一、液压冲击产生的原因及其减小、排除的方法（论文文献综述）
南静静[1]（2021）在《湿载作用下黄土力学特性及微结构演变研究》文中指出黄土高原是世界上分布最集中、面积最大的黄土沉积区,也是地质环境脆弱区和黄土灾害频发区。随着“西部大开发”和“一带一路”政策的全面推进,平山造城等重大工程建设应运而生,带来了新的黄土灾害隐患,威胁着黄土地区生态地质环境和人居安全。然而,究其本质原因在于黄土特殊的微结构特性。黄土宏观力学行为受其微结构的显着影响,而其微观结构则随外界环境变化而不断演变。基于微观结构演变与宏观力学特性响应的多尺度研究是深层次认识和解决黄土工程地质问题及其灾变效应的重要基础和关键。本文选题依托国家自然科学基金重大项目“黄土地质结构与水循环模式及介质灾变力学行为”,以延安新区马兰黄土（Q3）为研究对象,借助一系列室内物理力学试验和微观结构测试,系统对比研究了原状和重塑黄土宏观湿载变形和剪切特性及其微结构形貌和孔隙特征演变规律,分析了初始结构性对黄土宏观力学特性的影响,建立了宏观力学特性与微结构演变之间的相关关系,揭示了湿载作用下黄土宏观变形破坏的微结构效应和潜在致灾特性,为黄土高原工程建设和防灾减灾提供理论依据。主要研究成果如下:（1）竖向压力、含水量和干密度对原状和重塑黄土的湿载变形影响显着。黄土在不同含水条件下的湿陷起始压力均接近其在饱和状态时的结构屈服应力,而峰值湿陷压力则正相关于其自身的结构屈服应力;原状黄土增湿湿陷起始压力随增湿含水量的增加呈幂函数减小,临界含水量和孔隙比及增湿敏感性与竖向压力有关;荷载作用下原状黄土增湿变形全过程呈非增湿变形、非饱和增湿变形、增湿湿陷变形和非变形4个阶段。（2）基于原状和重塑黄土CU试验结果,发现:随围压的减小（<100k Pa）、含水量（>30%）和干密度（>1.51g/cm3）的增大,土体应力-应变曲线由应变硬化向应变软化过渡,而应力比变化对其影响相对较小;原状黄土粘聚力随含水量的增加呈指数形式降低,重塑黄土粘聚力随干密度的增大呈非线性增大,而两者的内摩擦角均变化较小;土体破坏后主要呈均匀压密、剪切、分层和侧胀4种模式;饱和原状黄土在不同围压下均具有潜在液化和流滑破坏的可能。（3）天然沉积原状黄土中粗粒、粗粒外附粘粒和集粒随意松散排列,通过少量粘粒、碳酸钙和铁的氧化物相互连接,使黄土呈开放亚稳的架空结构体系及粒内孔隙（<0.05μm）和粒间孔隙群（>0.05μm）的双峰孔隙分布特征,这种双峰孔隙结构并没有随加载、增湿和剪切而消除。加载导致总孔隙体积减少,而孔隙尺寸变化不大（<-2μm）;增湿和剪切导致中孔隙（2.5-14μm）体积大幅减小,大孔隙（>14μm）体积稳定减少,小孔隙（0.05-2.5μm）体积增加,而微孔隙（<0.05μm）体积变化不大,同时总孔隙体积和特征孔径也显着减小。竖向压力、围压和含水量的增大及应力比的减小会促进各孔隙结构要素发生不同程度的演变,其中,应力比的影响相对较小。（4）湿载和剪切导致重塑黄土的双峰孔隙结构转变为三峰分布,但高干密度下剪切后三峰分布被破坏。湿载后中孔隙（3.5～2.5μm-20～9μm）体积减小,微孔隙（≤0.06μm）体积略微减少,小孔隙（0.06-3.5～2.5μm）和大孔隙（≥20～9μm）体积增加,但对于初始结构致密的较高干密度土体,淋滤作用会增强大孔隙的连通和发育,导致总孔隙体积和特征孔径增大;剪切前后重塑黄土孔隙结构演变与原状黄土类似,受干密度影响。（5）相比原状黄土,重塑黄土具有更多大尺寸的集粒和粒间孔隙及更少的粒间胶结结构,在水、力作用下更易失稳屈服,微观结构调整空间更大,导致其宏观湿载变形量更大,应变硬化程度更高,孔隙水压力和抗剪强度较小。（6）天然原状黄土压缩变形主要归因于总孔隙的整体压密,尤其是活性、不稳定架空孔隙的完全收缩。黄土增湿湿陷变形实质上是其微结构体系从开放、亚稳定、非抗水架空结构向均匀、紧密的镶嵌-胶结结构不断演化的一种宏观压密表现,与含水量、竖向压力、增湿水平和干密度有关。这种崩塌链式反应主要表现为粒间胶结物的软化、崩解和重组,颗粒的滑移和重排,大、中孔隙体积和优势孔径的减小、小孔隙体积的增加,以及宏观体缩响应。其中,重塑黄土孔隙和颗粒层次的变化更为明显。（7）黄土宏观剪切变形破坏是不同微结构层次和要素不断演变的结果,主要表现为胶结物的软化、分散和重组,颗粒的旋转、破碎、滑移和重排,大、中孔隙体积和优势孔径的减少、小孔隙体积的增加,以及特定条件下剪切裂缝的产生和发展,这一过程取决于围压、应力比、含水量、干密度及试样的变形破坏模式。（8）湿载作用下黄土微结构演变与其宏观力学特性响应基本一致、协同。不同微观结构层次和要素对外界条件变化的敏感度及其对黄土力学特性的影响不同（正、反、无明显相关关系）。就孔隙层次变化而言,主要反映在粒间孔隙群中（减少、减少和相互转化、增加和相互转化）,惰性、稳定的粒内孔隙（微孔隙）基本不变。
刘志远[2]（2021）在《快换油缸型式冲击试验装置研究与开发》文中研究表明随着工程机械市场需求的显着增长,用户对工程机械作业功能的需求也逐渐增加,工程机械连接的作业属具类型越来越多。工程机械为了实现各种作业属具的快速更换,研发了快速更换装置。快速更换装置的动力执行部件是快换油缸,其性能直接影响快速更换装置的工作质量。近几年,快换油缸市场故障反馈率居高不下,失效原因大多为油缸外渗漏和零部件疲劳断裂,即快换油缸的可靠性存在很大问题。因此,本课题通过研发一快换油缸型式试验装置,用于进行快换油缸型式冲击试验。论文首先分析了快换油缸的基本结构和常见故障,快换油缸的常见故障主要分为外渗漏、内渗漏和零部件断裂。为确保快换油缸具有可靠的稳定性,要求在油缸装机使用前对其进行型式冲击试验。在此基础上,提出了设计快换油缸型式冲击试验装置的重要意义及研究内容。本文依据快换油缸的工作原理和型式冲击试验要求,给出了试验装置的技术指标和总体结构组成,试验台架的技术指标主要包括试验装置精度等级、试验装置冲击频率、确定测试油缸的最大性能参数和最高工作压力,并对试验装置承受的最大载荷进行计算。试验装置的总体结构组成包括液压系统、控制系统、测量显示系统、柜体和试验台架,并对总体结构的组成部分进行了详细的说明。