一、水基淬火液在钢管热处理上的应用（论文文献综述）
张富群[1]（2021）在《聚合物水基淬火介质在锻造冷作模具钢上的应用》文中提出本文详细介绍了锻造冷作模具钢Cr12、Cr12Mo、Cr12MoV和Cr12Mo1V1的性能、热处理工艺和用途。并指出Cr12MoV钢最适合用于制造轧制焊接钢管模具,具有使用寿命长、性价比高的优点。重点论述了金润宝ZFQ-A型和ZFQ-BI类油聚合物水基淬火介质和ZFQ-BIIPAG聚合物水基淬火介质的冷却特性,三种水溶性淬火介质的最大冷却速度为15～151℃/s,300℃冷却速度为6.4～47.4℃/s。基本上满足各种高碳高铬铸铁(以Cr26为代表、中碳中合金钢和高碳高合金钢零件淬火工艺的需要。其中15%浓度ZFQ-BI型类油聚合物水基淬火介质,成功地代替了淬火油,用于Cr12MoV焊接钢管轧辊的淬火。BI型类油聚合物15%水溶液与普通淬火油的冷却特性十分接近,最大冷却速度分别为64.2℃/s和83.5℃/s,300℃冷却速度分别为5.9℃/s和6.5℃/s。在马氏体转变阶段,产生的应力非常小,工件不发生开裂。
燕一笑,范欣玉,王元麒,庄权,王磊[2]（2020）在《GCr15SiMn轴承钢无机高分子水溶性淬火液淬火工艺研究》文中研究指明对比渗碳淬火油和无机高分子水溶性淬火液对GCr15SiMn轴承钢组织和性能的影响,结果表明:GCr15SiMn轴承钢采用渗碳淬火油淬火工艺,淬、回火后硬度为60.5 HRC,显微组织为马氏体5级;GCr15SiMn轴承钢采用无机高分子水溶性淬火液淬火工艺,淬、回火后硬度为61～67 HRC,显微组织为马氏体3级,表层3 mm内无屈氏体。无机高分子水溶性淬火液淬火工艺淬、回火后的硬度和金相组织符合JB/T 1255—2014的要求。无机高分子水溶性淬火介质淬火工艺提升了GCr15SiMn轴承钢的综合性能。
燕一笑,范欣玉,王元麒,那铁骏,庄权,范仁斌,王磊[3]（2019）在《基于水基淬火介质的42CrMo偏航齿圈的热处理工艺》文中提出针对淬火油污染严重、生产不安全因素等问题,介绍一种新型水基淬火介质,及替代传统油淬的工艺。利用光学显微镜、洛氏硬度计、万能试验机和冲击试验机等手段对不同规格的42CrMo钢在无机高分子水基淬火液中淬火再高温回火后的组织及性能进行了研究,并分析了用无机高分子水溶性淬火介质替代淬火油的可能性。结果表明,42CrMo钢在淬火后的硬度值为55～56 HRC;回火后的硬度值为285 HBW;显微组织主要为粒状索氏体。其抗拉强度、屈服强度、伸长率、断面收缩率等力学性能均达到大型合金钢锻件的JB/T6396技术条件要求。因此,改进后的热处理工艺可以更好地应用于42CrMo钢的淬火,显着提高了偏航齿圈综合热处理质量。
赵小囡[4]（2019）在《42CrMo钢偏航轴承套圈精车裂纹产生的原因分析》文中提出42CrMo钢因具有良好的锻造成形性,以及调质热处理后良好的综合力学性能等优势,而成为大型偏航轴承套圈常用材料。42CrMo钢偏航轴承套圈在公司前期的生产过程中,经过精车后发现靠近其内径的上端面上出现了裂纹而影响了产品的合格率。本文通过对42CrMo钢偏航轴承套圈上裂纹区域的化学成分及其分布、低倍组织、微观组织、非金属夹杂等项目的检测和分析,以及以DEFORM-3D软件为平台对其锻造制坯过程中原材料中心区域金属流向的有限元模拟,研究了裂纹产生的原因,并结合生产实际提出了相应的解决方案。论文所得结果如下:失效42CrMo钢偏航轴承套圈的低倍组织、化学成分、非金属夹杂物和力学性能等组织和性能均符合相关的国家标准和客户的要求。42CrMo钢偏航轴承套圈裂纹处径向截面上的C、P、S等元素均存在有不同程度的偏析,偏析分布情况与低倍腐蚀试样中心疏松区域形状相近。裂纹位于42CrMo钢偏航轴承套圈内径和上端面交界处附近,处于原材料中心疏松的边界位置处,为淬火裂纹,是由于原材料中心疏松处C元素含量存在有较为严重的偏析以及C元素含量偏高等因素共同作用引起的,且相比于其它部位,内径和上端面交界处稍快的冷却速度对其形成有一定的促进作用。