一、ZXP-8型动平衡分析仪在低速动平衡上的应用（论文文献综述）
李旭[1]（2019）在《多线扫描激光雷达关键技术研究》文中认为三维深度信息的高速、高精度感知是导航、避障和无人驾驶等领域的关键和难点。多线扫描激光雷达具备测量速度快、测量量程大、测量精度高等优点,是一种用于三维深度信息感知的重要设备,是无人驾驶障碍物检测的最佳解决方案。本文分析了多线扫描激光雷达的关键技术,就多线激光雷达串扰抑制技术、脉冲激光测距技术以及无线馈电技术进行了深入研究,完成了多线扫描激光雷达样机的搭建与实验验证,主要工作如下:1.构建了多线激光雷达光学串扰的数学模型,探明了接收光斑的分布规律,建立了避免串扰的约束条件,基于此条件设计了一种多线自准直光学结构,有效避免了不同通道之间的光学串扰,实现了距离的多路同时测量。2.提出了一种窄脉冲驱动放电、LC谐振脉宽控制的大功率脉冲激光驱动方法,构建了驱动电流数学模型,分析了电流脉冲及振铃的特点,探明了电路参数变化对驱动电流峰值、脉宽以及振铃上冲峰值的影响,依据提升峰值、降低脉宽和抑制振铃的约束条件,实现了驱动电路参数的优化设计并完成了实验验证,获得了脉宽小于10ns、峰值约为35A、最大重复频率100k Hz的驱动电流,且有效抑制了振铃。3.提出了一种具有自动频率跟踪功能的电流馈电、并联谐振式无线馈电方法,构建了电路的数学模型,巧妙地利用谐振灯镇流控制器集成芯片设计了紧凑的馈电电路,在供电距离波动的情况下,完成了谐振频率的跟踪,确保电路软开关状态,有效提升了馈电电路的电磁兼容性。4.搭建了三线扫描激光雷达系统,完成了误差分析和实验验证。实验结果表明,本文设计的激光雷达系统量程为1～50m,精度优于5cm,能够实现三维深度信息感知并获取了被测目标的三维轮廓图。
蒋新艳[2]（2019）在《大功率交流机车主辅发电机转子检修工艺改进》文中认为与传统内燃机车主发电机相比,大功率交流内燃机车主辅发电机结构复杂,并且为进口或技术转让国产化的电机,对该型机车主辅发电机的检修工艺相当于从零开始研究,且国外对该型电机是根据状态检修,没有可以参考或者平移的检修工艺,因此该型电机的检修工艺需要进行系统性的研究和完善。本文通过对交流电机的原理、结构及检修工艺等相关理论知识的研究,结合大功率交流机车主辅发电机转子检修工艺,从转子对地绝缘不良、转子开路故障、转子短路故障这三个方面进行分析研究,制定改进措施。通过分析环境湿度、清洁度及浸漆工艺,提升转子对地绝缘性能;研究绑扎带绝缘性能选取合适材料,分析绑扎环的绑扎位置和方法,加强绑扎强度,提升转子绑扎环改造的工艺效果;根据滑环及转轴的尺寸及材质,对滑环的加热温度进行理论计算,确认影响滑环安装的关键因素,即滑环的相对膨胀量要足够大、滑环安装时滑环与转轴中心线达到重合。通过增加液氮冷却轴的方式扩大转轴和滑环的温差,同时设计并制作新滑环安装工装,改进了滑环安装的工艺方案。转子检修工艺改进后,经过厂内外实施验证,降低了主辅发电机转子的故障率,取得了丰富的检修经验,完善了电机转子检修工艺;同时节约了机车检修成本,取得了良好的经济效益。
陈超超[3]（2019）在《工程机械电传动试验台结构设计与性能试验分析》文中提出近年来,随着计算机技术、电子及自动化控制技术的不断突破,电传动技术在工程机械领域得到了快速的发展和应用。电传动技术已经成为解决环境污染和能源短缺最具市场潜力的研究领域之一。而工程机械电传动系统在作业时的稳定性和可靠性直接影响作业质量要求,所以本文基于现有技术搭建工程机械电传动试验平台,并利用试验台进行电传动系统的性能试验分析。通过模拟加载工程机械作业时常遇到的载荷突加、突卸以及载荷连续递增、递减等作业工况,研究在不同的载荷作用方式下工程机械电传动系统的稳定性、可靠性以及控制精度。本文首先通过搜集和分析国内外学者对电传动系统在工程机械上的应用案例以及电传动试验台的研究现状,来介绍本文设计电传动试验台以及性能分析的背景和研究意义;通过对各类电传动系统进行详细的对比和分析,确定电传动试验台架总体布置方案,并对动力传动系统进行选型;然后,对电传动试验台架的测试系统进行设计,包括发动机-发电机测试系统设计、测功系统设计以及电磁抗干扰设计等;其次,搭建试验台架,确定电传动试验台架性能分析的模拟加载试验方案;最后,利用交流电力测功机对电传动系统模拟加载,通过对电传动系统在载荷突变过程中的响应进行研究和分析,从而研究电传动工程机械在突变载荷作用下系统的稳定性、可靠性以及控制精度。本文设计了工程机械电传动试验台架,并对电传动试验台架进行性能试验测试,通过研究电传动系统在载荷突变时的稳定性、可靠性试验研究,为工程机械应用电传动技术研究开发提供重要的指导性和参考价值。
闫怀国[4]（2018）在《除尘风机设备状态监测与故障诊断研究》文中认为设备监测和故障诊断一直以来都是工业领域研究的热点,一方面随着现代企业生产大型化和连续化的发展,对工业设备的安全性、稳定性提出了更高的要求,另一方面及时了解设备运行状态、了解设备运行周期、预警故障发生等方面才能最大限度地发挥设备的生产潜力。除尘风机是企业最主要的净化器,是钢铁、化工等企业不可缺少的角色。对除尘风机的运行状况和故障诊断具有重要的理论和实际意义。本文通过总结除尘风机不平衡故障的特性,提取了风机故障时域与频域的特征,并给出了现场调试除尘风机动平衡的要点,开发出一套能实现数据采集、特诊提取、故障诊断,主要包括历史数据回放分析、频谱分析、时域分析、时延域分析、解调分析和趋势分析的在线监测与诊断系统。提出本文介绍的诊断方法之前,对实际工况下数据采集时传感器的选择做了详细的阐述,并介绍了如何在变工况下故障特征的提取以及从故障时域图、频谱图、波特图等对风机故障做出准确地判断。详细地分析了除尘风机不平衡故障的特性以及原因,也对在线监测与诊断系统做了详细介绍。对以后设备的管理工作提出了改进的方案,为未来设备最大效率的运行,以及企业环境的评估做一个参考。