论文对快换油缸型式冲击试验的流程进行分析,依据试验流程对试验装置的液压系统进行设计,并对液压系统中的主要控制元件、动力元件及辅助元件进行了选择。动力元件主要包括为供油系统提供油源的柱塞泵和驱动柱塞泵的电机;控制元件主要是电磁换向阀与超高压溢流阀,电磁换向阀用于控制液压系统油液的流向,超高压溢流阀用于调节系统的工作压力;辅助元件主要包括高压胶囊蓄能器、液压油箱、传感器、过滤器等。论文对型式试验冲击装置的电气控制系统进行了详细的设计,采用现代化的PLC可编程控制器替代传统的时间继电器,提高了控制系统的灵敏度。采用MGCS人机界面替代复杂的操作控制面板,并且可以对油缸试验过程的数据进行监控。随后依据据测试油缸的连接形式和性能参数,对试验装置的台架结构进行设计,并运用有限元元件对台架进行有限元分析,根据有限元分析结果,对试验台架结构进行了优化。最后对型式试验装置进行装配和验证,对加工和装配过程中发现的问题给出了具体的解决措施,采用EMD某种快换油缸对冲击试验装置进行试验运行验证,试验结果表明试验装置满足试验要求。
刘少龙[3]（2018）在《农业机械液控并联阻尼缓冲元件的设计与研究》文中研究指明液压传动在农业机械中应用广泛,捆草机、联合收割机、旋耕机等农业机械工作机构的悬挂、提升、以及摆角的调节,都是通过其液压系统控制的连杆机构实现。由于农业机械工作机构具有工况环境复杂、对液压元件性价比要求较高的特点,因此,在制动及负载突变工况下系统存在较大液压冲击,导致管路和密封元件损坏、并降低农业机械使用寿命及可靠性等问题。本文针对农业机械由于液压冲击导致可靠性差、故障频繁的问题,提出了一种适用于农业机械的并联阻尼液压元件缓冲方案来降低液压冲击,并对此进行了理论分析及仿真实验研究。首先,论文对农业机械工作机构悬挂液压系统可靠性差的原因进行了理论分析,并比较了几种常见的液压冲击解决方案。在此基础上,完成了工作机构在下降制动及遇到突变负载过程中液压冲击压力突变峰值的理论计算,并利用仿真软件Matlab/Simulink对工作机构的制动过程进行了动态仿真分析;其次,结合农业机械工作机构悬挂液压系统的工况环境特点及对缓冲元件性价比的要求,同时考虑到细长阻尼孔的动态阻尼、稳态降压作用,提出了一种液控并联阻尼液压缓冲元件,并且可具体为一种缓冲阀的设计缓冲方案。具体以CF700型拖拉机工作机构悬挂液压系统为研究对象,完成了该液控并联阻尼液压缓冲阀的结构设计及数学建模。利用Matlab仿真软件,完成了该缓冲阀在农业机械工作机构下降制动工况的动态特性分析及参数优化。在此基础上,完成了该液控并联阻尼缓冲阀在工作机构起动、提升制动、下降制动三种工况下的AMESim建模及缓冲特性仿真分析。最后,通过仿真分析表明,该液控并联阻尼缓冲阀在兼顾制动距离及时间的情况下可以有效的降低压力突变峰值及负压穴的发生。与工程机械缓冲方案相比该缓冲阀结构简单,拆装方便,对压力波动的抑制效果显着,并且可通过改变阻尼孔直径达到最佳的阻尼匹配,由于其具有独特的结构及性价比特点,因此可以广泛应用于农用机械液压系统的缓冲,对提高我国农机可靠性及使用寿命具有很大的实际意义。
孙军[4]（2019）在《电液换向阀换向冲击研究》文中认为长久以来,电液换向阀一直是工程机械的重要元件之一,它的功能为改变液压油的流动方向,并且可以实现液压油的通断、压力卸载且能够顺序动作。因为我国液压技术起步较晚,换向阀与国外高性能产品相比还存在差距,与国外的成熟产品相比,国产电液换向阀普遍存在压力冲击等基础性能较差的问题,难以满足用户需求。因此,本文研究电液换向阀换向冲击的影响因素,以减少液压系统压力冲击,提高液压系统稳定性。本论文把国产某系列电液换向阀作为研究对象,针对存在的电液换向阀压力冲击的问题展开研究,利用理论计算和仿真研究,分析电液换向阀换向冲击的影响因素。通过分析电液换向阀的工作原理,建立先导阀芯受力数学模型、主阀芯受力数学模型、主阀芯流量方程;针对不同阀口形式,推导U型、V型阀口过流面积计算公式,计算阀口过流面积;并利用实验设备测量主阀控制腔两端的弹簧刚度,为系统仿真平台的搭建奠定理论基础。基于电液换向阀的工作原理及实际内部结构,建立AMESim仿真平台;利用完善的仿真平台对影响换向阀压力冲击的主阀控制腔两侧的弹簧刚度、控制腔阻尼以及主阀阀口过流面积、控制腔阻尼孔关键参数进行仿真分析,确定研制低冲击电液阀的解决方案。为验证本文所提出的抑制电液换向阀冲击的方案的有效性,基于北京华德多功能实验台的电液换向阀实验平台,搭建了Lab VIEW测控系统,针对V型阀口结构对换向阀换向冲击的优化效果以及阻尼孔大小对电液换向阀控制效果进行了实验研究。
官革[5]（2017）在《共振破碎机振动液压系统优化与仿真》文中进行了进一步梳理目前,我国修建较早的水泥混凝土公路已经出现了病害,严重影响了路面的结构性能和行车性能,并对行车的安全造成很大的隐患,因此旧水泥路面的改造工程已经提上日程。传统的改造措施如“白加白”、“白加黑”或“白改黑”,会在施工后产生反射裂缝,达不到理想的效果。国外研究人员提出了共振碎石化技术,将原水泥路面破碎后压实,在其上再铺装沥青混凝土,该项技术可以有效消除反射裂缝。因此,研究共振碎石化技术和设备具有广泛的工程实际指导意义。本论文采用理论与仿真相结合的方式对共振破碎机振动系统和液压驱动系统展开研究。本文首先对振动系统的运动学和动力学进行了分析和计算,得出了起振工况和平稳工况下振动系统驱动扭矩的表达式;基于ANSYS软件对共振梁进行了模态分析,选定了符合振动系统振动梁的模态和振动梁支撑点的位置;基于ADAMS软件分别建立整体梁与分段梁的刚柔耦合动力学模型,研究了振动梁整体柔性化与分段柔性化的振动特性;建立破碎机完整破碎模型,研究不同激振频率下激振力大小;对液压驱动系统静态参数进行了匹配和计算,建立了振动液压驱动系统模型,针对起步工况下存在的液压冲击问题,提出了通过输入分段电流信号的方式达到减小液压冲击的优化策略。通过仿真结果可以发现,优化后的信号不仅可以降低压力冲击峰值,而且还能缩短起振时间,因此可以选用分段电流信号作为系统输入信号。