锻造工序虽然可以去掉42CrMo钢偏航轴承套圈原材料中大部分的中心疏松区域,但中心疏松缺陷区仍将有少部分残留而不能完全去除。DEFORM-3D软件有限元模拟锻造制坯过程中原材料中心区域金属流向的结果较好地说明了 42CrMo钢偏航轴承套圈低倍组织所具有的独特形态的原因,也进一步证实了本文所提出的轴承套圈淬火裂纹形成原因的正确性。并结合实际生产提出下列两条解决方案:第一,建议钢厂通过连铸坯结晶过程中的冷却速度、或浇铸速度等工艺的控制,来减小连铸圆坯中心疏松区的直径,以利于42CrMo钢偏航轴承套圈在制坯过程中能够较完整地切除。第二,在不改变整体加工余量条件下,将现有的42CrMo钢偏航轴承套圈粗、精车过程中上、下端面对称尺寸加工的方法,改为加大上端面加工尺寸以去除已经出现裂纹的上、下端面的非对称尺寸加工方法。最终,公司通过采用钢厂所提供具有较小直径中心疏松区的连铸圆坯,在后续42CrMo钢偏航轴承套圈的生产过程中均没有在精车后出现淬火裂纹。
宗国良,邹朝辉,李小末,浦晓东,华科,姜劲松,沈亚新[5]（2013）在《全自动箱式调质生产线的研制》文中研究说明针对煤炭、矿山、隧道等机械行业大型工件调质的要求,开发了全自动箱式调质生产线,介绍了生产线生产能力、各个设备组成、运行过程控制及主体设备结构。与传统的台车炉相比,此型生产线高效节能,自动化程度高,运行可靠性高,减轻了操作人员的劳动强度,提高了产品质量和生产效率高。
张彦敏,张晓军[6]（2012）在《淬火介质对42CrMo力学性能的影响》文中认为采用热处理虚拟模拟仪,测定了N32机油、15%BW淬火液和15%F2000淬火液的冷却特性曲线,研究了15%BW、15%F2000淬火液和N32机油对42CrMo的显微组织和力学性能的影响。结果表明:42CrMo使用15%BW淬火后,能够得到理想马氏体,试样的硬度、抗拉强度和屈服强度均高于使用15%F2000淬火液和N32机油淬火的相应值;试样的伸长率低于使用N32机油淬火的相应值。
黄华[7]（2012）在《淬火介质冷却性能的研究》文中进行了进一步梳理淬火是热处理中的重要工序，而淬火后的冷却则是必不可少的环节。因为淬火后往往不便于或不可能进行校正或机械加工，一旦产生变形和开裂等缺陷，就可能无法挽回而遭致报废，所以淬火用冷却介质就显得至关重要。它的研究深度和应用程度直接关系到热处理进步和工件质量控制。由于在我国热处理行业中长期存在着“重热轻冷”的倾向，致使淬火冷却技术发展缓慢，成为热处理行业中的薄弱环节。我们必须重视并大力加强淬火介质的研究和推广应用工作，积极研究开发经济、安全、无污染的新型淬火介质，改变热处理生产技术落后面貌，提高机械产品质量。淬火介质的冷却性能，通常是指介质从工件表面夺走热量的能力。工件淬火时，能否获得所需要的冷却速度，取决于淬火介质的冷却能力。了解和评价淬火介质的冷却性能，除进行必要的物理性能参数检测外，目前人们主要在两个方面进行了深入的研究，一是用什么参数来表征淬火介质的冷却能力；二是怎样测定淬火介质冷却特性。本文主要对淬火介质的性能进行检测，并针对冷却性能结果提出优化意见，总结淬火介质特性，形成工艺优化的基础数据；对表面淬火用淬火介质进行定期检查分析试验，做到维护、合理的使用淬火介质。选WP2作为研究对象，改变其浓度与温度来测试对冷却特性的影响。通过本文试验研究，得出淬火介质在使用一段时间之后，其中，N32、WP1淬火介质，旧介质冷却能力下降；而FQO淬火介质，旧介质冷却能力提高。旧N32、WP1淬火介质处理试样强度较低，而旧FQO淬火介质处理试样强度略高；并且详细探讨了WP2的冷却特性。
