一、CaO0Al_2O_3-CaF_2-MgO-SiO_2五元预熔渣系钢水深脱硫实验研究（论文文献综述）
康旭,战东平,杨永坤,屈乐欣,刘越,姜周华,张慧书[1]（2019）在《高铝精炼渣对重轨钢中夹杂物的影响》文中研究指明本文以国内某厂重轨钢U71Mn为例,开展了不同Al2O3质量分数精炼渣对重轨钢中夹杂物的影响研究.研究结果表明:在实验室条件下,钢中全氧质量分数随着精炼渣中CaO/SiO2的增加逐渐降低,钢中夹杂物的平均直径随渣中Al2O3质量分数的增加先减小后增大.夹杂物中氧化铝质量分数随着渣中Al2O3质量分数降低而降低,当渣中Al2O3质量分数低于30%时,精炼渣中Al2O3质量分数对夹杂物中氧化铝质量分数影响不大.试样中较大尺寸夹杂物均是以Al2O3·MgO为核心的包裹型夹杂,部分试样在Al2O3·MgO外侧包有少量的SiO2,并随着渣中CaO/SiO2值增加而逐渐减少.夹杂物最外侧为硫化物包裹层,且随着CaO/SiO2增加包裹范围逐渐变小.
王伟博[2]（2019）在《5J系精密合金预熔精炼渣的基础研究》文中研究指明随着我国工业化的快速发展,对于精密合金的需求和性能的要求也越来越高,感应炉由于其加热速度快、生产效率高、温度控制精度高、工作环境优越等冶炼特点成为生产精密合金一种重要的装备。在非真空感应炉冶炼过程中,与熔炼工艺相匹配的、具有综合冶金性能的精炼渣,对金属熔体和成品质量有着直接或间接的影响。而精密合金的种类繁多,性能差别较大,单一的熔渣虽然在精密合金冶炼过程中能发挥一定的冶金性能,却不能有针对性的改善合金的质量及性能,所以,设计研究不同种类精密合金的感应炉冶炼用渣显得尤为重要。对于传统炼钢过程中熔渣的选择已经相对较为成熟,而Mn72NiCu18合金在实际的熔炼过程中,与之熔炼工艺相匹配的精炼渣却较少,一般以氯化钾与食盐的混合物或者冰晶石为主。课题以与五系精密合金5J20110的高温层金属Mn72Ni10Cu18熔炼工艺相匹配的精炼渣为研究对象,在查阅文献基础上,分析对比不同组分配料的渣相图数据集,并结合实际熔炼工艺,选择K2CO3-SiO2-CaO-CaF2-MgO和CaF2-NaCl-Na3AlF6-Al2O3-ZrO2为基础渣系,利用Factsage热力学软件对选取的渣系进行相关参数的计算,采用正交实验进行设计,并在成分设计的基础上进行精炼渣的预熔处理,制备精炼渣试样,测定熔化温度,借助XRD和SEM分析,以研究熔渣中不同组分对熔渣冶金性能的影响,在以上实验的基础上,采用单因素变量法对成分进行再调整后,获得与Mn72Ni10Cu18精密合金的感应炉冶炼工艺匹配的预熔精炼渣。对预熔精炼渣的研究结果进行实验验证,并与未使用预熔渣前比对,结果表明,实验研究的预熔渣具有较好的冶金性能,改善了Mn72Ni10Cu18铸锭的质量,降低了铸锭扒皮厚度,降低了生产成本,同时也提高了产品质量。通过预熔渣的实验研究,稳定了Mn72Ni10Cu18冶炼工艺,丰富了该系精密合金精炼渣的数据库,并为其它类精密合金精炼渣的实验研究提供可借鉴的经验。
王怀[3]（2018）在《磁控电渣重熔过程的模拟及实验研究》文中研究说明获得洁净度高并且凝固组织优异的铸锭是冶金材料工作者一直奋斗的目标。电渣重熔技术是一种工艺简单、效果显着的精炼工艺。经过电渣重熔精炼后的铸锭,其内部的夹杂物显着减少并且具有良好的凝固组织。然而,随着电渣锭尺寸的增大（如直径一米以上的电渣锭）,其凝固过程的冷却条件恶化,电渣锭出现碳化物尺寸粗大、夹杂物超标以及宏观偏析等问题,严重时将导致锭子报废,造成重大损失或引起严重的安全隐患。实际上,随着电渣锭锭型的扩大,电渣锭凝固过程同样会遇到常规大钢锭凝固时面临的所有问题,而目前解决大钢锭或大型电渣锭凝固缺陷的手段极其匮乏。考虑到电渣重熔过程中,必须施加高达数千甚至数万安培的交变电流,如果施加外置静磁场,有望在电渣重熔过程中自耗电极末端液膜层、渣池以及金属熔池产生强大的交变洛伦兹力,因此将对电渣重熔的精炼过程、凝固过程产生显着的影响。基于此,本人所在课题组提出磁控电渣重熔的全新概念,而外加静磁场不存在交变磁场面临的集肤效应,因此磁控电渣重熔技术对于解决大型电渣锭的凝固缺陷和精炼效率的提升而言,具有巨大的潜力。