徐成东[6]（2016）在《液压冲击的分析计算及预防措施》文中研究表明液压冲击是液压系统工作时经常出现的一种现象,具有一定的危害性。基于液压冲击产生的机制,提出引起液压冲击的两大因素:管道阀门突然关闭和运动部件迅速制动或换向。根据物理学知识,对管道阀门突然关闭引起的液压冲击现象进行了分析和计算,求出了液压冲击时的压力增量及冲击波传播速度,并提出了预防措施。同时对由于运动部件迅速制动或换向引起的液压冲击进行了概述,提出了具体的预防措施。
徐成东[7]（2016）在《液压冲击的分析计算及减小措施》文中认为从液压冲击发生的机理出发,提出造成液压冲击的两大因素是管道阀门突然关闭和运动部件迅速制动或换向,并对其分别进行了详细的分析和计算,提出了具体的减小措施。
杨士东[8]（2016）在《高压容腔卸压曲线及卸压阀研究》文中认为大型液压机工作压力很高,在运行的某些阶段,系统内会保持很高的油压。在保压阶段时,主工作缸和部分液压管路组成的高压容腔内的油液因压缩会达到最高压力、积聚相当大的液压能。保压阶段结束后,需要先释放出高压容腔内被压缩的油液才能进行快速回程阶段,此油液释放过程称为卸压过程。为了保证液压机运行时的稳定性和快速性,必须对卸压过程进行合理控制。卸压速度过快会形成巨大的液压冲击、引起系统振动,影响液压机的稳定性;卸压速度过慢则会延长设备运行周期、降低生产效率,影响液压机的快速性。因此,为了兼顾液压机对稳定性和快速性的需求,必须对卸压规律和方式进行深入全面的研究。本文首先对液压机常用的卸压回路进行了分析,大多卸压回路都是通过延长卸压时间来保证卸压过程的稳定性,没有兼顾快速性的需求;电液比例阀的应用可对卸压过程进行有效控制,但目前对卸压规律的研究不够深入,使得其开启曲线很难确定,同时该阀的成本较高、使用环境苛刻。现有卸压方式都不尽完美,只有从卸压冲击产生的机理着手研究,才能得出更合理的卸压规律来指导卸压过程。通过对卸压冲击机理的分析,指出卸压冲击产生的根本原因是油液释放过程中动量的突变和无规律变化。通过公式推导和计算,得出不引起冲击的最大动量变化率,并提出了一种使卸压过程中油液动量按最大动量变化率匀速增加的卸压规律。选取了某型号的液压机,按此卸压规律对其卸压过程进行具体的计算,得出卸压过程中容腔压力、阀芯开口面积、油液流量、时间等参数之间的变化规律。在卸压过程中使阀芯开口面积按计算的规律随容腔压力变化,即可使卸压过程快速且平稳的进行。基于对卸压规律的研究和计算,设计了一种新型的专用卸压阀。该阀采用轴向缝隙可变节流口,通过容腔剩余压力直接控制阀芯的动作来实时改变节流口面积,使得卸压过程能按计算的卸压规律快速平稳进行,实现快速无冲击卸压。该阀较电液比例阀有结构简单、成本低廉、开启曲线容易确定、对使用环境要求低等特点,适用性更强。同时设计了应用此卸压阀卸压的回路,并介绍了其组成和工作原理。通过AMESim软件组建了新型专用卸压阀的模型,搭建卸压回路进行了仿真分析,整个卸压过程能快速平稳的进行,压力变化时卸压阀阀芯也能快速响应;并比较分析了仿真曲线与理论曲线,验证了卸压规律的合理性和卸压阀设计的可行性。此外,对按此规律卸压时影响卸压时间的相关因素进行了分析,并就如何缩短卸压时间提出了一定的建议。
郑永生[9]（2016）在《一种小冲击高性能液压缸双向制动阀的研究》文中研究指明液压缸是液压系统中用来实现往复直线运动的重要执行元件,被广泛应用于大型重载液压设备之中。当液压缸快速制动时,油路被瞬间切断或换向,在运动元件惯性的作用下,液压缸制动腔会产生很大的冲击、振动和噪声。目前,缸内缓冲或缸外制动均可对液压缸起到很好的制动效果,但是仍然存在一些问题。缸内缓冲只能对液压缸活塞运动到缸体端部时的情况进行缓冲制动;缸外制动中的换向阀制动只适用于低速、轻载的液压系统中;缸外制动中的溢流阀制动会因压力超调而存在冲击和振荡;缸外制动中的电液比例阀制动效果理想,但其价格昂贵,对工作环境要求很苛刻,且无法在系统突然断电的情况下起到制动作用。特别地,当高速重载液压缸需要在任意行程位置停止或系统因故障断电时,如不能很好地制动,将造成很大的冲击、振动和噪声,会对执行元件、控制元件和管路造成极大的威胁,甚至可能导致事故（如翻车）的发生。针对该问题,论文首先研究了液压冲击的成因、危害及预防措施。在查阅大量关于液压缸缓冲制动文献的基础上,总结了国内外现有液压缸制动方法的优缺点及使用场合。在此基础上,根据常用基本液压阀的功能特性和负载敏感技术的反馈控制原理,设计了一种液压缸双向制动阀。该制动阀同时结合了液动换向阀、梭阀、负载敏感节流阀等各自的优点,既能实现制动力与负载惯性力相匹配的快速平稳制动,又能实现液压缸两个运动方向的制动,还能在制动完成后实现驻车。在给定工况下,论文对该制动阀的结构进行了详细设计和三维建模。然后,对该制动阀的制动过程进行了动态建模,并利用MATLAB/Simulink软件进行了仿真分析。分析结果表明,该制动阀在给定的工况下能实现液压缸的快速、平稳制动,并且避免了在制动过程中产生较大的冲击和振动。论文还分析了该制动阀在不同工况下或改变阀本身结构参数时的制动效果。研究结果表明,负载质量和初速度在较大范围内变化时,该制动阀仍能够实现液压缸的合理制动,该阀对工况变化具有较强的适应能力。同时,通过研究负载敏感节流阀阀芯上节流孔当量直径的变化对制动效果的影响,证实了该制动阀结构参数的合理性。论文在相同的工况条件下,对先导型溢流阀制动和液压缸双向制动阀制动进行了比较研究,利用MATLAB/Simulink软件对其制动过程进行了仿真分析,从压力变化、制动时间和制动距离三个方面进行了比较。结果表明,在相同工况下,液压缸双向制动阀的制动距离短,制动时间短,并且在制动过程中压力变化平稳。该制动阀的制动性能明显提升了很多,更能够满足液压制动的要求。
