一、高精度转向节销的数控车削加工（论文文献综述）
苗林壮[1]（2020）在《回转类零件加工误差分析与快速测量技术研究》文中研究指明回转类零件是机械领域中最基本、应用最广泛的一类零件,回转类零件的加工精度直接影响机械产品的性能以及使用的稳定性、可靠性。揭示回转类零件加工误差的产生机理,探究误差传递规律对误差控制、提升产品质量具有重要意义。测量是误差识别和精度评价的基础,针对回转零件,存在大量高效、精准测量技术与测试手段,但大都是在实验室条件下使用,如何实现加工现场环境下的高效、精准、便捷测量是提升回转体零件制造精度与加工效率的重要保障。以回转类机械零件为研究主体,通过分析回转类零件的结构特征和加工工艺流程,揭示回转类零件加工误差的产生机理,进而研究工序间加工误差的传递与累积特性,分别从单工序和多工序两方面对加工误差的传递特性进行数学建模并验证;分析测量误差的形成机制,揭示加工误差和测量误差的耦合机制。面向生产现场对快速、精准、便捷测量的需求,对现有生产现场机械测量技术进行总结分类,在基准转换、比较测量等机械测量技术理论基础上研究测量基准快速定位、测量数据快速读取的基本原理和方法,研究快速测量回转类零件内径尺寸、快速测量锥齿轮齿坯顶锥高度、快速测量锥齿轮齿圈跳动等测试原理,开发测试工具系统,建立标准化测试规程,进而实现工程化应用验证。基于不同加工误差形式,综合运用快速定位、比较测量、基准转移等方法,进行了快速测量工具的研发设计。给出了“盘孔位置度快速测量”及“圆柱齿轮齿跳快速测量”两种快速测量方法的设计与应用实例。以盘孔位置度快速测量装置为例,对快速测量方法与传统测量方法进行对比研究,获得不同测量方法的技术优势。为验证快速测量方法的可靠性,以盘孔位置度快速测量方法为例,借助计算机软件AutoCAD进行了二维平面坐标内位置关系模拟测量验证。进而设计三组测量试验进行实测验证,对所设计的盘孔位置度测量工具的测量可信度和测量不确定度进行了研究,通过实际测量验证及试验数据分析,证明盘孔位置度快速测量方法是可行的。研究表明这一测量技术的应用将有效解决实际生产制造中盘孔位置度难以执行工序自检的问题。
张培炜[2]（2020）在《考虑刀具寿命预测的刀具管理系统研究》文中进行了进一步梳理自2010年以来,伴随着工业全球化趋势,我国的制造业产值连续多年稳居世界第一。国内制造业涌现出一批中小机械加工企业,在日益竞争的激烈环境中需靠一定的企业战略才能领先发展,大多数企业都以日常使用的金属切削刀具为突破口,因为企业内部管理模式落后,刀具库存盘活率底,企业运营成本较高。为了提升企业刀具管理能力,使员工在最短的时间内用最合适的刀具生产加工出最优质的产品,企业需优化刀具管理模式,以提高企业综合竞争力和生产效率。本文结合中小企业刀具管理的实际需求,重点研究刀具编码规则、采购需求、寿命预测等模块,开发了一套刀具管理系统。主要研究内容如下:（1）分析数控刀具特点及加工工艺特征,结合数控刀具车间使用情况,提出了基于刀具加工工艺特征、共有属性特征的数控刀具分类方法以及编码规则,提出刀具招标、采购、入库、调度、使用、修磨直至报废的全流程控制,对入库后每把刀具建立二维码管理使用流程,建立数控刀具的管理系统;（2）研究中小制造企业刀具需求量,分析目前企业管理常用的定性、定量预测方法,提出一套刀具需求预测算法,结合实例进行了验证,该算法有效的提高企业库存盘活率,减少了运营成本;（3）分析传统刀具寿命预测方法,建立了支持向量机预测模型,通过粒子群算法对刀具寿命预测结果进行优化,比较未优化前的支持向量机预测算法,优化了惯性权重,调节了全局搜索能力和局部搜索能力之间的平衡,建立了更加精确的刀具寿命预测模型;（4）设计刀具管理系统,实现集基础参数信息、权限管理、库存、出入库、供应商管理、盘点、采购、耐用度记录为一体的共享系统,实时更新、展示刀具信息,为企业参与部门提供了共享平台;
杨晓[3]（2019）在《CIMT2019刀具展品述评》文中研究指明由中国机床工具工业协会主办的CIMT2019展会于2019年4月15～20日在北京中国国际展览中心（新馆）隆重举办,行业巨擘汇集,精品新品迭出。其中,来自国内外的知名工具企业如株洲钻石切削刀具股份有限公司（株钻）、厦门金鹭特种合金有限公司（金鹭）、上海工具厂有限公司（上工）、成都工具研究所有限公司、成都成量集团有限公司（成量）、瑞典山特维克可乐满(山特维