何振[5]（2018）在《风机动平衡无试重校正方法研究》文中研究表明风机是烧结工序的重要组成部分,它起提高产量和二次利用废气能源的作用,没有风机的稳定运行,烧结机只能半负荷生产。风机振动是运行中比较常见的故障现象,而动平衡问题则是引起振动导致故障的主要因素,所以解决动平衡问题对提高设备生产效率有着十分重要的意义。本文研究风机动平衡问题的解决方法。首先分析风机出现振动的原因。转子轴系的应力和损伤、转子轴弯曲、轴裂纹、松动、碎屑等干扰、润滑冷却系统等方面的问题都可能导致风机的振动,然后针对这些原因查找解决振动问题的方法。分析了风机现场常用动平衡方法存在的问题,对三圆法和影响系数法进行了分析和总结,讨论了这两种方法的特点,每种方法的适应范围各有不同。在继承和发展三圆法和影响系数法基础上,研究出了一种无试重动平衡校正方法,该方法通过精确计算滞后角确定配重的相位,然后利用加速度计算配重块的质量,从而达到确定配重块相位及质量的目的。在动平衡实验的现场操作中做到了一次校正即可达到运行标准,不用加焊试重块和多次启停风机等费时耗能操作。研究成果对风机动平衡校正工作有着重要的意义。
钱登林[6]（2017）在《数控机床主轴不平衡自检方法研究》文中研究表明随着工业生产中“智能制造”概念被国际社会广泛关注,作为制造业核心之一的数控机床的性能也被提到了一个新的高度。数控机床正向着高速、高精、高效化发展,因此对数控机床加工精度有着较大影响的主轴不平衡问题急需解决。本课题旨在研究一种能集成于数控机床的不平衡测试技术,通过对数控机床主轴不平衡幅值和相位的精确提取,实现数控机床主轴不平衡自检的功能。首先,本文通过对数控机床主轴不平衡测试方法的研究现状进行分析,提出数控机床主轴不平衡自检方法研究的必要性和重要意义。基于对数控机床主轴不平衡测试原理和算法的研究,选择互相关算法作为数控机床主轴不平衡自检的核心算法,提出了传统互相关算法的软件整周期截断等优化方案,以提高不平衡量检测的精度。其次,设计了LabVIEW不平衡测试仿真系统,通过模拟仿真数控机床主轴不平衡测试过程中可能存在各种干扰信号对互相关算法计算结果的影响,验证的互相关算法精度。同时研究了采样频率对互相关算法稳定性的影响。接着通过搭建数控机床主轴电机试验平台,对本文提出的数控主轴不平衡测试方法的可行性进行实验验证。最后,基于数控系统二次开发技术,将本文研究的数控机床主轴不平衡自检方法应用到华中8型数控机床上,成功开发了集成于华中8型数控机床主轴不平衡自检模块。
杨树灿[7]（2015）在《CO2压缩机在线监测与故障诊断系统研究》文中研究指明离心式压缩机是石油、化工、化肥等企业生产装置的核心设备,其主要功能是用来压缩气体介质,提高输送介质压力,为正常工艺生产提供保障。为保证机组的“安、稳、长、满、优”的运行,国内外各压缩机、透平制造及使用单位都在不停的采取各种手段,做出自己的努力。主要方法就是从工艺上、技术上对机组的运行进行优化、改造,提供必要的安全保障,争取让机组少出故障甚至不出故障,减少由于停机给企业带来不必要的巨大损失。机组状态监测与故障诊断系统便是因此逐渐发展起来的。状态监测公司通过在机组上安装不同形式的传感器,实时监控机组的运行情况,实时分析监测信号,掌握机组状态,提前发现机组故障,并准确定位、分析故障原因,预防重大事故发生,为机组开展预防性维修提供及时准确的数据。本文针对在线状态监测和故障诊断技术的基础知识、应用现状和发展趋势进行了详细阐述。总结了离心式压缩机不同故障原因的理论基础,结合状态监测系统在CO2压缩机及其它类似离心压缩机上的实际应用案例,对理论分析进行验证总结,为类似压缩机故障问题的及时发现和判断故障原因提供依据,有利于预防性维修,保证机组运行安全。
丁浩[8]（2015）在《仿生扑翼水下航行器推进特性及运动性能研究》文中研究表明无人水下航行器在海洋开发和科学考察中发挥着重要作用。海龟、企鹅等大型海洋生物独特的形体结构及运动方式,使其在低速运动状态下具有灵活性好、噪声低、能量利用率高等优点,深入研究此类海洋生物的肢体运动模式,探索水下扑翼推进机理,并将其应用到水下航行器中,对于丰富水下推进技术,提高低速下航行器的运动性能具有重要的意义。目前,水下扑翼推进技术研究刚刚起步,推进机理尚不明晰,尤其是扑翼推进技术在水下航行器上的应用仍处于探索阶段,采用扑翼推进方式的水下航行器其运动性能及操纵机理需要进行深入的研究。本文采用数值模拟、理论计算以及实验研究相结合的方法,围绕扑翼推进力学机理、推进性能与扑翼结构参数及运动规律的关系、扑翼航行器流体动力特性、扑翼航行器操纵机理及运动性能等方面展开研究工作,主要研究内容及成果表现在以下几个方面：1.水下仿生扑翼推进水动力性能数值模拟研究（1）根据海龟前肢运动特性,建立了扑翼平面三自由度运动数学模型；（2）将滑移网格技术和动网格技术相结合,采用CFD方法对单自由度、二自由度、三自由度扑翼运动的二维非定常流场进行了数值模拟,阐释了扑翼推力产生机理；（3）针对单自由度扑翼运动方式研究了翼型厚度、翼型弯度、旋转轴位置、时间非对称运动方式对扑翼水动力性能的影响,给出了推进效果最优的翼型厚度及旋转轴位置,并分析了扑翼升力特性和推力特性随影响因素的变化规律；（4）针对三自由度扑翼运动方式研究了扑翼推力及推进效率与运动参数的关系,并对单自由度、二自由度和三自由度三种扑翼运动方式的推进效率进行了对比分析。2.扑翼水下航行器外形设计及流体动力特性研究（1）在分析海龟外部形态及肢体功能的基础上,设计了单自由度扑翼航行器的外形及布局；（2）基于滑移网格技术对单自由度扑翼推进器的水动力性能进行仿真计算,给出了最佳推进效率所对应的展弦比；通过全因子实验模拟,拟合了静水中扑翼推力与运动参数之间的函数关系,并对其进行了响应面分析；在此基础上,计算分析了扑翼推进性能与进速比及平衡偏角的关系；（3）将扑翼推进器和航行体作为一个整体考虑,研究了二者之间的非定常流体动力干扰,重点分析了来流速度以及扑翼推进器与航行体轴向间距对二者流体动力干扰的影响；（4）针对扑翼航行器扁平型主体在大攻角和大侧滑角下的流体动力特性进行了数值计算分析,给出了阻力、升力及力矩系数随攻角和侧滑角变化的水动力学表达式,并通过模拟悬臂水池实验计算了其旋转导数。3.扑翼水下航行器动力学建模及运动性能仿真研究（1）对扑翼水下航行器运动过程的受力情况进行分析,并通过理论推导建立扑翼推进器推力数学模型,在此基础上,基于Newton-Euler法建立了扑翼航行器空间六自由度运动数学模型；（2）基于Matlab-Simulink平台建立扑翼航行器的运动仿真系统,对扑翼航行器在纵平面和水平面内的运动性能进行了仿真研究,分析了扑翼航行器运动参数的变化特性,重点研究了推进器数量及推进器运动参数对航行器运动性能的影响。4.