郭瑞辰[10]（2014）在《轨道车辆实车撞击试验系统制动装置研究》文中研究指明摘要：随着我国高速铁路行业的飞速发展,轨道车辆的被动安全性能也渐渐被更多人所关注。我国现有的车辆被动安全性能研究方法长期停留在数值仿真和部件试验阶段。在自主设计制造我国高速列车的要求下,在制订适合我国轨道车辆耐撞性标准的推动下,建造轨道车辆实车撞击试验线具有了非常现实的意义。本文在分析研究国内外轨道车辆实车及部件撞击试验线建设方案之后,选择了适合我校现有条件的试验线建设方案。本文阐述了制动系统设计方案确定的依据和设计参数的确定过程。根据加载机构的功能实现方式,设计了一种浮动夹紧式的制动压力加载机构。此外,还进行了制动摩擦副、制动台架、驱动车的设计,并对浮动夹紧机构的刚度和各部件结构的静强度进行了仿真研究,计算结果表明均能满足实验要求。本文以摩擦片及其安装板厚度为变量,对摩擦副在制动过程中的动态相互作用及摩擦生热使摩擦片产生的温升进行了仿真计算。结果表明随着摩擦片及其安装板厚度的增加,制动副之间的冲击力、摩擦产生的温升及每个制动单元的制动能力均有所增加。制动板及其安装座在冲击力的作用下会在接触部位产生较大的应力集中现象。制动板安装座的根部是整个结构的薄弱部位。由于制动时间较短,摩擦产生的温升并不高,不会对摩擦副的材料参数及摩擦因数产生较大的影响。本文根据制动所需压力及制动压力加载的工作要求,进行了液压加载系统的原理设计。对液压系统的主要参数进行了计算。通过仿真分析比较了蓄能器保压回路和反馈控制系统对负载的动态响应特性。结果表明,蓄能器保压回路具有较好的缓冲冲击的能力,而反馈控制系统具有较快的响应动作速度。
二、液压冲击产生的原因及其减小、排除的方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液压冲击产生的原因及其减小、排除的方法（论文提纲范文）
（1）湿载作用下黄土力学特性及微结构演变研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 黄土湿载变形特性研究现状 |
| 1.2.2 黄土剪切特性研究现状 |
| 1.2.3 黄土微结构研究现状 |
| 1.2.4 黄土微结构与力学特性的关系研究现状 |
| 1.3 研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 研究目标及拟解决的关键科学问题 |
| 1.3.2 研究内容与技术路线 |
| 1.4 主要创新点 |
| 第二章 研究区黄土物质组成及物理性质 |
| 2.1 研究区概况 |
| 2.2 土样采集 |
| 2.3 黄土的物质组成 |
| 2.3.1 粒度组成 |
| 2.3.2 矿物成分 |
| 2.3.3 化学成分 |
| 2.4 黄土的基本物理性质 |
| 2.5 黄土的压实性 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 黄土的湿载变形特性研究 |
| 3.1 黄土湿载变形试验 |
| 3.1.1 试验设计 |
| 3.1.2 试样制备 |
| 3.1.3 试验过程 |
| 3.2 黄土的压缩变形特性 |
| 3.2.1 不同初始含水量原状黄土压缩变形特性 |
| 3.2.2 不同干密度重塑黄土压缩变形特性 |
| 3.3 黄土的湿陷变形特性 |
| 3.3.1 不同初始含水量原状黄土湿陷变形特性 |
| 3.3.2 不同干密度重塑黄土湿陷变形特性 |
| 3.4 原状黄土的增湿变形特性 |
| 3.4.1 增湿变形系数 |
| 3.4.2 增湿湿陷临界参数 |
| 3.4.3 增湿变形全过程分析 |
| 3.5 原状和重塑黄土湿载变形特性对比 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 湿载作用下黄土的剪切特性研究 |
| 4.1 黄土三轴剪切试验 |
| 4.1.1 试验设计 |
| 4.1.2 试验装置 |
| 4.1.3 试样制备 |
| 4.1.4 试验过程 |
| 4.2 黄土应力-应变关系 |
| 4.2.1 围压对黄土应力-应变关系的影响 |
| 4.2.2 应力比对黄土应力-应变关系的影响 |
| 4.2.3 含水量对黄土应力-应变关系的影响 |
| 4.2.5 干密度对黄土应力-应变关系的影响 |
| 4.3 黄土抗剪强度 |
| 4.3.1 黄土抗剪强度的影响因素分析 |
| 4.3.2 含水量和干密度对黄土抗剪强度参数的影响 |
| 4.4 黄土三轴剪切变形破坏模式 |
| 4.5 饱和原状黄土剪切行为 |
| 4.5.1 I_B变化特征 |
| 4.5.2 孔隙水压力变化规律 |
| 4.5.3 临界状态分析 |
| 4.6 原状和重塑黄土剪切特性对比 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 黄土湿载变形前后的微结构演变 |
| 5.1 微结构测试 |
| 5.1.1 试验设计 |
| 5.1.2 试样制备 |
| 5.1.3 扫描电镜试验 |
| 5.1.4 压汞试验 |
| 5.2 天然状态下原状黄土的微结构特征 |
| 5.2.1 黄土微结构层次与要素 |
| 5.2.2 基于SEM图像的原状黄土微结构形貌定性描述 |
| 5.2.3 基于MIP测试的原状黄土孔隙分布特征定量分析 |
| 5.3 黄土压缩变形前后微结构演变 |
| 5.3.1 加载导致的原状黄土微结构形貌变化 |
| 5.3.2 加载导致的原状黄土孔隙结构变化 |
| 5.3.3 加载导致的重塑黄土微结构形貌变化 |
| 5.3.4 加载导致的重塑黄土孔隙结构变化 |
| 5.4 黄土湿陷变形前后微结构演变 |
| 5.4.1 浸水诱发的原状黄土孔隙结构变化 |
| 5.4.2 湿载诱发的重塑黄土微结构形貌变化 |
| 5.4.3 湿载诱发的重塑黄土孔隙结构变化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 湿载作用下黄土剪切变形破坏前后的微结构演变 |
| 6.1 微结构测试 |
| 6.1.1 试验设计 |
| 6.1.2 试样制备 |
| 6.1.3 扫描电镜和压汞试验 |
| 6.2 CU试验前后黄土微结构形貌演变 |
| 6.2.1 不同围压条件下原状黄土微结构形貌变化 |
| 6.2.2 不同应力比条件下原状黄土微结构形貌变化 |
| 6.2.3 不同初始含水量原状黄土微结构形貌变化 |
| 6.2.4 不同干密度重塑黄土微结构形貌变化 |
| 6.3 CU试验前后黄土孔隙结构演变 |
| 6.3.1 总孔隙体积变化 |
| 6.3.2 孔隙比变化 |
| 6.3.3 孔径分布变化 |
| 6.3.4 特征孔径变化 |