张晓军[8]（2012）在《淬火介质F2000和BW的适用性研究》文中研究说明大型铸锻件是综合材料、冶炼、锻造、热处理和检测为一体的高科技产品，其制造是装备制造业的关键方向之一。目前我国重型制造企业已经具备世界一流的生产能力，但是在大型铸锻件的制备工艺研究方面与世界先进水平还存在明显差距。其中热处理工艺决定了大型铸锻件内在质量和最终使用性能，是其制备技术的关键环节。冷却是热处理工艺的重要工序，工件的变形、开裂和硬度不足等淬火缺陷往往是由于冷却介质和冷却方法的选择不当造成的。因此对淬火介质的选择，一直是热处理工作者所重视的问题。本文选用聚合物淬火介质FEROQUENCH2000（以下简称F2000）和BW，通过系列试验积累了浓度、预热温度和其冷却能力之间的数据；针对工业上广泛使用的中碳结构钢45钢和低合金钢42CrMo，采用这两种淬火介质与常用的水和油进行对比，探讨了F2000和BW对两种材料的适用性。本文得到以下结论：1．浓度越高， F2000和BW淬火介质的冷却能力越弱。当F2000淬火介质浓度由5%上升至15%时，它的最大冷却速度由104.4℃/s降至69.1℃/s；当BW淬火介质的浓度由5%升至25%时，它的最大冷速由172.5℃/s降至74.8℃/s。2．预热温度的升高，F2000和BW淬火介质的冷却能力越弱。当F2000淬火介质预热温度由20℃提高到50℃时，他的最大冷速由92.4℃/s降至56.1℃/s；当BW淬火介质的预热温度由20℃提高到60℃时，他的最大冷速由118.6℃/s降至75.6℃/s。3．45钢经15%F2000淬火后组织粗大，其抗拉强度为721Mpa；经15%BW淬火后组织细小、分布均匀，其抗拉强度为857MP；经10%F2000淬火后冲击韧性(αku)最高为116.8J/cm2，经5%F2000淬火的断口属于解理断口微观形貌，经12%F2000淬火后它的断口组织则布满韧窝。4．42CrMo经15%F2000淬火后组织粗大，抗拉强度为868Mpa，硬度为45HRC；经15%BW淬火后表层得到均匀细小的马氏体组织，抗拉强度达到1030Mpa，硬度达到54HRC；经12%F2000冲击韧性(αku)达到111.3J/cm2，淬火后试样的断口形貌中韧窝比较小，而经5%F2000淬火后试样的断口形貌中韧窝比较大。
田甜[9]（2012）在《304不锈钢薄壁焊管消除应力热处理研究》文中指出304不锈钢（GB/T1220—92为0Crl8Ni9）是奥氏体不锈钢的一种。304不锈钢由于耐腐蚀性、耐热性、焊接性、冲压性和弯曲性良好而被广泛应用在热交换器、冷凝器、供水管道及核电站管道等。虽然304不锈钢综合性能优良,但是在温度、应力和腐蚀介质的共同作用下也可能发生腐蚀破坏。有统计表明奥氏体不锈钢制造的设备发生腐蚀失效事故最为严重,其中应力腐蚀开裂最为突出。这不仅给企业造成大量的经济损失,还会威胁到人员的生命安全。上海某厂生产的304不锈钢薄壁焊管经测定,其表面存在较大的残余拉应力,在应力腐蚀试验中,钢管试样52小时即发生了应力腐蚀开裂。本文针对这个问题,在上两届研究生的研究基础上,从钢管表面残余应力测定、制定消除应力热处理工艺、应力腐蚀试验、金相组织分析、钢管直径变形程度和力学性能测试这几方面着手,确定了消除钢管表面残余拉应力的热处理工艺,为304不锈钢薄壁焊管消除应力热处理工艺的改进提供了依据。本课题主要的研究工作和结论如下：1.表面残余应力的测定：试验采用X射线应力测定仪测定上海某厂生产的304不锈钢薄壁焊管表面的残余应力,结果表明钢管表面存在较大的残余拉应力,这是导致钢管在使用过程中发生应力腐蚀开裂的主要原因。2.消除应力热处理：采用950。C保温30min,然后将304不锈钢薄壁焊管试样分别放入5%、10%、15%、20%四种浓度的PAG溶液中冷却,测定热处理前后钢管表面的残余应力并进行对比。结果表明,热处理后钢管表面残余拉应力均有不同程度的降低。这对提高钢管的抗应力腐蚀性能是很有效的。3.应力腐蚀试验：本试验参照标准YB/T5362-2006《不锈钢在沸腾氯化镁溶液中应力腐蚀试验方法》进行。经热处理后的钢管在试验进行150h后都没有发生开裂,而未经热处理的钢管在52h就发生了开裂。这表明本文制定的热处理工艺能有效提高钢管的抗应力腐蚀性能。4.钢管直径变形程度测量：采用本文和上一届研究生制定的热处理工艺分别对钢管进行处理,并测量热处理后的钢管直径,对比钢管直径的变形程度。结果表明,本文制定的热处理工艺能减小钢管的变形,并且PAG浓度越大,钢管的变形程度越小。5.金相组织分析：通过对比热处理前后钢管试样的金相组织,经热处理的试样其奥氏体晶界处均没有碳化物析出,但部分晶粒稍有长大。6.显微硬度及力学性能测试：热处理后的钢管显微硬度和抗拉强度均稍有降低,断裂伸长率有所提高,性能都符合国家标准。7.适合该厂304不锈钢薄壁焊管的消除应力热处理工艺为：950℃保温30min,然后在15%PAG溶液中冷却。这种工艺能使钢管表面残余拉应力降低50%以上,并且钢管的热处理变形较小。热处理后的金相组织、力学性能及硬度都能满足使用要求。