扑翼推进水动力性能实验研究（1）根据扑翼运动过程水动力交变和非定常的特点,搭建了测量扑翼水动力性能的实验平台；（2）针对NACA0012翼型做单自由度扑翼运动的水动力性能进行实验研究,明确了扑翼推力及推进效率与运动参数（频率和幅值）的关系；（3）针对7组翼板的水动力性能实验结果探讨了截面形状、弦长、展长的变化对扑翼水动力性能的影响;（4）选取特定工况将实验结果和CFD仿真结果进行对比,验证扑翼水动力性能仿真计算方法的正确性及结果的可信性。5.扑翼水下航行器样机研制及实验（1）研制了扑翼航行器实验样机,根据实验样机多运动执行单元协同运动的特点及空间多自由度运动的要求,设计了实验样机总体控制软硬件系统；（2）在敞水中对扑翼航行器实验样机进行了航行性能实验。通过实验结果重点分析：扑翼推进器频率和幅值对航行器直航速度和加速度的影响;三种差动转弯模式下航行器转向能力和转弯效率的优劣；控制扑翼推进器平衡偏角实现航行器升沉运动的可行性及不同平衡偏角下样机的下潜能力。选取特定工况,通过对比仿真计算结果与实验结果,验证了扑翼航行器动力学模型的正确性。
蒋永翔[9]（2010）在《复杂制造系统加工稳定性在线监测及寻优控制关键技术研究》文中提出随着先进制造技术领域对制造质量要求的提高,加工过程故障辨识及控制技术凸显其重要性,对铣削无颤振加工稳定性的在线监测是其重要研究内容之一。本课题以TDNC-H8数控机床为验证平台,进行了稳定性快速预报和在线寻优控制理论的研究,探讨了确保稳定铣削的在线监测智能控制一体化解决方案。基于离散动力系统非线性控制理论,据C-C算法获得的最佳嵌入维和时间延迟进行了在线监测振动信号的相空间重构,通过对可反映颤振规律和可预言性的粗粒化熵率特征提取及实验验证,实现了铣削不稳定加工状态的快速准确预报。考虑多自由度和时变铣削力系数的影响,对厚壁铣削件进行了加工稳定性预测研究。以时变铣削力系数下的铣削力建模为基础,建立了适合于厚壁铣削件的稳定性动力学模型,进行了多自由度耦合及考虑时变铣削力系数的三维稳定性图绘制。通过各加工参数n、ap、ae和fz的稳定性影响分析及实验验证,获得了适合于厚壁件铣削过程的稳定性预测理论。在铣削力系数时变稳定性预测理论研究基础上,探讨铣削至薄壁件后刀具—工件系统刚度时变对稳定性的影响,建立了刀具—工件系统耦合传递函数模型,研究了适合于在线监测的运行模态主轴转速扫频传递函数实时获取方法,构建了准确性、实时性均优的加工稳定性预测理论。研究了以不稳定加工状态快速预报理论进行识别,同时考虑生产规划和加工阶段最大材料去除率的稳定性在线寻优控制方法。探讨了生产规划阶段影响稳定性区域面积的相关结构参数变化规律及加工阶段最大材料去除率获取方法,研究了在线寻优控制中扩大稳定性区域和稳定区快速搜索方法的具体实施。构建了基于网络,具有可重构和开放性的功能模块化嵌入式在线监测智能测控系统。重点针对笔者开发的软件部分进行了嵌入式在线监测单元的开发及功能阐述。建立了加工稳定性在线监测寻优控制及其他多种在线监测算法的应用平台,为本课题所研究算法的工程应用奠定了基础。
赵钧[10]（2007）在《飞行器动平衡测试技术的实验研究》文中认为飞行器的动平衡程度直接影响着其运动特性的精确程度。自旋飞行器会因为旋转轴与惯性主轴存在偏差,容易产生围绕旋转轴的摆动和跳动,甚至还能在干扰力矩（如气动力矩）的作用下产生翻滚,严重影响飞行器的运动精度和稳定性;对于三轴稳定空间飞行器,绕姿态控制转轴的动不平衡量会产生附加的动力学耦合进而产生新的姿态控制误差。为了解决飞行器这类无轴颈且刚度较弱只允许进行低速转动的物体的动平衡问题,一种气体悬浮立式硬支承动平衡机和相关的动平衡测量技术将在本文中进行研究。通过对已有的各种动平衡技术的工作原理、机械结构和系统特性的分析,对动平衡技术的发展进程中的关键技术:测量原理、支承技术、转动驱动、传感器和数据分析与处理等方面进行了研究,给出了用于飞行器动平衡系统的设计分析、构成原理、不平衡量的求解公式和数据分析与处理方法。建立立式动平衡机系统的动力学模型,进行工作原理分析,确定系统各部分动态特性对动平衡测量结果的影响,通过数值仿真验证了动平衡机的工作原理的正确性和配平方法的有效性。基于误差理论和动平衡机的结构与测量原理,对动平衡量的测量进行了误差分析,确定了各种因素的误差分布。基于对动平衡机基本的测量方法的改进,提出了预置不平衡量测量方法。根据立式动平衡机的原理,证明了预置不平衡量测量方法原理的正确性。通过增加适量的初始不平衡量,克服测量系统的死区影响,进而增强了对微小不平衡量的分辨能力,提高了动平衡机的测量精度。提出了一种利用周向偏置进行小不平衡量测量的原理和方法。在不改变动平衡机硬件的条件下,采用这种特殊的测量方法,也可以使原来设备的动平衡精度得到提高。给出了利用动平衡机的测量结果换算质心偏心距和惯性主轴偏转角的计算方法,可以简化相关产品的测试工作的工艺流程。.当工件的动平衡目标轴（如形心轴,理论轴）方位是已知的并且与动平衡机转轴不重合时,一种基于转动惯量变换原理,不需要使用移轴设备的配平方法被提出,并且证明其原理正确、方法合理、结果有效,进而达到减少飞行器动平衡工作的工装设备、简化工艺流程的目的。基于已完成的气浮立式动平衡机,进行了最小动不平衡量分辨率实验、最小可达剩余不平衡度实验和飞行器动平衡工艺实验。实验验证工作表明,上述的预置不平衡量测量方法、周向偏置不平衡量测量方法、质心偏心距和惯性主轴偏转角的计算方法和对异方位转轴的配平方法合理有效,气浮立式动平衡机达到设计的性能指标,能够正确、有效的进行飞行器的动平衡工作。
二、ZXP-8型动平衡分析仪在低速动平衡上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、ZXP-8型动平衡分析仪在低速动平衡上的应用（论文提纲范文）
（1）多线扫描激光雷达关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 激光测距技术研究状况 |
| 1.2.2 激光雷达技术研究状况 |
| 1.3 论文结构 |
| 第2章 多线扫描激光雷达总体方案 |
| 2.1 指标分析 |
| 2.2 多线扫描方案设计 |
| 2.2.1 完全固态激光雷达 |
| 2.2.2 混合固态激光雷达 |
| 2.3 激光测距方案设计 |
| 2.3.1 相位式激光测距 |
| 2.3.2 脉冲式激光测距 |
| 2.4 多线扫描激光雷达关键技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 多线激光雷达光学系统设计 |
