一、舰用燃气轮机排气蜗壳数值模拟（论文文献综述）
陶春德,高杰,牛夕莹,霍东晨[1]（2021）在《排气蜗壳与轴流涡轮相互作用的气动性能研究进展》文中研究指明排气蜗壳是连接燃气轮机末级涡轮与大气的关键部件,同时也是进一步提高动力装置输出功率最有潜力的部件之一,其与上游末级轴流涡轮因紧密耦合而产生的流动复杂性和非定常性可对涡轮和排气蜗壳的气动性能产生较大影响。国内外研究大多集中于单独的排气蜗壳性能和优化,而对排气蜗壳与轴流涡轮之间耦合的相互作用研究很少。本文主要从排气蜗壳内流动和损失机理、涡轮和排气蜗壳之间流动的相互作用以及排气蜗壳和轴流涡轮耦合的数值研究方法等方面对排气蜗壳内部流场分布及其与轴流涡轮流动相互作用的气动性能研究进展进行综述,重点梳理了二者流动的相互作用以及相关研究方法。最后,对排气蜗壳与轴流涡轮气动性能耦合研究的未来研究重点和发展趋势进行了展望。
张立楠,李宏磊,岳国强,张路阳,郑群[2]（2021）在《涡轮增压器进/排气蜗壳结构优化与性能分析》文中进行了进一步梳理为了分析涡轮增压器涡轮部件进/排气蜗壳对涡轮级性能的影响及相互作用机理,提高涡轮效率,采用数值模拟的方法对涡轮增压器中的进/排气蜗壳进行优化设计,提出进气蜗壳和排气蜗壳的优化方案,并与涡轮整机联合运算,对比分析涡轮整机的性能。结果表明:进气蜗壳主要对静叶10%叶高的来流攻角产生影响,优化方案可为涡轮提供更好的进口条件,排气蜗壳主要对动叶尾缘的载荷分布产生影响,优化方案可以增加涡轮的做功能力,进/排气蜗壳的优化设计可使整机总静效率提高1.19%。
张立楠[3]（2021）在《进/排气蜗壳结构优化及对涡轮性能影响研究》文中提出
赵佳诣[4]（2020）在《汽轮机低压缸进气结构气动性能及流动特性的研究》文中指出汽轮机是重要的原动机之一,它不仅应用于压缩机、泵和高炉风机等旋转设备,它更与锅炉、发电机构成了火力发电的三大主体,源源不断的为工业生产、社会生活提供电力供应。在实际工作运行时,其内部气流流量将随着电网负荷的变化而发生增减。进气结构作为将上游来流气体合理的布置在全周压力级进口的关键环节,其内部流动情况不仅对其自身气动性能产生影响,更会对其上游汽缸内的焓降,及其下游汽缸内压力级效率等气动参数造成影响。为了探究某型由蜗壳腔体、横置导叶和出口导流三部分组成的汽轮机低压缸进气结构的变流量工况气动性能及其流动特性,本文采用全三维数值模拟的方法对其流场进行研究,且通过实验研究,并将实验数据与数值结果进行对比,以验证数值方法的可靠性。此外,研究了一种新型环形空腔出口导流形式,并将其与传统轴向分流形式进行对比。结果表明,进气结构及其各部分的流动损失均随着流量的增加而上升,且流量越大增加速度越快。蜗壳腔体出口流场总压损失分布沿周向并不均匀,并传递至整个进气结构的出口。位于不同周向位置横置导叶通道内的中径及近壁面附近流动情况不同,这主要是由于上游蜗壳出口处气流角沿周向产生剧烈波动所致,但经过横置导叶的导流作用后,在其出口形成了沿周向基本一致的气流角。两种出口导流形式流动损失并无明显区别,但环形空腔结构相较于轴向分流结构会在出口形成了均匀性更好的流场,其中,气流角均匀性的优化主要体现在径向方向。分析进气结构内的流动特性,蜗壳腔体内的流动主要呈现出由外向内的正压力梯度平衡离心力的流动特点,且能基本维持周向流动。通过分析二次流涡量,发现在蜗壳腔体上部和下部各存在一个对涡,随着流动的发展,其发生了由产生、发展,再到消失的过程,该过程造成了对附近近壁面低能流体的不断卷吸和汇聚,因此引起较大流动损失,这也是在蜗壳腔体出口总压损失系数沿周向不均匀的主要原因。在横置导叶流道内,由于径向压力梯度在流动中占据主导,一定程度上抵消了叶片间的横向压力梯度,未在流道中卷吸起通道涡,因此在横置导叶通道中主要存在的涡结构是马蹄涡压力面分支和马蹄涡吸力面分支,且由于蜗壳腔体出口气流角存在差异,导致不同周向位置的导叶通道内马蹄涡两个分支的发展趋势产生差异。在两种出口导流形式中,径向流动被转化为轴向流动,且均在90°转折处出现旋涡,不同点是在环形空腔形式中,除大部分沿轴向流出外,存在小部分流体进入空腔中,并形成封闭区域。