张晓军,闫焉服,宋克兴,张彦敏,王淼辉,周永松[10]（2011）在《F2000水基淬火液浓度对其冷却特性曲线及42CrMo钢性能的影响》文中提出采用热处理虚拟模拟仪,测定了N32机械油及F2000淬火液冷却特性曲线,研究了浓度变化对F2000淬火液冷却特性曲线及42CrMo钢硬度的影响。结果表明,随着浓度升高,F2000淬火液特性温度和最大冷却速度降低。采用浓度15%的F2000淬火液和N32机械油分别对42CrMo钢进行淬火处理,试样性能接近,可见15%的F2000淬火液在一定条件下可以替代N32机械油用于淬火。
二、水基淬火液在钢管热处理上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、水基淬火液在钢管热处理上的应用（论文提纲范文）
（1）聚合物水基淬火介质在锻造冷作模具钢上的应用（论文提纲范文）
| 1 冷作模具钢 |
| 1.1 Cr12钢 |
| 1.1.1 性能特点 |
| 1.1.2 化学成分、临界点 |
| 1.1.3 热处理工艺 |
| 1.1.4 应用 |
| 1.2 Cr12Mo钢 |
| 1.2.1 性能特点 |
| 1.2.2 化学成分、临界点 |
| 1.2.3 热处理工艺 |
| 1.2.4 应用 |
| 1.3 Cr12MoV钢 |
| 1.3.1 性能特点 |
| 1.3.2 化学成分、临界点 |
| 1.3.3 热处理工艺 |
| 1.3.4 应用 |
| 1.4 Cr12Mo1V1钢 |
| 1.4.1 性能特点 |
| 1.4.2 化学成分、临界点 |
| 1.4.3 热处理工艺 |
| 1.4.4 应用 |
| 2 类油聚合物水基淬火介质 |
| 3 ZFQ-BI型类油聚合物水基淬火介质在Cr12和Cr12MoV钢制冷作模具的应用 |
| 4 结束语 |
（2）GCr15SiMn轴承钢无机高分子水溶性淬火液淬火工艺研究（论文提纲范文）
| 1 试验材料与方法 |
| 1.1 无机高分子水溶性淬火液 |
| 1.2 GCr15SiMn 轴承钢的淬火 |
| 1.2.1 试样 |
| 1.2.2 淬火工艺 |
| 2 结果分析 |
| 3 冷却特性对比 |
| 4 结束语 |
（3）基于水基淬火介质的42CrMo偏航齿圈的热处理工艺（论文提纲范文）
| 1 试验材料与方法 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.2 无机水溶性淬火液配制 |
| 1.3 无机水溶性淬火液冷速及工作原理 |
| 1.4 42CrMo钢偏航齿圈的淬火流程 |
| 1.5 改进后的热处理工艺 |
| 1.6 试验方法 |
| 2 试验结果与分析 |
| 2.1 油淬火情况 |
| 2.2 热处理工艺改进后淬火情况 |
| 2.3 结果分析 |
| 3 结论 |
（4）42CrMo钢偏航轴承套圈精车裂纹产生的原因分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 常规偏航轴承套圈用钢 |
| 1.3 42CrMo钢的热处理工艺及其组织和性能 |
| 1.4 轴承套圈裂纹产生的原因及其预防措施 |
| 1.4.1 连铸钢原材料缺陷引起的裂纹及其预防措施 |
| 1.4.2 锻造缺陷引起的裂纹及其预防 |
| 1.4.3 调质处理过程中的淬火应力及产生的裂纹 |
| 1.5 本文的研究背景与内容 |
| 第二章 42CrMo钢偏航轴承套圈的生产过程及工艺参数 |
| 2.1 原材料 |
| 2.1.1 化学成分 |
| 2.1.2 低倍组织 |
| 2.1.3 非金属夹杂物 |
| 2.1.4 表面质量 |