| 3.1 激光二极管准直方法 |
| 3.1.1 激光器对比分析 |
| 3.1.2 非球面透镜准直模型 |
| 3.1.3 球面透镜准直模型 |
| 3.1.4 激光二极管准直光学系统 |
| 3.2 多线激光雷达串扰分析及抑制方法 |
| 3.2.1 光电探测器对比分析 |
| 3.2.2 光学系统建模及串扰抑制 |
| 3.2.3 光学系统机械结构设计与实现 |
| 3.3 光学系统效率分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 脉冲式激光测距技术 |
| 4.1 大功率脉冲激光驱动电路设计 |
| 4.1.1 脉冲激光驱动方法 |
| 4.1.2 驱动电路建模及分析 |
| 4.1.3 驱动电路参数优化设计 |
| 4.1.4 驱动电路实验结果 |
| 4.2 低噪声接收电路设计 |
| 4.2.1 跨阻放大电路模型 |
| 4.2.2 跨阻放大电路稳定性设计 |
| 4.2.3 反相放大电路设计 |
| 4.3 低延时抖动时刻鉴别电路设计 |
| 4.3.1 时刻鉴别方法分析对比 |
| 4.3.2 前沿时刻鉴别电路设计 |
| 4.4 高精度时间间隔测量电路设计 |
| 4.4.1 时间间隔方法分析对比 |
| 4.4.2 时间间隔测量电路设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 无线馈电和数据传输技术 |
| 5.1 无线馈电方案分析 |
| 5.2 自动调谐式静音变换器设计 |
| 5.2.1 谐振频率建模及分析 |
| 5.2.2 谐振电压建模及分析 |
| 5.2.3 无线馈电电路实验验证 |
| 5.3 无线数据传输模块设计 |
| 5.3.1 无线数据传输方法对比分析 |
| 5.3.2 基于Wi-Fi通信的无线数据传输 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 系统搭建与实验 |
| 6.1 测距误差分析 |
| 6.2 整机实验验证 |
| 6.2.1 测距量程验证 |
| 6.2.2 多线扫描实验验证 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 论文工作总结 |
| 7.2 研究方向展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（2）大功率交流机车主辅发电机转子检修工艺改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 电机检修技术的国内外发展 |
| 1.2.1 电机的发展及轨道交通的应用 |
| 1.2.2 机车电机检修周期 |
| 1.2.3 Y公司机车检修技术的发展及运行情况 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 1.4 课题研究的目标 |
| 2 主辅发电机介绍及检修工艺 |
| 2.1 主辅发电机结构介绍 |
| 2.1.1 电机简介 |
| 2.1.2 滑环介绍 |
| 2.2 电机检修技术 |
| 2.2.1 电机检修原理 |
| 2.2.2 电机检修概况 |
| 2.2.3 转子检修工艺流程 |
| 2.2.4 电机对地绝缘的检测方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 转子故障分析 |
| 3.1 转子对地绝缘不良故障分析 |
| 3.1.1 转子对地绝缘不良故障统计及分析 |
| 3.1.2 环境湿度对转子绝缘的影响分析 |
| 3.1.3 清洁度对转子绝缘的影响分析 |
| 3.1.4 绝缘浸漆工艺对转子绝缘的影响分析 |
| 3.2 转子联线开路故障分析 |
| 3.2.1 故障转子解体分析 |
| 3.2.2 绑扎用绝缘材料分析 |
| 3.2.3 绑扎方式及绑扎部位的确定 |
| 3.3 转子短路故障分析 |
| 3.3.1 故障滑环的统计及分析 |
| 3.3.2 滑环安装的分析调研 |
| 3.3.3 滑环加热温度的理论计算 |
| 3.3.4 滑环安装的工艺试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 转子检修改进方案 |
| 4.1 提高转子绝缘的改进方案 |
| 4.2 提高绑扎强度的改进方案 |
| 4.3 滑环安装工艺的改进方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 转子检修工艺改进后效果检验 |
| 5.1 措施有效性检验 |
| 5.1.1 厂内效果检验 |
| 5.1.2 厂外效果检验 |
| 5.2 经济效益 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）工程机械电传动试验台结构设计与性能试验分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题提出的背景及意义 |
| 1.2 国内外工程机械电传动试验台研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 电传动试验台架总体结构设计 |
| 2.1 电传动试验台架方案确定 |
| 2.1.1 电传动类型及分类 |
| 2.1.2 电传动试验台传动方案的确定 |
| 2.2 电传动台架动力传动系统的选型 |
| 2.2.1 发动机选型 |
| 2.2.2 发电机选型 |
| 2.2.3 整流器及制动单元选型 |
| 2.2.4 电机控制器选型 |
| 2.2.5 电动机选型 |
| 2.2.6 测功机选型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 测控系统方案设计 |
| 3.1 工程机械电传动试验台架测试系统组成 |
| 3.2 试验台架测试系统设计 |
| 3.2.1 发动机-发电机组测试系统设计 |
| 3.2.2 发电机测试系统设计 |
| 3.2.3 测功机控制系统设计 |
| 3.3 试验台测试系统抗干扰设计 |