| 6.3.5 分类孔隙体积变化 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 湿载作用下黄土变形破坏的微结构效应 |
| 7.1 黄土初始结构性对宏观力学特性的影响 |
| 7.1.1 黄土的初始结构性 |
| 7.1.2 初始结构性对黄土湿载变形特性的影响 |
| 7.1.3 初始结构性对黄土剪切特性的影响 |
| 7.2 黄土湿载变形的微结构效应 |
| 7.2.1 压缩变形的微结构效应 |
| 7.2.2 增湿湿陷变形的微结构效应 |
| 7.3 湿载作用下黄土剪切变形破坏的微结构效应 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得研究成果 |
| 致谢 |
（2）快换油缸型式冲击试验装置研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 快换油缸基本结构 |
| 1.1.2 快换油缸常见故障及分析 |
| 1.2 型式冲击试验装置国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 国外型式冲击试验装置的研究现状 |
| 1.2.2 国内型式试验研究现状 |
| 1.3 问题的提出及研究意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 型式试验装置技术指标和总体方案 |
| 2.1 快换油缸的工作原理 |
| 2.2 快换油缸型式冲击试验要求 |
| 2.3 快换油缸型式冲击试验台技术指标 |
| 2.4 快换油缸型式冲击试验装置总体结构及功能分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 型式冲击试验装置液压系统设计 |
| 3.1 快换油缸型式冲击试验流程 |
| 3.2 液压系统总体设计 |
| 3.3 液压元件的计算和选择 |
| 3.3.1 动力元件的选择 |
| 3.3.2 控制元件的选择 |
| 3.3.3 辅助元件的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 型式冲击试验装置电气控制系统设计 |
| 4.1 PLC控制系统 |
| 4.1.1 PLC的选型 |
| 4.1.2 PLC I\O地址的分配 |
| 4.1.3 PLC程序的设计 |
| 4.2 电气电路系统设计 |
| 4.3 MCGS人机界面的设定 |
| 4.3.1 MCGS软件介绍 |
| 4.3.2 MCGS界面设定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 型式冲击试验装置台架结构设计与验证 |
| 5.1 试验台架的设计原则 |
| 5.2 快换油缸连接形式分析 |
| 5.3 试验台架结构设计 |
| 5.4 试验台架有限元分析 |
| 5.4.1 有限元分析基本过程 |
| 5.4.2 试验台架有限元分析 |
| 5.5 试验台架的结构优化 |
| 5.6 型式冲击试验装置装配与验证 |
| 5.6.1 试验台架零部件的加工与装配 |
| 5.6.2 液压系统组件的加工与装配 |
| 5.6.3 型式冲击试验装置试验验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）农业机械液控并联阻尼缓冲元件的设计与研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景来源及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.1.3 课题来源 |
| 1.1.4 农业机械工作机构悬挂液压系统 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 农具悬挂液压系统工况分析及常见缓冲方案 |
| 2.1 农业机具悬挂液压系统工况分析 |
| 2.1.1 制动工况的数学建模 |
| 2.1.2 压力突变峰值的计算 |
| 2.1.3 液压冲击的产生原因及预防 |
| 2.2 常见的液压缓冲方案 |
| 2.2.1 溢流阀制动缓冲回路 |
| 2.2.2 负载敏感缓冲回路 |
| 2.2.3 负载口独立控制缓冲回路 |
| 2.2.4 液压缸内置缓冲 |
| 2.3 液控并联阻尼缓冲阀缓冲 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 液控并联阻尼缓冲阀的原理及结构设计 |
| 3.1 液控并联阻尼缓冲阀的原理及设计要求 |
| 3.1.1 缓冲阀的工作原理 |
| 3.1.2 设计要求 |
| 3.2 液控并联阻尼缓冲阀的结构及实施方式 |
| 3.2.1 缓冲阀的结构 |
| 3.2.2 缓冲阀的实施方式 |
| 3.3 缓冲阀的几何尺寸计算 |
| 3.4 缓冲阀的结构特点 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 液控并联阻尼缓冲阀的建模及动态特性分析 |
| 4.1 液控并联阻尼缓冲阀的动态建模 |
| 4.1.1 液控并联阻尼缓冲阀建模的条件约束 |
| 4.1.2 液控并联阻尼缓冲阀的动力学模型 |
| 4.2 液控并联阻尼缓冲阀的Simulink建模 |
| 4.3 仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 农具悬挂液压系统缓冲特性分析 |
| 5.1 农具悬挂液压系统的AMESim建模 |
| 5.1.1 液控并联阻尼缓冲阀的AMESim建模 |
| 5.1.2 农具悬挂液压系统的建模仿真 |
| 5.2 缓冲特性分析 |
| 5.2.1 起动工况的缓冲特性分析 |
| 5.2.2 提升制动工况的缓冲特性分析 |
| 5.2.3 下降制动工况的缓冲特性分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间参与项目及发表论文情况 |