马婧媛[5]（2020）在《船用燃气轮机压气机自适应处理机匣研究》文中研究指明船用燃气轮机在高速追击和低速巡航时要求都具有良好的运行稳定性,压气机作为核心部件之一,提升其各个转速下的稳定裕度显得十分重要。现有船用压气机在非设计转速下的扩稳和退喘方式主要还是采用防喘技术中的可转导叶技术以及中间级放气措施,这两种手段使得压气机特性线向小流量方向整体移动且带来较大的损失。为解决这一难题,本文提出采用被动控制技术中的自适应处理机匣技术,利用该技术可在不同工况下根据流场状态自发调节通流量的特性,实现对船用压气机在各个转速下的稳定裕度提升。本文以实验室现有某型船用2.5级跨音速轴流压气机为模型,结合实验与数值模拟方法,对其在三个转速下的运行情况进行详细分析并总结失速规律。针对失速位置及原因,采用数值模拟分析方法,研究了自适应处理机匣对压气机在三个转速下稳定裕度的影响,并同时检验了其抗畸变性能。主要工作如下:1.以实验室现有某型2.5级船用跨音速轴流压气机为研究对象,测量其在100%、75%和50%三个转速下性能。采用数值方法模拟三个转速下压气机的运行特点,通过与实验结果对比验证数值模拟方法的准确性和可行性。2.基于数值模拟方法,通过对子午面周向平均密流降、Q准则涡识别和局部流场同步分析的方式,研究该压气机在三个转速下的失速位置及原因。结果表明,在100%转速下,出口导叶近轮毂的失速特征起主导作用,在75%和50%转速下,一级动叶叶顶区域的失速特征起主导作用。在三个转速下,一级动叶叶顶都出现了明显的失速特征,并对后面级中的流动产生了剧烈影响。基于以上研究结果,本文将在一级动叶叶顶进行处理机匣。3.根据已有设计经验来确定结构参数,将抽吸口位置设置在叶顶,设计一种两开口自适应处理机匣,为增大喷射口喷射流量,在此基础上设计了一种三开口自适应处理机匣。通过数值模拟方法,分析和对比三个转速下两种处理机匣对压气机性能影响。结果表明,三个转速下两种处理机匣都对压气机稳定裕度有提升,扩稳范围在1.96%-3.66%之间,峰值效率损失较小,在0.17%-0.34%之间。转速越高,稳定裕度提升量越大,伴随着峰值效率损失也增大。在100%转速下,两开口自适应处理机匣扩稳效果较好,同时峰值效率降低较少,在75%和50%转速下,新型三开口自适应处理机匣中对稳定裕度提升更大。4.研究处理机匣腔体宽度、开口宽度和喷射口位置三种结构参数对三开口与两开口处理机匣压气机性能影响,以及抽吸口位置对两开口处理机匣的扩稳性能影响。通过密流降临界值来衡量并结合局部流场图分析对处理机匣结构参数变化对压气机性能和内流场影响进行研究。基于已设计的处理机匣结构,固定其他结构参数,在75%转速下,研究仅改变一个变量对压气机性能影响。结果表明,腔体宽度对三开口与两开口处理机匣压气机性能影响的变化规律相似,100%腔体宽度导致压气机提前失稳,50%腔体宽度可提高稳定裕度,25%腔体宽度稳定裕度基本不变。在三开口自适应处理机匣中,增加中间开口宽度,可进一步提高压气机稳定裕度,增加主抽吸口宽度导致压气机提前失稳。在两开口自适应处理机匣中,增加抽吸口宽度,得到与三开口处理机匣相似的结论,当增大0.4弦长位置抽吸口的宽度时,压气机稳定裕度提升,当增大0.6弦长位置抽吸口宽度时,压气机稳定裕度降低。在三开口处理机匣中,分别减小0.4和0.6弦长处的开口宽度时,压气机稳定裕度降低。改变喷射口与前缘之间的距离对于三开口与两开口处理机匣压气机特性影响规律相似,增大距离时,压气机稳定裕度降低,减小距离时,压气机稳定裕度降低或基本不变。两开口处理机匣的抽吸口位置,当抽吸口设置在0.8弦长时,压气机稳定裕度变化不大,当抽吸口放在0.4和0.6弦长时,压气机稳定裕度提升,分别为3.17%和3.28%。5.对非均匀进气条件下不同处理机匣结构的扩稳特性进行了数值模拟研究,对比分析了三开口和两开口自适应处理机匣的抗畸变能力。结果表明,在100%和75%转速,本文所提出的三开口自适应处理机匣的抗畸变能力更好,在50%转速下,三开口和两开口自适应处理机匣结构的抗畸变能力相当。