| 3.3.1 试验台测试系统电磁干扰 |
| 3.3.2 测试系统电磁干扰的抑制方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电传动试验台搭建及可靠性试验方案确定 |
| 4.1 发动机-发电机组转矩传感器装配 |
| 4.2 电传动试验台总体搭建 |
| 4.3 试验前准备 |
| 4.3.1 动力测控系统硬件标定 |
| 4.3.2 测控系统软件设置 |
| 4.3.3 试验安全与防护 |
| 4.4 试验测试的内容和方法 |
| 4.4.1 试验测试的主要内容 |
| 4.4.2 试验测试方案确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 电传动系统稳定性和可靠性试验研究 |
| 5.1 稳定载荷试验 |
| 5.2 突加载荷与连续递增载荷响应对比 |
| 5.2.1 低速工况下突加载荷与递增载荷响应对比 |
| 5.2.2 高速工况下突加载荷与递增载荷响应对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）除尘风机设备状态监测与故障诊断研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究概述 |
| 1.1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 数据采集和信号处理 |
| 2.1 振动的基本概念 |
| 2.1.1 典型振动分析 |
| 2.1.2 其他振动分析 |
| 2.1.3 振动通用分析方法 |
| 2.2 振动分析是旋转机械的重要而直接的状态评估指标 |
| 2.3 传感器的选择 |
| 2.3.1 电涡流型传感器 |
| 2.3.2 磁电式速度传感器 |
| 2.3.3 加速度传感器 |
| 2.3.4 传感器的特点和选用 |
| 2.3.5 相位测量 |
| 2.3.6 信号可靠性判断 |
| 2.4 信号滤波、调制与共振解调法 |
| 第三章 振动信号分析与特征提取 |
| 3.1 时域分析 |
| 3.2 轴心轨迹分析 |
| 3.3 稳态中的信号提取特征和分析方法 |
| 3.4 试验中的振动信号特征和分析方法 |
| 3.4.1 负载试验 |
| 3.4.2 轴承故障诊断实验 |
| 3.4.3 齿轮故障诊断实验 |
| 第四章 转子动平衡与失衡的状态特征参量 |
| 4.1 静平衡与动平衡 |
| 4.2 转子不平衡的故障机理和特征 |
| 4.3 除尘风机的转子动平衡 |
| 4.3.1 动平衡特点 |
| 4.3.2 平衡基础 |
| 4.4 现场动平衡要点 |
| 4.4.1 试加重量和角度的合理确定 |
| 4.4.2 配重移植 |
| 第五章 故障特征机理和故障诊断 |
| 5.1 支撑系统松动的故障特征 |
| 5.2 联轴器缺陷的故障特征 |
| 5.3 轴向振动的故障特征 |
| 5.4 专家系统与诊断改进 |
| 5.4.1 数据库的建立和维护 |
| 5.4.2 故障特征的识别和输入 |
| 5.4.3 人机界面与解释 |
| 5.4.4 风机设备运行状态监测在球团行业的应用 |
| 第六章 管理工作程序改进 |
| 6.1 状态分析与故障诊断的现场准备 |
| 6.2 故障信号的提取与对比 |
| 6.3 反应机制和改进 |
| 第七章 总结与展望 |
| 第八章 致谢 |
| 参考文献 |
（5）风机动平衡无试重校正方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景、目的和意义 |
| 1.2 风机动平衡发展概况 |
| 1.3 影响系数法和三圆法 |
| 1.4 风机动平衡问题的特征 |
| 1.5 风机动平衡问题的类型 |
| 1.6 风机动平衡问题产生的原因 |
| 1.7 主要研究内容 |
| 第2章 风机动平衡系统数学建模 |
| 2.1 确定影响振幅质量的大小 |
| 2.2 风机无试重动平衡相位数学模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 无试重平衡方法步骤 |
| 3.1 不平衡量的计算 |
| 3.1.1 确定相位0度点 |
| 3.1.2 滞后角的计算 |
| 3.2 滞后角的选取 |
| 3.3 轴系刚度分析 |
| 3.4 阻力系数的确定 |
| 3.5 确定转子系统偏心半径及质量 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 无试重动平衡方法现场应用 |
| 4.1 动平衡仪平衡试验设计 |
| 4.2 动平衡仪的具体操作方法 |
| 4.3 利用无试重平衡法计算需加配重相位及重量 |
| 4.4 转子在不同转速下的无试重动平衡效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 无试重动平衡误差分析及与试重动平衡校正对比 |
| 5.1 动平衡误差的产生 |
| 5.2 校正误差分析 |
| 5.2.1 配重质量误差 |
| 5.2.2 配重相位误差 |
| 5.3 试重与无试重实验数据对比 |
| 5.3.1 试重动平衡实验数据收集 |
| 5.3.2 无试重动平衡实验数据收集 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）数控机床主轴不平衡自检方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要内容和章节安排 |
| 2 主轴不平衡测试原理及算法优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 不平衡基本概念 |
| 2.3 主轴不平衡量提取算法对比 |
| 2.4 互相关算法的优化 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 主轴不平衡测试算法仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 仿真系统的软件设计 |