（4）电液换向阀换向冲击研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景、目的及意义 |
| 1.2 国内外对液压阀的研究 |
| 1.2.1 国外对液压阀的研究 |
| 1.2.2 国内对液压阀的研究 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 第2章 电液换向阀的理论分析与数学建模 |
| 2.1 电液换向阀结构及工作原理分析 |
| 2.2 电液换向阀数学建模的建立 |
| 2.2.1 先导阀数学模型 |
| 2.2.2 主阀数学模型 |
| 2.3 主阀阀口过流面积计算 |
| 2.3.1 阀口过流面积流场计算 |
| 2.3.2 U型阀口过流面积理论计算 |
| 2.3.3 V型阀口过流面积理论计算 |
| 2.4 弹簧刚度测量 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 电液换向阀换向冲击仿真研究 |
| 3.1 仿真平台简介 |
| 3.2 电液换向阀仿真模型搭建 |
| 3.2.1 先导阀模型建立 |
| 3.2.2 主阀模型建立 |
| 3.2.3 电液换向阀控制系统模型建立 |
| 3.2.4 参数设置 |
| 3.3 换向冲击关键影响因素仿真分析 |
| 3.3.1 主阀阀口面积梯度的变化及阀口节流槽的形状选择 |
| 3.3.2 主阀复位弹簧刚度对主阀换向冲击的影响 |
| 3.3.3 主阀弹簧预紧力对主阀换向冲击的影响 |
| 3.3.4 控制腔阻尼孔对主阀换向冲击的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 电液换向阀零件加工工艺及实验研究 |
| 4.1 主阀体加工工艺介绍 |
| 4.2 主阀芯加工工艺介绍 |
| 4.3 电液换向阀实验平台介绍 |
| 4.3.1 实验原理及组成 |
| 4.3.2 LabVIEW软件开发平台概述 |
| 4.4 实验方案 |
| 4.4.1 实验步骤 |
| 4.4.2 LabVIEW程序设计 |
| 4.5 实验研究 |
| 4.5.1 主阀阀口面积梯度的变化及阀口节流槽的形状选择研究 |
| 4.5.2 阻尼孔对阀芯开启压力冲击实验研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 项目获奖成果情况 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）共振破碎机振动液压系统优化与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 共振破碎机国内外研究现状 |
| 1.2.1 共振破碎机国外研究现状 |
| 1.2.2 共振破碎机国内研究现状 |
| 1.3 目前液压驱动系统存在的主要问题 |
| 1.3.1 液压冲击 |
| 1.3.2 液压系统泄露 |
| 1.3.3 液压系统污染严重 |
| 1.4 课题研究主要内容及方法 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题研究方法及技术路线 |
| 第二章 共振破碎机结构及工作原理 |
| 2.1 共振碎石化原理与特点 |
| 2.2 共振破碎机的结构组成与特点 |
| 2.3 振动系统结构及工作原理 |
| 2.3.1 振动系统结构 |
| 2.3.2 振动系统工作原理 |
| 2.4 振动液压系统工作原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 振动系统运动学与动力学分析 |
| 3.1 振动系统运动学分析 |
| 3.2 振动系统动力学分析 |
| 3.2.1 起振工况动力学分析 |
| 3.2.2 稳定工况动力学分析 |
| 3.3 共振梁的模态分析 |
| 3.3.1 共振梁模型的建立 |
| 3.3.2 共振梁的自由模态分析 |
| 3.4 振动系统动力学仿真 |
| 3.4.1 振动系统刚柔耦合问题的提出 |
| 3.4.2 振动系统的刚柔耦合建模 |
| 3.4.3 分段梁的刚柔耦合建模 |
| 3.4.4 支撑轴的响应特性 |
| 3.5 振动系统的接触力仿真 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 振动液压系统参数匹配研究 |
| 4.1 发动机与液压泵的参数匹配 |
| 4.2 液压系统与负载匹配研究 |
| 4.2.1 振动液压系统压力特性分析 |
| 4.2.2 振动液压系统压力合理选择与匹配 |
| 4.3 液压系统工作压力的确定 |
| 4.4 液压系统元部件选型 |
| 4.4.1 液压马达选型 |
| 4.4.2 液压泵选型 |
| 4.4.3 发动机的选型 |
| 4.5 液压辅助元件选型与计算 |
| 4.5.1 油箱的选择 |
| 4.5.2 冷却器的选择 |
| 4.5.3 管道的选择 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 液压系统仿真与优化 |
| 5.1 仿真的目的 |
| 5.2 振动液压驱动系统仿真模型建立 |
| 5.2.1 系统模型的建立 |
| 5.2.2 系统模型构建说明 |
| 5.3 液压系统仿真 |
| 5.3.1 起振工况仿真 |
| 5.3.2 调速工况仿真 |
| 5.4 液压系统优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）液压冲击的分析计算及预防措施（论文提纲范文）
| 1 管道阀门突然关闭引起的液压冲击及预防措施 |
| 1.1 等效体积模量的引入 |
| 1.2 相关分析计算 |
| 1.3预防措施 |
| 2 运动部件迅速制动或换向时引起的液压冲击及预防措施 |
| 3 结束语 |
（7）液压冲击的分析计算及减小措施（论文提纲范文）
| 1 管道阀门突然关闭时引起的液压冲击及减小措施 |
| 2 运动部件迅速制动或换向时引起的液压冲击及减小措施 |