伍赛特[6]（2019）在《舰用燃气轮机进气系统设计特征研究综述》文中研究说明介绍了舰用燃气轮机进气系统的技术特点,并对其设计要求及设计过程进行了详细阐述。进气系统是燃气轮机的重要系统之一,针对其开展的设计过程对燃气轮机整机性能有着重要影响。随着我国舰用燃气轮机设计能力的不断优化与提高,终将达到世界先进水平。
钟毅,刘国栋[7]（2019）在《舰用燃气轮机进排气系统指标体系及试验方法》文中认为为满足舰用燃气轮机和舰用柴油机对燃烧和冷却空气的品质要求,以保障舰用动力系统的可靠工作,进排气装置是装船技术中不可缺少的重要设备。文章基于舰用燃气轮机进排气系统的工作原理,构建了进排气系统指标评价体系,提出了各指标的试验方法。根据研究,进排气系统应进行静态检查、阻力测定试验、抗冲击试验、排气红外辐射强度测试等项目。
黄恩德,楚武利[8]（2016）在《非轴对称涡轮排气蜗壳优化设计》文中指出为了改善涡轮排气蜗壳的气动性能,通过搭建NUCEMCA和Isight的集成优化平台,探索了一种多变量的优化方法,即对蜗壳参数化后,用优化的拉丁方试验设计获得空间均匀分布的试验样本,通过数值模拟求出各样本点性能参数,建立径向基神经网络代理模型（RBF）,再运用自适应模拟退火算法（ASA）和直接搜索法（Hooke-Jeeves）得到最终的优化设计参数组合。结果表明,在不提高涡轮出口静压的前提下,在设计工况,优化后的蜗壳总压损失系数在原始蜗壳的基础上降低了9.82%,静压恢复系数最高提高了12.2%,出口速度分布也更加均匀,表明了优化系统的有效性。
黄恩德[9]（2016）在《轴流式涡轮排气蜗壳内部流动机理及优化设计研究》文中进行了进一步梳理燃气轮机在现代工业和交通领域具有广泛应用,排气蜗壳作为燃气轮机排气系统中的重要部件之一,其气动性能间接影响着涡轮部件的工作效率和下游部件的气流流动状况,因此,探究减少排气蜗壳内部流动损失的优化设计方法对节能减排具有重要意义。本文选取一应用于工程实际中的轴流式非轴对称蜗壳为研究对象,通过数值模拟揭示了其内部流动特征和主要损失来源,为了减少蜗壳的内部流动损失,探索了不同的型线优化设计方案,并构建蜗壳优化系统,以进一步改善其气动性能。本文的研究工作主要包含以下几部分:（1）探索原始蜗壳内部流动规律。介绍排气蜗壳的结构,构建计算网格的拓扑,并验证计算方法的有效性,通过对原始蜗壳内部流动机理的分析,揭示了总压损失的主要来源。结果表明,原始蜗壳性能较差,其流动损失主要来源于混合区中的低速流、集气壳中的旋流、排气道中气流的掺混和扩压结构部分气流的分离。（2）排气蜗壳优化设计方案探索。通过对蜗壳几何结构和流场的分析,验证其存在优化设计的空间,并探索了三种不同的优化设计方法。数值计算结果表明,在设计工况,扭线设计、螺旋线设计和内置分流层都能有效地提高蜗壳性能,使蜗壳的总压损失系数降低,静压恢复系数提高。相对而言,螺旋线设计蜗壳的效果最为明显,但其增加了蜗壳的径向尺寸,因此,在空间尺寸严格受限制的条件下,内置分流层不失为一种有效减少涡轮排气损失并利于涡轮做功的方法。（3）构建排气蜗壳集成优化系统。为了对蜗壳的性能进行更细致的优化,基于Isight的集成功能,构建了蜗壳的集成优化平台。以总压损失系数为目标函数,计算结果表明,在满足不提高涡轮出口静压的前提下,优化后的排气蜗壳的性能得到提高,具有更加均匀的出口流场,扩压结构内的低速区和高速区气流明显减退,二次流现象得以减弱。（4）涡轮与排气蜗壳之间相互作用分析。通过对带有最后一级涡轮的排气蜗壳进行全通道的非定常计算,并对结果进行傅里叶分析,初步得到二者之间相互作用的机理。结果表明,蜗壳进口不对称的背压分布对涡轮转子叶片的作用要强于涡轮转子与静子之间的干涉作用。