| 2.1.5 尺寸要求 |
| 2.2 锻造生产设备及工艺流程 |
| 2.2.1 下料设备及工艺 |
| 2.2.2 锻造坯料加热设备及工艺 |
| 2.3 车加工生产设备及工艺流程 |
| 2.4 热处理生产设备及工艺流程 |
| 2.4.1 淬火工艺的确定 |
| 2.4.2 回火工艺的确定 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 42CrMo钢偏航轴承套圈裂纹产生原因分析方法 |
| 3.1 分析方法 |
| 3.1.1 宏观位置及低倍分析 |
| 3.1.2 化学成分分析 |
| 3.1.3 微观分析 |
| 3.1.3.1 微观检测试样的制备 |
| 3.1.3.2 非金属夹杂物分析 |
| 3.1.3.3 金相组织分析 |
| 3.1.3.4 晶粒度检验 |
| 3.2 性能检验 |
| 3.2.1 力学性能检验 |
| 3.2.2 裂纹件硬度分布检验 |
| 3.3 断口形貌和裂纹形貌观察 |
| 3.4 42CrMo钢偏航轴承套圈实际淬火过程的系统观察 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 42CrMo钢偏航轴承套圈裂纹产生原因分析 |
| 4.1 试样的检测与分析 |
| 4.1.1 裂纹位置 |
| 4.1.2 裂纹形貌 |
| 4.1.3 裂纹件的化学成分 |
| 4.1.4 非金属夹杂物 |
| 4.1.5 金相组织 |
| 4.1.6 裂纹件的力学性能 |
| 4.1.7 裂纹件的硬度分布 |
| 4.1.8 裂纹件的化学成分分布 |
| 4.2 42CrMo钢偏航轴承套圈实际淬火过程的系统观察 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 偏航轴承套圈制坯过程中金属流向的模拟研究 |
| 5.1 DEFORM-3D软件简介 |
| 5.2 模型的建立与边界条件的设定 |
| 5.2.1 模型的建立 |
| 5.2.2 边界条件的设定 |
| 5.2.3 热交换条件的设定 |
| 5.2.4 摩擦条件的设定 |
| 5.2.5 模具运动的设定 |
| 5.2.6 轴承套圈材料的设定 |
| 5.2.7 其它过程的设定 |
| 5.3 原材料中心疏松区域制坯中的金属流向分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论与预防措施 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）全自动箱式调质生产线的研制（论文提纲范文）
| 1 生产线综述 |
| 2 生产线设计难点 |
| 2.1 生产线全自动运行时工件转移定位控制不易实现 |
| 2.2 工件进出料三维料车采用何种形式 |
| 2.3 加热炉、回火炉炉温均匀性及加热能力能否得到保证 |
| 2.4 工件淬火过程能否满足工艺要求 |
| 3 针对设计难点采用的技术措施 |
| 3.1 生产线全自动运行控制系统 |
| 3.2 设计全新的工件进出料三维料车 |
| 3.3 优化加热炉、回火炉设计 |
| 3.4 采用高效板式换热器及优化的搅拌系统保证淬火效果 |
| 4 生产线使用效果 |
| 5 结论 |
（6）淬火介质对42CrMo力学性能的影响（论文提纲范文）
| 1 实验方法 |
| 1.1 实验材料 |
| 1.2 实验方法及设备 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 淬火介质冷却曲线分析 |
| 2.2 力学性能分析 |
| 3 结论 |
（7）淬火介质冷却性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 淬火介质的分类及特点 |
| 1.1.1 水 |
| 1.1.2 油 |
| 1.1.3 熔盐、熔碱 |
| 1.1.4 有机聚合物淬火剂 |
| 1.1.5 无机物水溶液淬火剂 |
| 1.1.6 流态床 |