| 3.3 算法仿真及结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 数控机床主轴电机转子不平衡实验平台设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验平台搭建 |
| 4.3 主轴电机转子不平衡测试实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于华中8型数控机床主轴不平衡自检方法的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 HNC-8主轴不平衡自检模块开发过程 |
| 5.3 主轴不平衡自检模块的程序设计 |
| 5.4 主轴不平衡自检模块的现场测试分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）CO2压缩机在线监测与故障诊断系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 状态监测系统技术概述 |
| 1.3 发展趋势 |
| 1.4 课题选择 |
| 第二章 状态监测系统基础知识 |
| 2.1 状态监测有关的名词和术语 |
| 2.2 传感器的基本知识 |
| 2.3 状态监测常用图谱 |
| 第三章 离心式压缩机 |
| 3.1 离心式压缩机原理及特点 |
| 3.1.1 基本结构 |
| 3.1.2 离心式压缩机的启停 |
| 3.1.3 离心式压缩机的重要性 |
| 第四章 离心压缩机振动故障综合分析 |
| 4.1 转子不平衡引起的振动 |
| 4.1.1 转子不平衡的原因 |
| 4.1.2 转子不平衡的主要振动特征 |
| 4.1.3 转子不平衡的故障甄别及处理措施 |
| 4.1.4 实际案例 |
| 4.2 转子不对中引起的振动 |
| 4.3 油膜涡动和油膜振荡引起的振动 |
| 4.3.1 油膜涡动和油膜振荡的振动机理 |
| 4.3.2 油膜涡动的诊断方法和措施 |
| 4.3.3 油膜振荡的诊断方法和措施 |
| 4.3.4 实际案例1 |
| 4.3.5 实际案例2 |
| 4.4 气体间隙振荡 |
| 4.4.1 气体间隙振荡的振动机理 |
| 4.4.2 气体间隙振荡的特点和治理措施 |
| 4.5 转子与定子部分摩擦的故障引起的振动 |
| 4.6 转子过盈配合件过盈不足的故障引起的振动 |
| 4.7 旋转脱离引起的振动 |
| 4.8 喘振引起的振动 |
| 4.9 转子弯曲引起的振动 |
| 4.10 其它综合案例 |
| 第五章 状态监测系统的日常监测 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 本文结论 |
| 6.2 本文的创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（8）仿生扑翼水下航行器推进特性及运动性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 水下仿生推进方式分类 |
| 1.2.2 仿鱼推进机理研究现状 |
| 1.2.3 扑翼推进机理研究现状 |
| 1.2.4 扑翼水下航行器研究现状 |
| 1.3 主要研究内容与结构安排 |
| 第二章 水下仿生扑翼推进水动力性能数值模拟研究 |
| 2.1 扑翼运动数学模型及数值计算模型 |
| 2.1.1 扑翼运动数学模型 |
| 2.1.2 数值模拟计算方法 |
| 2.1.3 算例验证 |
| 2.2 扑翼运动过程产生的力及流场分析 |
| 2.2.1 扑翼周期运动推力及升力变化 |
| 2.2.2 扑翼运动流场分析 |
| 2.3 结构参数及非对称运动方式对扑翼运动水动力性能的影响 |
| 2.3.1 翼型厚度及弯度 |
| 2.3.2 旋转轴位置 |
| 2.3.3 非对称运动方式 |
| 2.4 运动参数对扑翼水动力性能的影响 |
| 2.4.1 频率的影响 |
| 2.4.2 俯仰幅值的影响 |
| 2.4.3 上下拍水幅度的影响 |
| 2.4.4 前后划水幅度的影响 |
| 2.5 扑翼运动推进效率研究 |
| 2.5.1 频率与推进效率的关系 |
| 2.5.2 俯仰幅值与推进效率的关系 |
| 2.5.3 上下拍水幅度与推进效率的关系 |
| 2.5.4 前后划水幅度与推进效率的关系 |
| 2.5.5 三种扑翼运动方式推进效率的对比分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 扑翼水下航行器外形设计及流体动力特性研究 |
| 3.1 扑翼水下航行器外形设计与布局 |
| 3.2 扑翼推进器流体动力特性分析 |
| 3.2.1 展弦比的影响 |
| 3.2.2 静水中扑翼推进器推力特性 |
| 3.2.3 进速比的影响 |
| 3.2.4 平衡偏角的影响 |
| 3.3 扑翼推进器与航行体非定常干扰研究 |
| 3.3.1 扑翼推进器与航行体之间相互作用分析 |
| 3.3.2 计算方法及求解策略 |
| 3.3.3 不同来流速度下的相互干扰 |
| 3.3.4 推进器与航行体相对位置的影响 |
| 3.4 航行体流体动力计算 |
| 3.4.1 位置力及力矩计算 |
| 3.4.2 阻尼力及力矩计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 扑翼水下航行器动力学建模及运动性能仿真研究 |
| 4.1 坐标系与运动学参数 |
| 4.1.1 坐标系的定义 |
| 4.1.2 运动状态参数定义 |
| 4.1.3 坐标系之间的转换 |
| 4.2 扑翼水下航行器空间运动数学模型 |
| 4.2.1 运动学模型 |
| 4.2.2 动力学模型 |
| 4.2.3 扑翼水下航行器受力分析 |
| 4.2.4 扑翼水下航行器空间六自由度运动方程 |
| 4.3 扑翼水下航行器纵平面运动性能仿真分析 |
| 4.3.1 推进器数量对运动性能的影响分析 |
| 4.3.2 直航运动性能仿真 |
| 4.3.3 升沉运动性能仿真 |
| 4.4 扑翼水下航行器水平面回转运动性能仿真分析 |
| 4.4.1 机动回转模式 |
| 4.4.2 幅值差动回转性能仿真 |