吴宛洋,钟兢军,陆华伟,阚晓旭[10]（2015）在《支板对燃气轮机排气蜗壳性能影响的数值研究》文中研究指明在进行燃气轮机排气蜗壳风洞实验时,为提高排气蜗壳的稳定性及安全性,通常在其进口前端引入支板来支撑壳体.通过数值仿真软件ANSYS CFX对引入支板结构前后的两种流场进行数值研究,分析不同截面总压损失系数及流线分布规律,获得两种流动特性的对比结果.结果表明,在蜗壳进口前增设支板结构对排气蜗壳气动性能无显着影响,可通过实验获得排气蜗壳相应气动性能参数.
二、舰用燃气轮机排气蜗壳数值模拟（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、舰用燃气轮机排气蜗壳数值模拟（论文提纲范文）
（1）排气蜗壳与轴流涡轮相互作用的气动性能研究进展（论文提纲范文）
| 引 言 |
| 1 排气蜗壳内部流动机理和损失特性 |
| 2 排气蜗壳与轴流涡轮流动相互作用 |
| 2.1 轴流涡轮对下游排气蜗壳性能的影响 |
| 2.1.1 入口旋流角出口 |
| 2.1.2 动叶叶顶间隙泄漏流的影响 |
| 2.1.3 末级涡轮出口压力分布的影响 |
| 2.2 轴流涡轮与排气蜗壳的非定常相互作用耦合 |
| 3 排气蜗壳与轴流涡轮耦合的数值研究方法 |
| 3.1 混合平面法 |
| 3.2 冻结转子法 |
| 3.3 非线性谐波法 |
| 3.4 数值激盘模型法 |
| 4 结论与展望 |
（2）涡轮增压器进/排气蜗壳结构优化与性能分析（论文提纲范文）
| 0概述 |
| 1 计算模型与方法 |
| 1.1 研究对象 |
| 1.2 计算网格与边界条件 |
| 1.3 数值模拟验证 |
| 2 进/排气蜗壳优化方案 |
| 2.1 进气蜗壳优化 |
| 2.2 排气蜗壳优化 |
| 2.3 评价指标 |
| 3 结果分析 |
| 3.1 进气蜗壳流场分析 |
| 3.2 排气蜗壳流场分析 |
| 3.3 整体流场分析 |
| 4 结论 |
（4）汽轮机低压缸进气结构气动性能及流动特性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 汽缸进汽结构的研究 |
| 1.2.1 节流配汽方式的研究 |
| 1.2.2 喷嘴配汽方式的研究 |
| 1.2.3 全周进汽方式的研究 |
| 1.3 蜗壳腔体内流动的研究 |
| 1.3.1 船用燃气轮机排气蜗壳 |
| 1.3.2 离心压气机蜗壳 |
| 1.3.3 向心透平进气蜗壳 |
| 1.3.4 汽轮机排汽缸 |
| 1.4 本文研究内容及意义 |
| 2 数值仿真与实验方法介绍 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数值计算方法 |
| 2.2.1 控制方程 |
| 2.2.2 湍流模型 |
| 2.2.3 求解方法 |
| 2.3 计算模型与网格划分 |
| 2.3.1 计算模型 |
| 2.3.2 网格划分 |
| 2.3.3 边界条件 |
| 2.4 实验方法与数值校核 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 进气结构变流量工况的气动性能分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 总压损失系数 |
| 3.2.1 蜗壳腔体总压损失系数 |
| 3.2.2 横置导叶总压损失系数 |
| 3.2.3 出口导流总压损失系数 |
| 3.2.4 各部分总压损系数对比 |
| 3.3 气流角 |