李鹏鹏[4]（2018）在《车铣复合机床静动态特性分析及结构优化》文中进行了进一步梳理近年来,由于曲轴、偏心凸轮等中小型复杂零部件需求的增加,传统的数控机床存在加工效率低、精度差、加工产品单一等缺点,很难满足市场需求,且机床行业目前正朝着集成化、自动化、智能化的方向高速发展,因此很有必要对多功能复合机床进行开发和研究。本文确定以车削加工为基础,融合车削和铣削加工的各自优势,开发了一款中小型简易型的车铣复合加工机床,并对其整机进行了静动态特性分析,对机床的相关部件进行了拓扑优化和尺寸优化,同时也对机床的相关部件进行了模态实验,确定了部分模态参数。本文从复杂零件加工需求的角度对机床功能做了具体规划,确定了机床总体结构布局方案;根据实际加工需求,确定了机床车削单元方案、铣削主传动系统和进给传动系统方案,并基于金属加工工艺理论,完成了切削力的计算,并对传动部件进行了相关计算及电机选型;对机床的关键部件进行了详细结构设计,并在PRO/E中建立了整机三维模型。结合静力学分析理论,在ANSYS Workbench中建立了整机有限元模型,完成了对车削和铣削工况下的整机静力学仿真分析,得到了整机在不同工况位置的位移、应力分布云图,以及整机位移及静刚度变化趋势图,这些静力学分析结果一定程度上为整机的薄弱环节辨识提供了参考依据,也为后期的机床部件优化提供了方向。针对机床处于车削和铣削的工况情形,完成了整机的模态仿真分析,获得了整机的前六阶固有频率和主振型,得到了整机的振动形态,并在此基础上,对整机进行了谐响应分析,确定了机床最薄弱环节及其要优化的部件,这一结果与静力学分析结果相一致。应用ANSYS Workbench软件的结构优化模块,对机床立柱进行拓扑优化,依据其材料最优分布图,以轻量化为目的对立柱进行结构改进。而对刀架滑板底座进行尺寸优化,确定了最优的结构设计尺寸,使其在保持刚度和强度的基础上,达到减轻重量的设计要求。通过搭建机床零部件模态测试实验平台,完成了对机床主轴及工作台振动特性测试,获得了其固有频率。通过有限元仿真确定了其固有频率所对应的阶数,实验结果验证了仿真分析的正确性,为机床的振动模态实验研究提供了一定的方法和经验。
古甲岭[5]（2017）在《柔性制造技术在转向节加工中的研究及应用》文中研究表明随着重卡需求的急剧扩张,重卡市场竞争日趋激烈,汽车个性化需求越来越高,关键零部件的制造水平、生产能力以及产品的快速更新换代成为企业竞争的关键因素。柔性制造技术成为汽车零部件制造业追求的理念,“快速”“集成”和“智能”的制造设备和系统成为企业的发展趋势。转向节作为汽车转向桥上的关键零件,随着市场多样化及其不可预知性,产品品种的增加及其比例不稳定,其差异性很大,这加大了生产安排的难度。有鉴于此,结合本职工作以及本公司投资计划,针对转向节的柔性化改进,开展了以下研究工作:基于转向节零件结构特点以及转向节典型加工流程的深入研究,引进基于柔性制造技术理念的集成加工、复合加工等新技术,对转向节加工工艺进行了柔性化和简约化处理,确定了新的工艺路线,制定了新的工艺流程和生产布局,以达到流程高效、优质、运行灵活的目的,实现了转向节加工工艺柔性化。基于数控设备的智能、集成、精确、高速、数字化等功能,研究集成加工、复合加工技术（车铣中心）在转向节加工中的应用,采用多因素回归正交试验法进行切削试验,建立了车铣中心动力铣削切削力的计算模型,用多因素法研究切削参数及刀片圆角对表面粗糙度的影响,建立了表面粗糙度的计算模型,并进行试验验证,从而实现了以车代磨使零件获得良好的加工质量,建立了以加工中心和车铣中心为主要加工设备的柔性制造生产线,实现了转向节加工设备的柔性化。基于新型刀具技术如复合刀具、成型刀具、刀具破损检测技术等高效、高精、高柔性的特点,研究了新刀具的应用及刀具管理,并实现了刀具的在线破损监测;为保证生产线的连续高效运转,研究了如何根据所加工的产品,通过简单更换夹具原件以实现零件多品种加工的方法,从而实现了刀具和夹具的柔性化。最后,对比分析转向节全新的加工工艺与传统工艺的特点。较之传统工艺,全新的加工工艺具有方案新颖,加工流程自动化程度高,产品质量稳定等特点,极大的提高了工程保证能力。