| 4.4.3 频率差动回转性能仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 扑翼推进水动力性能实验研究 |
| 5.1 实验平台搭建 |
| 5.1.1 实验要求 |
| 5.1.2 实验设备及测量原理 |
| 5.1.3 影响实验精度的因素 |
| 5.2 实验结果处理及分析 |
| 5.2.1 数据采集与处理 |
| 5.2.2 运动参数对扑翼水动力性能的影响 |
| 5.2.3 翼板形状及尺寸对扑翼水动力性能的影响 |
| 5.3 实验与数值仿真结果对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 扑翼水下航行器样机研制及实验 |
| 6.1 扑翼水下航行器实验样机总体设计 |
| 6.1.1 样机总体结构设计 |
| 6.1.2 样机控制系统设计 |
| 6.2 样机直航性能实验 |
| 6.2.0 实验环境及数据处理方法 |
| 6.2.1 变频率直航性能 |
| 6.2.2 变幅值直航性能 |
| 6.3 样机转弯性能实验 |
| 6.3.1 快慢差动转弯 |
| 6.3.2 动静差动转弯 |
| 6.3.3 反向差动转弯 |
| 6.3.4 三种转弯模式的对比 |
| 6.4 样机升沉运动性能实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 全文总结与展望 |
| 7.1 论文工作总结 |
| 7.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（9）复杂制造系统加工稳定性在线监测及寻优控制关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 目的和意义 |
| 1.2 课题背景 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 稳定性预报技术研究现状及存在的问题 |
| 1.3.2 稳定性预测理论研究现状及存在的问题 |
| 1.3.3 稳定性控制技术研究现状及存在的问题 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 第二章 稳定性在线监测快速预报理论及应用 |
| 2.1 在线监测振动信号的相空间重构 |
| 2.1.1 振动信号时间序列的相空间重构 |
| 2.1.2 振动信号嵌入维和延迟时间的选择 |
| 2.1.3 基于C-C 算法的振动信号相空间重构 |
| 2.2 基于粗粒化熵率的稳定性预报理论建模 |
| 2.3 基于粗粒化熵率的稳定性预报实验验证 |
| 2.3.1 铣削实验方案设计 |
| 2.3.2 粗粒化熵率稳定性预报理论实验验证 |
| 2.3.3 粗粒化熵率稳定性预报准确性评估 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铣削力系数时变稳定性建模及稳定性预测理论 |
| 3.1 铣削颤振产生机理及稳定性 |
| 3.1.1 铣削颤振的产生机理分析 |
| 3.1.2 铣削系统的稳定性及判别方法 |
| 3.2 动态铣削力理论建模及方法研究 |
| 3.2.1 瞬时铣削力建模方法研究 |
| 3.2.2 平均铣削力建模方法研究 |
| 3.2.3 时变铣削力系数建模方法研究 |
| 3.3 铣削力系数时变多自由度稳定性建模 |
| 3.3.1 铣削稳定性多自由度动力学建模 |
| 3.3.2 铣削稳定性多自由度动力学模型求解 |
| 3.3.3 稳定性极限的传递函数矩阵表示法 |
| 3.4 铣削力系数时变稳定性预测理论研究 |
| 3.4.1 考虑多自由度的稳定性预测理论 |
| 3.4.2 考虑时变铣削力系数的稳定性预测理论 |
| 3.5 铣削力模型及稳定性预测实验验证 |
| 3.5.1 动态铣削力及稳定性预测实验方案设计 |
| 3.5.2 动态铣削力模型实验验证 |
| 3.5.3 铣削力及振动信号趋势分析及稳定性预测验证 |
| 3.5.4 时变铣削力系数实验识别 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 刚度时变稳定性建模及稳定性预测理论 |
| 4.1 刀具—工件耦合系统的稳定性 |
| 4.2 时变刀具—工件耦合系统传递函数建模 |
| 4.2.1 刀具—工件系统传递函数耦合建模 |
| 4.2.2 时变耦合传递函数的在线监测获取方法研究 |
| 4.3 刀具—工件耦合传递函数实验分析 |
| 4.3.1 传递函数实验方案设计 |
| 4.3.2 传递函数实验数据分析 |
| 4.4 在线监测刚度时变稳定性预测理论及实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 稳定性在线寻优控制理论研究 |
| 5.1 稳定切削在线寻优控制理论 |
| 5.1.1 稳定切削寻优控制的应用思路 |
| 5.1.2 稳定切削寻优控制的在线监测应用思路 |
| 5.2 寻优控制稳定性影响因素分析 |
| 5.2.1 系统刚度变化对传递函数及稳定区域的影响 |
| 5.2.2 固有频率变化对传递函数及稳定区域的影响 |
| 5.2.3 阻尼比变化对传递函数及稳定区域的影响 |
| 5.2.4 动态铣削力系数矩阵对稳定性的影响 |
| 5.3 稳定性寻优控制方法的工程应用 |
| 5.3.1 考虑刀具结构调整的寻优控制方法 |
| 5.3.2 考虑工件装夹定位方式的寻优控制方法 |
| 5.3.3 考虑工艺参数调整的在线寻优控制方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 在线监测单元的构建及应用 |
| 6.1 嵌入式在线监测系统整体方案设计 |
| 6.2 嵌入式在线监测系统软件设计 |
| 6.2.1 IDPM-48 嵌入式在线监测单元设计 |
| 6.2.2 HDSA-2 嵌入式在线监测单元设计 |
| 6.2.3 数据采集模块设计 |
| 6.2.4 嵌入式在线监测系统软件功能搭建 |
| 6.2.5 TDNC-Connect 通讯协议设计 |
| 6.2.6 远程网络专家系统的搭建 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 附录 符号及意义 |