| 3.3.1 蜗壳腔体气流角 |
| 3.3.2 横置导叶气流角 |
| 3.3.3 出口导流气流角 |
| 3.4 速度大小 |
| 3.4.1 蜗壳腔体速度大小 |
| 3.4.2 横置导叶速度大小 |
| 3.4.3 出口导流速度大小 |
| 3.5 阻力系数 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 进气结构内部流动特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 蜗壳腔体 |
| 4.2.1 三维流线及对称面流线 |
| 4.2.2 二次流动 |
| 4.2.3 二次流动对于流动损失的影响 |
| 4.3 横置导叶 |
| 4.3.1 中径马赫数 |
| 4.3.2 壁面极限流线 |
| 4.3.3 涡结构 |
| 4.4 出口导流 |
| 4.4.1 Rθ对称面静压 |
| 4.4.2 ZR平面流线及总压损失 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间的科研成果 |
（5）船用燃气轮机压气机自适应处理机匣研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 轴流压气机失速研究 |
| 1.2.1 喘振与旋转失速 |
| 1.2.2 压气机失速判定及类型分类 |
| 1.3 轴流压气机扩稳研究 |
| 1.3.1 中间放气法 |
| 1.3.2 可转进口导叶及静叶法 |
| 1.3.3 传统处理机匣法 |
| 1.3.4 叶顶喷气法 |
| 1.3.5 自适应处理机匣技术 |
| 1.4 进气畸变及抗畸变研究 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第2章 压气机数值模拟与实验方法介绍 |
| 2.1 数值模拟软件与计算方法 |
| 2.1.1 控制方程 |
| 2.1.2 湍流模型 |
| 2.1.3 离散方法及网格划分 |
| 2.2 轴流压气机实验台简介 |
| 2.2.1 实验台总体结构 |
| 2.2.2 动力系统 |
| 2.2.3 进排气系统 |
| 2.2.4 其他系统 |
| 2.2.5 实验结果 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 原型压气机流场分析 |
| 3.1 数值模拟对象与网格划分 |
| 3.1.1 压气机基本参数 |
| 3.1.2 网格划分及无关性验证 |
| 3.1.3 计算边界条件 |
| 3.1.4 收敛准则 |
| 3.2 数值模拟结果与实验数据对比 |
| 3.3 数值模拟结果分析 |
| 3.3.1 100%转速 |
| 3.3.2 75%转速 |
| 3.3.3 50%转速 |
| 3.3.4 失速规律总结 |
| 3.4 本章小节 |
| 第4章 自适应处理机匣对压气机性能影响 |
| 4.1 自适应处理机匣结构设计 |
| 4.2 自适应处理机匣对压气机性能影响 |
| 4.2.1 100%转速 |
| 4.2.2 75%转速 |
| 4.2.3 50%转速 |
| 4.3 扩稳规律总结 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 自适应处理机匣结构参数对压气机性能影响 |
| 5.1 改变自适应处理机匣腔体宽度 |
| 5.1.1 三开口自适应处理机匣改变腔体宽度 |
| 5.1.2 两开口自适应处理机匣改变腔体宽度 |
| 5.2 改变自适应处理机匣开口弦向宽度比例 |
| 5.2.1 三开口自适应处理机匣改变开口宽度比例 |
| 5.2.2 两开口自适应处理机匣改变开口宽度比例 |