王效勇,孟繁纯[6]（2014）在《汽车转向节全自动柔性线的开发》文中指出随着重型载货汽车需求的急剧扩张,市场竞争日趋激烈,汽车零部件制造水平和生产能力直接或间接地影响着整车的竞争。柔性化生产和精益化制造成为汽车零部件制造业追求的理念,高质量、高效率、低成本运行的生产制造系统成为汽车零部件企业的迫切期望。我公司基于柔性制造技术理念,广泛应用集成加工和复合加工技术,自主开发了重型载货汽车转向节加工流程和制造工艺,结合当今成熟的"CNC"机床、机器人和自动化技术,开发并实现了重型载货汽车转向节全自动加工线应用。
本刊编辑部[7]（2011）在《CIMT2011展品介绍》文中提出中国机床工具工业协会主办的CIMT2011于2011年4月11-16日在北京中国国际展览中心隆重举行。作为国内最大、最先进的机床展,本次展会展出了国内最先进、最优质的产品和国外厂商推向中国市场的最先
王效勇,孟繁纯[8]（2010）在《柔性制造技术应用实例——重型货车转向节自动加工线的开发》文中研究说明基于柔性制造技术理念,以"突破传统和创新流程"为目的,广泛应用集成加工和复合加工技术,策划了全新的重型货车转向节加工流程和制造工艺,结合当今成熟的CNC机床、机器人和自动化技术,开发并实现了重型货车转向节全自动加工线应用。
盛英泰[9]（2010）在《汽车转向节柔性生产线设计》文中研究指明对汽车转向节加工专用机床和转向节柔性生产线研发加以评述,主要解决汽车转向节结构复杂、加工部位较多、精度要求高、空间位置要求严格、定位困难等技术难题,能够大幅提高生产效率,并使其具有多品种转向节加工的能力,加工过程使用EMPLANT物流软件平衡生产节拍,以获得生产效率最优化。
冯培锋,李颖新,富国华[10]（2002）在《高精度转向节销的数控车削加工》文中研究说明介绍了在林德—厦门合资叉车产品的国产化过程中 ,为满足一种高强度、高精度转向节销的数控车削加工的要求所提出的加工方案、工装的配置、设备选型以及采取的措施。采用该方案 ,成功地实现了这种零件的高精度批量数控车削加工 ,提高了加工效率 ,并节省了设备投资。
二、高精度转向节销的数控车削加工（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高精度转向节销的数控车削加工（论文提纲范文）
（1）回转类零件加工误差分析与快速测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 回转类零件加工与误差分析 |
| 1.2.1 回转类零件加工技术现状 |
| 1.2.2 加工误差的分析方法 |
| 1.3 快速测量技术研究现状 |
| 1.3.1 机械零件测量技术与测量方法分类 |
| 1.3.2 快速测量技术的发展现状 |
| 1.3.3 快速测量技术的发展前景 |
| 1.4 论文研究的意义及内容 |
| 1.4.1 论文研究的目的和意义 |
| 1.4.2 论文主要研究内容 |
| 第二章 回转类零件机械加工误差分析 |
| 2.1 机械零件误差来源与特点 |
| 2.1.1 机械加工误差 |
| 2.1.2 测量误差 |
| 2.1.3 加工误差与测量误差的耦合性分析 |
| 2.2 回转类零件常见的误差及应对策略 |
| 2.3 回转类零件加工误差的传递建模 |
| 2.3.1 单工序加工误差模型 |
| 2.3.2 多工序加工误差传递建模 |
| 2.3.3 工序尺寸误差建模 |
| 2.3.4 设备经济加工精度与误差传递的关系 |
| 2.3.5 实例验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 快速测量的方法研究及设计实例 |
| 3.1 快速测量的典型方法 |
| 3.1.1 快速定位方法 |
| 3.1.2 基准转移方法 |
| 3.1.3 比较测量方法 |
| 3.2 盘孔位置度快速测量方法及应用 |
| 3.2.1 测量基准的选择 |
| 3.2.2 快速定位设计 |
| 3.2.3 位置度快速测量的实现 |
| 3.3 圆柱齿轮齿跳快速测量方法及应用 |
| 3.3.1 测量基准的选择 |
| 3.3.2 快速定位设计 |
| 3.3.3 齿跳快速测量的实现 |
| 3.4 快速测量与传统测量的对比分析 |
| 3.4.1 快速测量技术的特点 |