| 致谢 |
（10）飞行器动平衡测试技术的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外动平衡技术发展状况 |
| 1.2.1 动平衡技术的历史 |
| 1.2.2 动平衡技术的主要内容 |
| 1.2.3 动平衡技术研究的进展 |
| 1.3 飞行器动平衡的关键技术 |
| 1.3.1 测量原理 |
| 1.3.2 支承技术 |
| 1.3.3 驱动技术 |
| 1.3.4 传感器技术 |
| 1.3.5 数据分析与处理方法 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 动平衡测量原理分析 |
| 2.1 刚体不平衡的特性 |
| 2.1.1 刚体的定轴转动 |
| 2.1.2 刚体不平衡的类型 |
| 2.1.3 刚性转子的二面平衡原理 |
| 2.2 刚性转子的动平衡 |
| 2.2.1 刚体的受迫振动 |
| 2.2.2 动不平衡量的求解 |
| 2.3 挠性转子的动平衡 |
| 2.3.1 挠性转子的振型分离平衡法 |
| 2.3.2 挠性转子的影响系数平衡法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 气浮立式动平衡机的设计研究 |
| 3.1 飞行器动平衡机特性与方案分析 |
| 3.1.1 飞行器动平衡的准则 |
| 3.1.2 动平衡机的主要系统分析 |
| 3.1.3 动平衡机的方案分析 |
| 3.1.4 动平衡机的方案设计 |
| 3.2 动平衡机支承系统特性分析 |
| 3.2.1 气浮轴承的基本原理 |
| 3.2.2 圆柱径向轴承的承载特性 |
| 3.2.3 圆盘轴向轴承的承载特性 |
| 3.3 气浮立式动平衡机 |
| 3.3.1 立式动平衡机的结构 |
| 3.3.2 立式动平衡机的原理 |
| 3.3.3 立式动平衡机的测控系统 |
| 3.3.4 立式动平衡机的数据分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 立式动平衡机动力学分析 |
| 4.1 立式动平衡机的动力学模型 |
| 4.1.1 动平衡机动力学方程 |
| 4.1.2 动力学方程的分量形式 |
| 4.2 动平衡机仿真分析 |
| 4.2.1 动平衡机的动态响应仿真 |
| 4.2.2 动平衡机的配平原理仿真 |
| 4.3 动平衡机的误差分析 |
| 4.3.1 误差的分类 |
| 4.3.2 误差的传递定律 |
| 4.3.3 动平衡机的测量误差 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 提高不平衡测量精度的方法研究 |
| 5.1 反向安装补偿法 |
| 5.2 预置不平衡量测量法 |
| 5.2.1 预置不平衡量测量法原理 |
| 5.2.2 预置不平衡量测量法的应用 |
| 5.3 周向偏置最小不平衡量测量法 |
| 5.3.1 周向偏置最小不平衡量测量法的原理 |
| 5.3.2 周向偏置最小不平衡量测量法的应用 |
| 5.4 基于动平衡测量的惯性主轴方向确定方法 |
| 5.4.1 动不平衡量的一般表示 |
| 5.4.2 惯性主轴方向与惯性积的关系 |
| 5.4.3 惯性主轴方向角求解算例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 动平衡机对异方位轴配平的方法研究 |
| 6.1 不同坐标系下刚体转动惯量的描述 |
| 6.1.1 旋转坐标系间转动惯量的关系 |
| 6.1.2 平行坐标系间转动惯量的关系 |
| 6.1.3 测量坐标系中的刚体不平衡量 |
| 6.2 异方位轴的不平衡量的表达 |
| 6.2.1 测量坐标系中的转动惯量矩阵 |
| 6.2.2 旋转刚体的惯性力与惯性力矩 |
| 6.3 对异方位转轴的配平研究 |
| 6.3.1 对异方位转轴的配平原理 |
| 6.3.2 对异方位转轴的配平实验研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 飞行器动平衡的实验研究 |
| 7.1 动平衡实验研究的条件 |
| 7.2 不平衡量分辨率实验 |
| 7.2.1 分辨率实验的目的 |
| 7.2.2 分辨率实验的主要内容 |
| 7.2.3 分辨率实验结果分析 |
| 7.3 最小可达剩余不平衡度实验 |
| 7.3.1 剩余不平衡实验的目的 |
| 7.3.2 剩余不平衡实验的内容 |
| 7.3.3 剩余不平衡实验结果分析 |
| 7.4 飞行器动平衡工艺实验 |
| 7.4.1 工艺实验的目的 |
| 7.4.2 工艺实验的内容 |
| 7.4.3 工艺实验结果分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、ZXP-8型动平衡分析仪在低速动平衡上的应用（论文参考文献）
- [1]多线扫描激光雷达关键技术研究[D]. 李旭. 天津大学, 2019(01)
- [2]大功率交流机车主辅发电机转子检修工艺改进[D]. 蒋新艳. 大连理工大学, 2019(08)
- [3]工程机械电传动试验台结构设计与性能试验分析[D]. 陈超超. 长安大学, 2019(01)
- [4]除尘风机设备状态监测与故障诊断研究[D]. 闫怀国. 昆明理工大学, 2018(04)
- [5]风机动平衡无试重校正方法研究[D]. 何振. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [6]数控机床主轴不平衡自检方法研究[D]. 钱登林. 华中科技大学, 2017(04)
- [7]CO2压缩机在线监测与故障诊断系统研究[D]. 杨树灿. 西安石油大学, 2015(06)
- [8]仿生扑翼水下航行器推进特性及运动性能研究[D]. 丁浩. 西北工业大学, 2015(07)
- [9]复杂制造系统加工稳定性在线监测及寻优控制关键技术研究[D]. 蒋永翔. 天津大学, 2010(07)
- [10]飞行器动平衡测试技术的实验研究[D]. 赵钧. 哈尔滨工业大学, 2007(12)