| 5.3 改变自适应处理机匣前缘喷射口弦向位置 |
| 5.3.1 三开口自适应处理机匣改变前缘喷射口弦向位置 |
| 5.3.2 两开口自适应处理机匣改变前缘喷射口弦向位置 |
| 5.4 改变两开口自适应处理机匣抽吸口开口位置 |
| 5.5 结构参数选取总结 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 自适应处理机匣抗畸变特性分析 |
| 6.1 非均匀进口条件 |
| 6.2 自适应处理机匣的抗畸变性 |
| 6.2.1 100%转速 |
| 6.2.2 75%转速 |
| 6.2.3 50%转速 |
| 6.3 抗畸变性能总结 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）舰用燃气轮机进气系统设计特征研究综述（论文提纲范文）
| 引言 |
| 一、舰用燃气轮机进气系统概述 |
| 二、进口滤清器设计研究 |
| 三、消声器设计研究 |
| 四、进口畸变 |
| 五、防冰 |
| 六、清洗 |
| 七、燃气轮机进气系统试验研究 |
| 八、结论及展望 |
（7）舰用燃气轮机进排气系统指标体系及试验方法（论文提纲范文）
| 1 工作原理 |
| 2 指标体系 |
| 2.1 进气系统 |
| 2.2 排气系统 |
| 3 试验方法 |
| 3.1 进气系统 |
| 3.1.1 静态检查 |
| 3.1.2 阻力测定试验 |
| 3.1.3 进气管路模型试验 |
| 3.1.4 抗冲击试验 |
| 3.2 排气系统 |
| 3.2.1 静态检查 |
| 3.2.2 阻力测定试验 |
| 3.2.3 排气红外辐射强度测试 |
| 3.2.4 抗冲击试验 |
| 4 结束语 |
（8）非轴对称涡轮排气蜗壳优化设计（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 研究对象与计算方法 |
| 3 计算结果分析 |
| 4 排气蜗壳优化系统 |
| 4.1 参数化方法 |
| 4.2 优化算法及流程 |
| 4.2.1 试验设计 |
| 4.2.2 径向基神经网络 |
| 4.2.3 优化算法 |
| 4.2.4 优化系统流程 |
| 5 排气蜗壳优化结果及分析 |
| 5.1 蜗壳优化结果 |
| 5.2 优化前后流场对比分析 |
| 5.3 进气不均匀性的影响 |
| 6 结论 |
（9）轴流式涡轮排气蜗壳内部流动机理及优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 轴流式涡轮排气蜗壳概述 |
| 1.2.1 排气蜗壳的结构 |
| 1.2.2 排气蜗壳的设计 |
| 1.2.3 排气蜗壳与涡轮之间的相互作用 |
| 1.3 轴流式涡轮排气蜗壳研究现状 |
| 1.3.1 排气蜗壳优化设计研究现状 |
| 1.3.2 排气蜗壳与涡轮之间相互作用研究现状 |
| 1.3.3 当前研究中存在的问题 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 第二章 排气蜗壳数值模拟方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数值计算方法 |
| 2.2.1 基本控制方程 |
| 2.2.2 湍流模型 |
| 2.2.3 控制方程组的离散 |
| 2.3 非定常计算方法 |
| 2.3.1 双时间步长法 |
| 2.3.2 非线性谐波法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 排气蜗壳流场计算与分析 |
| 3.1 研究对象 |
| 3.2 排气蜗壳数值计算研究 |
| 3.2.1 网格与计算设置 |
| 3.2.2 数值计算方法验证 |
