艺 |
| 2.2.2 能量平衡测算数据及主要工艺参数和技术经济指标 |
| 2.2.3 矿热炉的电气控制 |
| 2.2.4 冶炼过程中的异常情况及处理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于能量平衡的矿热炉能量输入模型 |
| 3.1 矿热炉的能量收入与支出 |
| 3.2 矿热炉的能量平衡模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 矿热炉冶炼进程判断方法 |
| 4.1 冶炼进程 |
| 4.2 基于电极位置的冶炼进程判断 |
| 4.3 基于BP神经网络的终点时刻判断 |
| 4.3.1 BP神经网络 |
| 4.3.2 基于BP神经网络的终点时刻判断 |
| 4.3.3 仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于能量平衡的矿热炉能量输入方法 |
| 5.1 矿热炉二次侧等效电路 |
| 5.2 基于能量平衡的矿热炉能量输入方法 |
| 5.2.1 确定工作电压 |
| 5.2.2 确定工作电流 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 电能输入优化平台 |
| 6.1 实现工具 |
| 6.2 电能输入优化方法的实现 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
四、硅铁生产节能工艺措施（论文参考文献）
- [1]硅铁合金生产工艺及应用研究[J]. 严西亭. 中国金属通报, 2018(11)
- [2]预热还原与矿热炉流程匹配及炉窑热工特性研究[D]. 刘鹏. 东北大学, 2017(06)
- [3]炉前排烟在电炉烟气净化系统改造中的应用[J]. 李高坡,吴明亮,余淑荣. 工业安全与环保, 2013(09)
- [4]炭粉球团在硅铁生产中的应用[J]. 李宗有,张安福,周开亮,康万福,董诗韩. 云南冶金, 2013(03)
- [5]工业硅电炉烟气净化控制系统的设计与应用[J]. 李高坡,黄健康,余淑荣,吴明亮. 工业仪表与自动化装置, 2013(03)
- [6]AOD炉冶炼中低碳铬铁炉渣碱度优化及预报技术研究[D]. 符营营. 长春工业大学, 2013(S2)
- [7]铁合金生产余热资源评估及节能潜力分析[D]. 黄秋月. 浙江大学, 2013(10)
- [8]硅热法炼镁流程节能工艺研究[D]. 毕信鹏. 西安建筑科技大学, 2012(02)
- [9]《钢铁企业节能设计规范》编制过程和主要内容[A]. 中冶京诚工程技术有限公司“规范”编写小组. 2011年全国冶金节能减排与低碳技术发展研讨会文集, 2011
- [10]基于能量平衡的矿热炉能量输入方法的研究[D]. 杨洪侠. 长春工业大学, 2011(06)