| 1.2 淬火介质特性及应用对其性能的要求 |
| 1.3 淬火介质冷却机理 |
| 1.3.1 工件在有物态变化淬火介质中的冷却过程 |
| 1.3.2 工件在无物态变化淬火介质中的冷却过程 |
| 1.4 影响淬火介质冷却能力的因素 |
| 1.4.1 介质本身物理性质对冷却能力影响 |
| 1.4.2 外界条件对介质冷却能力影响 |
| 1.5 淬火介质冷却性能的评定方法 |
| 1.5.1 间接测定法-硬化能力试验法 |
| 1.5.2 直接测定法-冷却能力试验法 |
| 1.5.3 冷却曲线法的发展 |
| 1.5.4 数值评价法 |
| 1.6 本课题研究的内容及意义 |
| 本章小结 |
| 第二章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验淬火介质的选取 |
| 2.3 试验仪器 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.5 分析与测试 |
| 2.5.1 力学性能测试 |
| 2.5.2 组织观察 |
| 本章小结 |
| 第三章 试验结果与分析 |
| 3.1 使用时间对淬火介质冷却特性的影响 |
| 3.1.1 新旧淬火介质的冷却性能 |
| 3.1.2 新旧淬火介质对 42CrMo 钢调质组织及性能的影响 |
| 3.2 WP2 的冷却特性 |
| 3.2.1 浓度对 WP2 冷却特性曲线的影响 |
| 3.2.2 温度对 WP2 冷却特性曲线的影响 |
| 3.2.3 WP2 对 42CrMo 钢调质组织及性能的影响 |
| 本章小结 |
| 第四章 讨论 |
| 4.1 调质对 42CrMo 组织及性能的影响 |
| 4.2 影响 WP2 冷却速度的内部因素 |
| 4.3 老化对冷却特性的影响 |
| 4.4 淬火介质的使用和维护 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）淬火介质F2000和BW的适用性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 热处理淬火介质研究进展 |
| 1.2.1 理想淬火介质及淬火冷却三阶段理论 |
| 1.2.2 淬火介质的应用 |
| 1.2.3 新型淬火方法 |
| 1.3 本课题的来源和研究内容 |
| 第2章 试验过程与方法 |
| 2.1 试验技术路线 |
| 2.2 试验器材和材料 |
| 2.3 冷却曲线测定原理与方法 |
| 2.4 工艺试验 |
| 2.4.1 热处理工艺试验 |
| 2.4.2 试样组织与性能的测定 |
| 第3章 F2000 和 BW 的冷却曲线测定 |
| 3.1 聚合物淬火介质的物化性能 |
| 3.1.1 F2000 的物化性能 |
| 3.1.2 BW 的物化性能 |
| 3.2 淬火介质浓度对 F2000 和 BW 冷却性能的影响 |
| 3.2.1 浓度对 F2000 冷却性能的影响 |
| 3.2.2 浓度对 BW 冷却性能的影响 |
| 3.3 淬火介质温度对 F2000 和 BW 冷却性能的影响 |
| 3.4 F2000、BW 冷却性能和水、油的对比 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 淬火介质对 45 钢和 42CrMo 钢组织和性能的影响 |
| 4.1 淬火后试样的金相组织 |
| 4.1.1 淬火后 45 钢的金相组织 |
| 4.1.2 淬火后 42CrMo 钢的金相组织 |
| 4.2 介质对 45 钢和 42CrMo 钢力学性能的影响 |
| 4.2.1 硬度 U 型曲线的测定 |
| 4.2.2 冲击试验 |
| 4.2.3 拉伸试验 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（9）304不锈钢薄壁焊管消除应力热处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 304不锈钢薄壁焊管的应用 |