| 2.1 等效体积模量的引入和计算 |
| 2.2 液压冲击时压力增量的计算及减小措施 |
| 4 结论 |
（8）高压容腔卸压曲线及卸压阀研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景、研究目的及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究目的 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 液压机概述 |
| 1.2.1 液压机的组成和工作原理 |
| 1.2.2 液压机的特点和分类 |
| 1.2.3 液压机的发展概况 |
| 1.3 大型液压机卸压冲击研究综述 |
| 1.3.1 液压冲击及其分类 |
| 1.3.2 液压冲击产生的原因及防止措施 |
| 1.3.3 大型液压机卸压研究现状 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 第二章 液压机卸压回路分析和卸压冲击机理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 液压机常用卸压回路及特点分析 |
| 2.2.1 固定节流孔卸压回路 |
| 2.2.2 顺序阀控制的卸压回路 |
| 2.2.3 单向节流阀卸压回路 |
| 2.2.4 大通径电液比例节流阀卸压回路 |
| 2.3 液压机卸压冲击机理的研究 |
| 2.3.1 卸压方式不当引起的液压冲击机理分析 |
| 2.3.2 气穴现象引起的卸压冲击机理分析 |
| 2.3.3 谐振现象引起的卸压冲击机理分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高压容腔快速无冲击卸压规律研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 早期关于卸压规律的研究 |
| 3.3 基于油液最大动量变化率的卸压曲线研究 |
| 3.3.1 最大动量变化率 |
| 3.3.2 高压容腔卸压过程油液动量匀速变化规律 |
| 3.3.3 理想卸压曲线的计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 新型快速无冲击卸压阀的设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 负载敏感技术 |
| 4.3 卸压回路的设计 |
| 4.4 专用卸压阀的设计 |
| 4.4.1 工况设定 |
| 4.4.2 液控单向阀设计 |
| 4.4.3 卸压节流阀的具体设计 |
| 4.5 卸压阀工作原理介绍 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 卸压系统仿真分析和卸压时间影响因素研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 AMESim软件介绍 |
| 5.3 AMESim仿真步骤 |
| 5.4 卸压系统AMESim仿真研究 |
| 5.4.1 AMESim模型的建立 |
| 5.4.2 仿真分析 |
| 5.5 影响高压容腔卸压速度的因素分析 |
| 5.5.1 容腔压力对卸压时间的影响 |
| 5.5.2 容腔体积对卸压时间的影响 |
| 5.5.3 油液参数对卸压时间的影响 |
| 5.5.4 卸压时间影响因素总结 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表学术论文目录 |
（9）一种小冲击高性能液压缸双向制动阀的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 液压冲击现象概述 |
| 1.2.1 液压冲击产生的原因 |
| 1.2.2 液压冲击的危害 |
| 1.2.3 液压冲击的预防和减轻措施 |
| 1.3 液压缸制动国内外研究动态 |
| 1.3.1 液压缸制动的意义 |
| 1.3.2 液压缸制动方法 |
| 1.4 本论文的主要研究内容 |
| 第二章 液压缸双向制动阀的原理设计 |
| 2.1 关于溢流阀制动问题的研究 |
| 2.1.1 溢流阀功用与性能 |
| 2.1.2 先导型溢流阀制动回路的工作原理 |
| 2.1.3 先导型溢流阀制动问题的提出与解决 |
| 2.2 负载敏感技术 |
| 2.2.1 负载敏感技术的定义 |
| 2.2.2 负载敏感系统的工作原理 |
| 2.2.3 负载敏感技术的国内外应用现状 |
| 2.2.4 负载敏感技术的特点 |
| 2.3 关于制动组件制动问题的研究 |
| 2.3.1 制动组件制动回路的工作原理 |
| 2.3.2 制动组件制动问题的提出与解决 |
| 2.4 液压缸双向制动阀系统回路的设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 液压缸双向制动阀的结构设计 |
| 3.1 液压缸双向制动阀结构原理 |
| 3.2 液压缸双向制动阀结构方案的确立 |
| 3.2.1 叠加阀式的结构设计方案 |
| 3.2.2 集成阀式的结构设计方案 |
| 3.3 液压缸双向制动阀的设计 |
| 3.3.1 电磁换向阀与液动换向阀的设计 |
| 3.3.2 固定节流阀的设计 |
| 3.3.3 梭阀的设计 |
| 3.3.4 单向阀的设计 |
| 3.3.5 负载敏感节流阀的设计 |
| 3.4 液压缸双向制动阀的功能特点 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 液压缸双向制动阀制动效果的仿真研究 |
| 4.1 液压缸双向制动阀仿真模型的建立 |
| 4.1.1 液压缸双向制动阀制动系统动力学模型的建立 |
| 4.1.2 液压缸双向制动阀制动系统数学模型的推导 |
| 4.1.3 Simulink仿真模型的建立及参数设置 |
| 4.2 液压缸双向制动阀的仿真与分析 |
| 4.2.1 模型条件约束与图形处理 |