| 3.3 蜗壳内部流场数值计算结果分析 |
| 3.3.1 蜗壳内部流场特征分析 |
| 3.3.2 内部损失源 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 排气蜗壳改型设计方案探索 |
| 4.1 排气蜗壳的响应面分析及初步优化 |
| 4.1.1 响应面模型的建立 |
| 4.1.2 优化结果及验证 |
| 4.2 扭线设计 |
| 4.2.1 扭线设计方法 |
| 4.2.2 结果分析 |
| 4.3 螺旋线设计 |
| 4.3.1 螺旋线设计方法 |
| 4.3.2 结果分析 |
| 4.4 分流层设计 |
| 4.4.1 分流层设计方法 |
| 4.4.2 结果分析 |
| 4.5 蜗壳改型设计方案比较与机理分析 |
| 4.5.1 不同设计方案比较 |
| 4.5.2 流动改善机理分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 排气蜗壳的参数化优化设计 |
| 5.1 排气蜗壳优化系统 |
| 5.2 参数化方法 |
| 5.2.1 型线的参数化 |
| 5.2.2 变量范围控制 |
| 5.2.3 试验设计 |
| 5.3 近似模型 |
| 5.4 优化算法 |
| 5.5 优化结果分析 |
| 5.5.1 优化结果及流场分析 |
| 5.5.2 进气不均匀性的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 涡轮与排气蜗壳相互作用分析 |
| 6.1 涡轮排气蜗壳整体结构与计算 |
| 6.2 流场的非定常计算 |
| 6.3 计算结果与分析 |
| 6.3.1 非定常流动特征 |
| 6.3.2 非定常干扰的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间科研情况与获得的奖励 |
| 致谢 |
（10）支板对燃气轮机排气蜗壳性能影响的数值研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 排气蜗壳几何尺寸及数值模拟方法 |
| 2 数值模拟方法校核 |
| 3 数值模拟结果分析 |
| 3.1 总性能参数 |
| (1)总压损失系数 |
| (2)出口均匀系数 |
| 3.2 纵向截面结果分析 |
| 3.3 轴向截面结果分析 |
| 3.4 横向截面结果分析 |
| 4 结论 |
四、舰用燃气轮机排气蜗壳数值模拟（论文参考文献）
- [1]排气蜗壳与轴流涡轮相互作用的气动性能研究进展[J]. 陶春德,高杰,牛夕莹,霍东晨. 热能动力工程, 2021(10)
- [2]涡轮增压器进/排气蜗壳结构优化与性能分析[J]. 张立楠,李宏磊,岳国强,张路阳,郑群. 内燃机工程, 2021(04)
- [3]进/排气蜗壳结构优化及对涡轮性能影响研究[D]. 张立楠. 哈尔滨工程大学, 2021
- [4]汽轮机低压缸进气结构气动性能及流动特性的研究[D]. 赵佳诣. 大连海事大学, 2020(01)
- [5]船用燃气轮机压气机自适应处理机匣研究[D]. 马婧媛. 哈尔滨工程大学, 2020
- [6]舰用燃气轮机进气系统设计特征研究综述[J]. 伍赛特. 中国水运(下半月), 2019(11)
- [7]舰用燃气轮机进排气系统指标体系及试验方法[J]. 钟毅,刘国栋. 中国修船, 2019(02)
- [8]非轴对称涡轮排气蜗壳优化设计[J]. 黄恩德,楚武利. 推进技术, 2016(10)
- [9]轴流式涡轮排气蜗壳内部流动机理及优化设计研究[D]. 黄恩德. 西北工业大学, 2016(05)
- [10]支板对燃气轮机排气蜗壳性能影响的数值研究[J]. 吴宛洋,钟兢军,陆华伟,阚晓旭. 大连海事大学学报, 2015(04)