| 1.3 304不锈钢薄壁焊管的应力腐蚀 |
| 1.4 304不锈钢薄壁焊管产生残余应力的主要来源 |
| 1.5 目前国内外降低或消除残余应力的措施 |
| 1.6 课题意义及背景 |
| 1.7 课题研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 PAG淬火介质 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 PAG淬火介质的特性 |
| 2.3 PAG淬火介质和淬火油冷却性能对比 |
| 2.4 影响PAG淬火介质冷却能力的因素 |
| 2.5 PAG淬火介质使用过程中的污染 |
| 2.6 PAG淬火介质的应用 |
| 2.7 PAG溶液的配置 |
| 参考文献 |
| 第三章 热处理对304不锈钢薄壁焊管表面残余应力的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 奥氏体不锈钢热处理的理论基础 |
| 3.3 不锈钢的热处理类型 |
| 3.4 试样制备与试验方法 |
| 3.5 试验结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 304不锈钢薄壁焊管的应力腐蚀试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 304不锈钢薄壁焊管的应力腐蚀试验 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 变形程度测量、金相组织观察及性能测试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 变形程度测量 |
| 5.3 金相组织观察 |
| 5.4 试样的力学性能测试 |
| 5.5 显微硬度测试 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论 |
| 攻读硕士期间发表论文情况 |
| 致谢 |
（10）F2000水基淬火液浓度对其冷却特性曲线及42CrMo钢性能的影响（论文提纲范文）
| 1 试验材料及方法 |
| 1.1 F2000水基淬火液冷却特性曲线的测定 |
| 1.2 淬火处理 |
| 1.3 硬度测定 |
| 1.4 金相组织观察 |
| 2 试验结果与分析 |
| 2.1 浓度对F2000水基淬火液冷却特性曲线的影响 |
| 2.2 淬火验证结果 |
| 3 结论 |
四、水基淬火液在钢管热处理上的应用（论文参考文献）
- [1]聚合物水基淬火介质在锻造冷作模具钢上的应用[J]. 张富群. 热处理技术与装备, 2021(01)
- [2]GCr15SiMn轴承钢无机高分子水溶性淬火液淬火工艺研究[J]. 燕一笑,范欣玉,王元麒,庄权,王磊. 轴承, 2020(08)
- [3]基于水基淬火介质的42CrMo偏航齿圈的热处理工艺[J]. 燕一笑,范欣玉,王元麒,那铁骏,庄权,范仁斌,王磊. 金属热处理, 2019(06)
- [4]42CrMo钢偏航轴承套圈精车裂纹产生的原因分析[D]. 赵小囡. 大连交通大学, 2019(08)
- [5]全自动箱式调质生产线的研制[J]. 宗国良,邹朝辉,李小末,浦晓东,华科,姜劲松,沈亚新. 工业加热, 2013(03)
- [6]淬火介质对42CrMo力学性能的影响[J]. 张彦敏,张晓军. 热加工工艺, 2012(12)
- [7]淬火介质冷却性能的研究[D]. 黄华. 大连交通大学, 2012(03)
- [8]淬火介质F2000和BW的适用性研究[D]. 张晓军. 河南科技大学, 2012(04)
- [9]304不锈钢薄壁焊管消除应力热处理研究[D]. 田甜. 东华大学, 2012(06)
- [10]F2000水基淬火液浓度对其冷却特性曲线及42CrMo钢性能的影响[J]. 张晓军,闫焉服,宋克兴,张彦敏,王淼辉,周永松. 金属热处理, 2011(11)