| 3.4.2 快速测量与普通测量的优势对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于试验分析的快速测量可信度与稳定性分析 |
| 4.1 测量对象特征及测量原理分析 |
| 4.1.1 测量对象的特征与技术需求 |
| 4.1.2 测量方法的原理分析 |
| 4.2 快速测量装置制造 |
| 4.2.1 测量装置的总体介绍 |
| 4.2.2 测量装置的优化改进 |
| 4.2.3 测量装置的误差分析 |
| 4.3 快速测量数据可信度研究 |
| 4.3.1 快速测量试验步骤 |
| 4.3.2 测量数据可信度分析 |
| 4.3.3 测量数据不确定度分析 |
| 4.3.4 测量方法的测量效率评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）考虑刀具寿命预测的刀具管理系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 刀具管理综述及国内外研究现状 |
| 1.1.1 刀具管理综述 |
| 1.1.2 国内外研究现状 |
| 1.1.3 刀具管理发展趋势 |
| 1.2 研究背景及选题意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 选题意义 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 基于特征的数控刀具编码系统 |
| 2.1 刀具编码发展概述 |
| 2.2 数控加工及刀具特点 |
| 2.2.1 数控加工特点 |
| 2.2.2 数控刀具特点 |
| 2.3 数控刀具加工工艺特征分析 |
| 2.3.1 数控车削工序形式分析及加工方式分析 |
| 2.3.2 数控铣削加工方式特征分析 |
| 2.3.3 数控钻削工序形式及加工方式特征分析 |
| 2.3.4 数控镗削工序形式及加工方式特征分析 |
| 2.3.5 多任务加工工序形式及加工方式特征分析 |
| 2.4 数控刀具共有属性特征分析 |
| 2.4.1 数控刀具组成 |
| 2.4.2 刀具材料 |
| 2.4.3 结构形式 |
| 2.4.4 加工类型 |
| 2.5 刀具编码技术研究 |
| 2.5.1 刀具编码原则 |
| 2.5.2 刀具基本结构编码 |
| 2.5.3 基本工艺信息编码 |
| 2.5.4 刀具部件信息编码 |
| 2.5.5 刀具材料信息编码 |
| 2.5.6 刀具结构特征编码 |
| 2.5.7 刀具几何信息编码 |
| 2.5.8 扩展信息部分编码 |
| 2.6 编码系统的实现 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 中小企业刀具需求的时间序列预测法 |
| 3.1 刀具需求预测理论研究 |
| 3.1.1 常用的需求预测方法 |
| 3.1.2 预测精度标准 |
| 3.1.3 需求预测计算公式及模型 |
| 3.2 定量模型预测车间刀具需求 |
| 3.2.1 中心移动平均法 |
| 3.2.2 指数平滑法 |
| 3.2.3 ARIMA模型计算 |
| 3.2.4 综合平均法 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于粒子群参数优化的刀具寿命预测研究 |
| 4.1 刀具寿命简介 |
| 4.1.1 传统刀具寿命预测 |
| 4.1.2 刀具寿命影响因素 |
| 4.2 支持向量机模型简介 |
| 4.3 粒子群算法寻优 |
| 4.3.1 基本粒子群算法 |
| 4.3.2 改进的粒子群优化 |
| 4.4 实例验证 |
| 4.4.1 样本选择 |
| 4.4.2 数据预处理 |
| 4.4.3 基于支持向量机的刀具寿命预测 |
| 4.4.4 基于粒子群参数优化的刀具寿命预测 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 面向中小型企业刀具管理系统开发 |
| 5.1 刀具管理系统开发总体分析 |
| 5.1.1 刀具管理系统的主要功能 |
| 5.1.2 刀具管理系统的可行性分析 |
| 5.1.3 系统的安全性分析 |