| 4.2.2 仿真结果分析 |
| 4.3 制动阀的实用性研究 |
| 4.3.1 负载质量的影响 |
| 4.3.2 初速度的影响 |
| 4.3.3 可变节流孔当量直径的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 与先导型溢流阀制动效果的对比分析 |
| 5.1 先导型溢流阀结构及工作原理 |
| 5.2 先导型溢流阀制动分析 |
| 5.2.1 先导型溢流阀制动物理模型 |
| 5.2.2 动力学模型的建立 |
| 5.2.3 数学模型的推导 |
| 5.2.4 仿真模型的建立及参数设置 |
| 5.3 仿真结果与分析 |
| 5.4 与液压缸双向制动阀的对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（10）轨道车辆实车撞击试验系统制动装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外已建成轨道车辆实车撞击试验线介绍 |
| 1.2.2 国内已建成货车及列车部件撞击试验线介绍 |
| 1.2.3 当前存在的问题和不足 |
| 1.3 研究内容和研究方法 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 主要研究方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 制动系统的方案设计 |
| 2.1 试验系统总体概述 |
| 2.1.1 系统驱动方式 |
| 2.1.2 系统总体方案 |
| 2.1.3 制动系统设计参数 |
| 2.2 制动系统总体方案 |
| 2.2.1 列车制动方式介绍 |
| 2.2.2 试验驱动车制动方式 |
| 2.2.3 制动副材质及摩擦副动摩擦因数 |
| 2.3 制动系统工作原理 |
| 2.3.1 制动距离计算 |
| 2.3.2 制动时间计算 |
| 2.4 浮动夹紧式制动压力加载机构方案设计 |
| 2.4.1 加载方式确定 |
| 2.4.2 加载机构简图及受力分析 |
| 2.4.3 加载机构的增力系数及行程 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 制动系统结构部件设计研究 |
| 3.1 制动台架研究 |
| 3.1.1 制动台架安装基础 |
| 3.1.2 制动摩擦副设计 |
| 3.1.3 制动台架设计 |
| 3.1.4 液压缸安装方式及加载机构尺寸 |
| 3.1.5 制动台架强度分析 |
| 3.2 加载机构研究 |
| 3.2.1 液压缸刚度计算 |
| 3.2.2 加载机构仿真分析 |
| 3.3 驱动车研究 |
| 3.3.1 驱动车轮对及外缸 |
| 3.3.2 驱动车前梁 |
| 3.3.3 驱动车侧梁及翼板 |
| 3.3.4 驱动车强度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 制动副制动过程数值模拟研究 |
| 4.1 LS-DYNA摩擦接触理论介绍 |
| 4.1.1 LS-DYNA摩擦理论模型 |
| 4.1.2 LS-DYNA摩擦接触设置 |
| 4.1.3 LS-DYNA摩擦生热仿真设置 |
| 4.2 影响制动的因素分析 |
| 4.2.1 摩擦磨损性能对制动的影响 |
| 4.2.2 加载情况对制动的影响 |
| 4.3 制动过程制动副之间相互作用仿真研究 |
| 4.3.1 仿真模型及其说明 |
| 4.3.2 边界条件及参数设置 |
| 4.3.3 仿真结果及分析 |
| 4.4 制动过程制动副表面温升仿真研究 |
| 4.4.1 仿真模型、边界条件及其说明 |
| 4.4.2 仿真结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 制动液压系统设计研究 |
| 5.1 液压系统的总体方案 |
| 5.1.1 液压系统设计要求及内容 |
| 5.1.2 工作方式及液压冲击 |
| 5.1.3 液压系统工作原理 |
| 5.1.4 主要元件功能 |
| 5.1.5 系统主要参数计算 |
| 5.2 液压系统Amesim仿真研究 |
| 5.2.1 Amesim软件介绍 |
| 5.2.2 不同保压回路的比较 |
| 5.2.3 蓄能器保压回路的仿真分析 |
| 5.2.4 液压系统的反馈控制仿真分析 |
| 5.2.5 两种液压系统方案的比较 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要工作总结 |
| 6.2 下一步研究展望 |
| 参考文献 |
| 硕士研究生期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
四、液压冲击产生的原因及其减小、排除的方法（论文参考文献）
- [1]湿载作用下黄土力学特性及微结构演变研究[D]. 南静静. 长安大学, 2021(02)
- [2]快换油缸型式冲击试验装置研究与开发[D]. 刘志远. 山东大学, 2021(09)
- [3]农业机械液控并联阻尼缓冲元件的设计与研究[D]. 刘少龙. 太原科技大学, 2018(05)
- [4]电液换向阀换向冲击研究[D]. 孙军. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [5]共振破碎机振动液压系统优化与仿真[D]. 官革. 长安大学, 2017(03)
- [6]液压冲击的分析计算及预防措施[J]. 徐成东. 装备机械, 2016(04)
- [7]液压冲击的分析计算及减小措施[J]. 徐成东. 中国重型装备, 2016(04)
- [8]高压容腔卸压曲线及卸压阀研究[D]. 杨士东. 太原理工大学, 2016(08)
- [9]一种小冲击高性能液压缸双向制动阀的研究[D]. 郑永生. 太原理工大学, 2016(08)
- [10]轨道车辆实车撞击试验系统制动装置研究[D]. 郭瑞辰. 中南大学, 2014(03)