| 5.2 系统的开发环境分析 |
| 5.3 系统功能模块设计 |
| 5.4 系统主功能业务流程设计 |
| 5.4.1 刀具档案库多参数信息管理 |
| 5.4.2 刀具采购管理 |
| 5.4.3 刀具招标管理及供应商管理 |
| 5.4.4 刀具库存管理 |
| 5.4.5 综合查询 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）CIMT2019刀具展品述评（论文提纲范文）
| 一、车刀 |
| 1. 株钻公司新刀具材质 |
| 2. 泰珂洛新款TurnTen-Feed |
| 二、铣刀 |
| 1. 山特维克可乐满钛合金铣刀CoroMill390 |
| 2. 伊斯卡小直径立铣刀NAN3MILL |
| 3. 肯纳新型HARVITM Ultra 8X玉米铣刀 |
| 4. 株钻涂层牌号DW01 |
| 5. 瓦尔特密齿立铣刀M5130 |
| 6. 成都邦普快进给切削P110系列面铣刀 |
| 7. 黛杰双面赛豹EXSAP/MSX型 |
| 8. 黛杰“耐勇斯文”可转位球头铣刀 |
| 三、孔加工刀具 |
| 1. 肯纳KenTIP FS |
| 2. 株钻ZSD系列新型浅孔钻 |
| 3. 株钻ZTK系列可换头钻头 |
| 4. 深圳金洲超精密微型钻头 |
| 5. 森泰英格高精度可调铰刀和可转位铰刀 |
| 6. 好优利经济型反锪沉孔刀具BSF |
| 四、螺纹加工刀具 |
| 1. 恒鼎防松脱自锁螺纹丝锥 |
| 2. 瓦尔特多排齿螺纹铣刀 |
| 五、齿轮加工刀具 |
| 1. 星速INNO齿轮滚刀 |
| 2. 星速INNO剃齿刀 |
| 3．星速INNO倒棱刀 |
| 六、工具系统 |
| 1. 大昭和端面冷却型夹套的美夹微型刀柄 |
| 2. 森泰英格“鲨鱼”系列液压刀柄 |
| 3. 日研数控车床用高精度双零位补正刀柄 |
| 七、切削加工解决方案 |
| 1. 森泰英格汽车零部件加工方案 |
| 2. 方寸动力电机壳体加工方案 |
| 3. 方寸发动机缸体加工方案 |
| 4. 方寸的转向节加工方案 |
| 5. 可乐满数字化解决方案MachiningInsights |
| 八、结束语 |
（4）车铣复合机床静动态特性分析及结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.2 车铣复合加工机床的发展与研究现状 |
| 1.2.1 车铣复合加工机床发展概况 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 1.3 机床静动态特性的研究概况 |
| 1.4 机床结构优化的研究概况 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 2 车铣复合加工机床总体设计 |
| 2.1 机床加工需求及功能规划 |
| 2.1.1 机床的加工需求 |
| 2.1.2 机床的功能规划 |
| 2.2 机床总体布局方案设计及模块划分 |
| 2.2.1 总体结构布局分析 |
| 2.2.2 总体结构布局设计 |
| 2.2.3 机床总体方案模块划分 |
| 2.3 机床车削单元方案设计及计算 |
| 2.3.1 车削单元方案的确定 |
| 2.3.2 车削力的计算与分析 |
| 2.3.3 车削功率的计算 |
| 2.4 机床铣削单元方案设计及计算 |
| 2.4.1 铣削单元传动系统方案的确定 |
| 2.4.2 铣削力的计算与分析 |
| 2.4.3 铣削功率的计算及电机选型 |
| 2.4.4 同步带轮的设计计算 |
| 2.4.5 滚珠丝杠的计算及电机选择 |
| 2.4.6 蜗轮蜗杆的计算及电机选择 |
| 2.5 车削关键部件结构设计 |
| 2.5.1 刀架结构设计 |
| 2.5.2 刀架滑板底座结构设计 |
| 2.6 铣削关键部件结构设计 |
| 2.6.1 铣削动力轴结构设计 |
| 2.6.2 B轴结构设计 |
| 2.6.3 铣削立柱结构设计 |
| 2.7 机床整机三维模型建立 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 机床整机静态特性分析 |
| 3.1 结构静力学分析理论 |
| 3.2 整机有限元模型建立 |
| 3.2.1 模型简化 |
| 3.2.2 材料属性设置 |
| 3.2.3 接触部分处理 |
| 3.2.4 网格划分 |
| 3.2.5 边界条件设置 |
| 3.3 车削工况下整机静力学仿真分析 |
| 3.3.1 重力作用下的位移及应力分析 |
| 3.3.2 车削力作用下的位移、刚度及应力分析 |
| 3.4 铣削工况下整机静力学仿真分析 |
| 3.4.1 重力作用下的位移及应力分析 |
| 3.4.2 铣削力作用下的位移、刚度及应力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 机床整机动态特性分析 |
| 4.1 结构动力学分析理论 |
| 4.1.1 模态特性分析原理 |
| 4.1.2 谐响应分析原理 |
| 4.2 整机模态分析 |
| 4.2.1 刀架在400mm车削位置时的模态分析 |
| 4.2.2 铣轴在200mm铣削位置时的模态分析 |
| 4.3 整机谐响应分析 |
| 4.3.1 刀架在400mm车削位置时的谐响应分析 |
| 4.3.2 铣轴在200mm铣削位置时的谐响应分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 机床关键部件优化与分析 |
| 5.1 优化设计理论基础 |
| 5.2 基于ANSYSWORKBENCH软件的优化方法 |
| 5.2.1 拓扑优化方法 |
| 5.2.2 基于DOE法的多目标优化设计 |
| 5.3 立柱结构拓扑优化 |
| 5.3.1 立柱结构拓扑优化 |
| 5.3.2 优化结果分析 |
| 5.4 刀架滑板底座多目标优化 |
| 5.4.1 参数化模型的建立 |
| 5.4.2 灵敏度分析 |
| 5.4.3 响应曲面分析 |
| 5.4.4 优化结果分析 |
| 5.5 机床优化模型静动态性能分析 |
| 5.5.1 整机优化模型静力学分析 |
| 5.5.2 整机优化模型模态分析 |
| 5.5.3 整机优化模型谐响应分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 机床相关部件模态实验 |
| 6.1 机床模态实验系统及方案 |
| 6.1.1 机床模态实验测试系统 |
| 6.1.2 机床模态实验测试方案 |
| 6.2 主轴模态试验分析 |
| 6.2.1 主轴模态测试方法 |
| 6.2.2 主轴模态测试结果分析 |
| 6.3 工作台模态试验分析 |
| 6.3.1 工作台模态测试方法 |
| 6.3.2 工作台模态测试结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及科研成果 |
（5）柔性制造技术在转向节加工中的研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 本课题研究的来源及目的 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 本课题的可行性分析及目的 |
| 1.3 国内外研究状况 |
| 1.3.1 柔性制造系统的发展概况 |
| 1.3.2 转向节加工工艺的国内外研究状况 |
| 1.3.3 柔性制造技术在转向节加工中的应用状况 |
| 1.4 本课题主要研究内容、目标及意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 总体目标 |
| 1.4.3 对国民经济或在学术上的价值和意义 |
| 第二章 转向节加工工艺柔性化 |
| 2.1 转向节零件工艺性分析 |
| 2.1.1 转向节零件结构特点 |
| 2.1.2 转向节技术要求分析 |
| 2.2 转向节传统工艺分析 |
| 2.2.1 转向节传统加工流程 |
| 2.2.2 转向节传统加工存在问题 |
| 2.3 转向节新工艺路线设计 |
| 2.3.1 工艺路线设计原则 |
| 2.3.2 加工方法的选择 |
| 2.3.3 加工工序的划分 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 转向节加工设备的柔性化 |
| 3.1 集成加工技术的应用 |
| 3.1.1 工艺难点预测 |
| 3.1.2 集成加工精度的保证 |
| 3.2 复合加工技术应用 |
| 3.2.1 工艺难点预测 |
| 3.2.2 动力铣削切削力计算模型 |
| 3.2.3 切削参数及刀片圆角对表面粗糙度的影响 |
| 3.3 转向节新工艺生产线布局 |
| 3.3.1 设备的选取 |
| 3.3.2 生产线设备平面布局 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 新型刀具技术在转向节中的应用及工装的柔性化 |
| 4.1 新型刀具技术在转向节加工中的应用 |
| 4.1.1 复合刀具的应用 |
| 4.1.2 角度头加工方式的应用 |
| 4.1.3 成型刀具的应用 |
| 4.1.4 刀具寿命管理及刀具破损检测技术的应用 |
| 4.2 转向节工装柔性化 |
| 4.2.1 定位夹紧单元的柔性化 |
| 4.2.2 基础工作平台的柔性化 |
| 4.2.3 工装的整体设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 新工艺特点及实效 |
| 5.1 新工艺特点 |
| 5.2 新工艺生产线运行过程实效 |
| 5.3 新旧生产线对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 1：传统工艺设备布局（Traditional process equipment layout） |
| 附录 2：新策划工艺设备布局（The new process and equipment layout planning）.70 |
（6）汽车转向节全自动柔性线的开发（论文提纲范文）
| 重型载货汽车转向节加工现状 |
| 1.转向节加工流程及设备 |
| 2.转向节典型加工流程分析 |
| 自动线策划、分析 |
| 1.自动线策划的目标 |
| 2.先进工艺制造技术保证流程再造 |
| 重型载货汽车转向节自动加工线 |
| 1.中心控制系统介绍 |
| 2.自动线运行过程实效简介 |
| 自动加工线的先进技术及先进工艺的应用 |
| 1.自动线夹具, 气密检测系统 |
| 2.刀具寿命管理、破损检测系统 |
| 3.数据管理系统 |
| 4.在线诊断、检测 |
| 5.以车削代替磨削新工艺 |
| 转向节全新的加工工艺特点 |
| 结语 |
（9）汽车转向节柔性生产线设计（论文提纲范文）
| 1 汽车转向节柔性生产线的应用领域 |
| 2 转向节加工工艺特点分析 |
| 3 转向节工艺路线制定 |
| 4 汽车转向节柔性生产线的设计方案 |
| 5 线内节拍平衡与控制方法 |
| 6 技术特征与技术优势 |
| 6.1 技术特征 |
| 6.2 技术优势 |
（10）高精度转向节销的数控车削加工（论文提纲范文）
| 1 问题的提出 |
| 2 工艺方案、工装及设备 |
| 3 保证零件加工精度的关键措施 |
四、高精度转向节销的数控车削加工（论文参考文献）
- [1]回转类零件加工误差分析与快速测量技术研究[D]. 苗林壮. 山东大学, 2020(02)
- [2]考虑刀具寿命预测的刀具管理系统研究[D]. 张培炜. 太原科技大学, 2020(03)
- [3]CIMT2019刀具展品述评[J]. 杨晓. 世界制造技术与装备市场, 2019(05)
- [4]车铣复合机床静动态特性分析及结构优化[D]. 李鹏鹏. 西安理工大学, 2018(11)
- [5]柔性制造技术在转向节加工中的研究及应用[D]. 古甲岭. 江苏大学, 2017(10)
- [6]汽车转向节全自动柔性线的开发[J]. 王效勇,孟繁纯. 现代零部件, 2014(02)
- [7]CIMT2011展品介绍[J]. 本刊编辑部. 制造技术与机床, 2011(08)
- [8]柔性制造技术应用实例——重型货车转向节自动加工线的开发[A]. 王效勇,孟繁纯. 2010中国汽车工程学会年会论文集, 2010
- [9]汽车转向节柔性生产线设计[J]. 盛英泰. 机械工程师, 2010(07)
- [10]高精度转向节销的数控车削加工[J]. 冯培锋,李颖新,富国华. 制造技术与机床, 2002(01)