然而,由于电渣重熔过程的高温、不可透视特性,磁场对于电渣重熔过程中液膜层、渣池及金属熔池中的传输行为的影响尚不清楚,因此,本文采用物理模拟、数值模拟以及小型实验相结合的方法,对磁控电渣重熔技术中的传输行为进行了初步的探讨,研究了外加静磁场作用下液膜层、渣池以及金属熔池中的电磁场、流场和温度场特征;对夹杂物的迁移行为和电渣锭的晶粒生长行为进行了模拟和实验研究。本论文的研究内容主要包括以下几个方面:①搭建了磁控电渣重熔物理可视化实验装置,研究了工频磁控电渣重熔过程中,不同横向静磁场磁感应强度以及重熔电流强度对自耗电极末端熔滴的形成与滴落过程的影响。结果表明,采用工频重熔过程中外加0.7T横向静磁场,自耗电极末端形成的熔滴颈部将出现被振荡洛伦兹力破碎为众多四散滴落的小熔滴现象;当重熔电流强度相同时,随着外加磁感应强度的增加,熔滴颈部破碎效应更加显着;②在所建立的可视化物理模拟装置上,采用变频电源进一步探讨不同重熔电流频率对磁控电渣重熔过程中自耗电极末端熔滴演变过程的影响。研究发现,在无外加磁场的条件下,改变重熔电流频率（5～500Hz）对自耗电极末端熔滴的演变过程影响不大。在外加0.7T横向静磁场的条件下,采用的重熔电流频率越低越有利于熔滴颈部破碎为众多细小的卫星滴,在低频振荡洛伦兹力的作用下,自耗电极末端初始形成的主熔滴尺寸也得到大大的降低,主熔滴与卫星滴也不再集中滴落于金属熔池中心位置。熔滴颈部的破碎以及熔滴尺寸的细化,大大增加渣金界面积,改善了夹杂物去除的动力学条件。③建立了磁控电渣重熔过程中熔滴演变的三维数值模型,数值模型双向耦合交变重熔电流、外加静磁场以及两相流。通过数值模拟考察了外加不同位向磁场对熔滴演变过程的影响,模拟结果可以较好的与物理模拟实验结果相吻合。数值模拟结果证实了在外加合适的横向静磁场条件下,熔滴颈部在振荡洛伦兹力的作用下会出现由圆柱状转变为扁片状,进而从中心处破碎为众多细小卫星滴的现象。熔滴将不在集中滴落于金属熔池中心处,而分散滴落的熔滴有助于形成较浅的熔池。④建立了自耗电极末端液膜层内夹杂物粒子迁移的数值模型,数值模拟结果表明,当液膜层内存在的速度梯度足够大时,夹杂物粒子受到的Saffman力足以克服其自身的浮力,在较短的距离和时间内从靠近未熔化电极处迁移至下部的渣金界面处;对于相同尺寸的夹杂物粒子,随着液膜层内速度梯度的增加,夹杂物粒子迁移至渣金界面处所需要的距离和时间越短;而当自耗电极末端液膜层内速度梯度足够大时,夹杂物粒子尺寸越大,则使夹杂物粒子迁移至渣金界面所需的距离和时间越短,夹杂物粒子越容易被去除。⑤开展了磁控电渣重熔的小型实验研究,实验采用PWA1483镍基高温合金,电渣重熔结晶器直径为100mm,结晶器高度为500mm,自耗电极直径为60mm。实验结果表明,磁控电渣重熔过程采用外加0.05T横向静磁场后,电渣锭芯部等轴晶区域显着增大,等轴晶区晶粒尺寸明显减小,电渣锭屈服强度和抗拉强度也最优。此外,根据实际电渣重熔实验工艺条件以及组织结果建立了正确的电渣锭凝固过程数值模型,通过等效处理的方法,定性地考察了外加不同强度横向静磁场条件对电渣锭凝固过程的影响。模拟结果发现,随着外加磁感应强度的增大,电渣锭纵截面沿轴向的温度梯度降低,金属熔池的深度变浅,电渣锭晶粒尺寸的细化程度增加,中心区域的等轴晶区面积有增大的趋势。综上所述,本文的数值模拟、物理模拟以及小型实验结果均表明,磁控电渣重熔过程采用合适强度的横向静磁场与重熔电流相互作用所产生的强大振荡洛伦兹力,可以强化自耗电极末端金属液膜的动能,进而促使液膜层内非金属夹杂物颗粒克服自身浮力向渣金界面迁移;此振荡洛伦兹力还能够有效地破碎熔滴颈部,细化熔滴尺寸,并使熔滴分散滴落于金属熔池;与此同时,振荡洛伦兹力的作用能够强化金属熔池内金属液的对流流动,进而改善了金属熔池的凝固条件,这些无不有助于最终获得洁净度高且质量优异的电渣锭。本研究为今后磁控电渣重熔精炼工艺的进一步开发和应用提供直观的理论和实践依据。
汪鱼洋[4]（2017）在《LF钢水硫含量区间预报方法研究》文中提出LF炉是精炼脱硫的主要设备,钢水硫含量的预报对LF脱硫控制非常重要。由于区间预报给出的是一个以一定概率将真值包含其中的区间,提供了预报结果和预报结果的可信度,能为脱硫控制提供更多的信息,弥补现有的硫含量预报模型的不足,避免了预报误差给控制带来的风险,所以本文研究了实现LF钢水硫含量区间预报的方法。本文首先建立LF钢水硫含量预报模型,随后,以硫含量预报模型为对象,对其进行不确定度分析,再依据不确定度分析的结果对构造预报区间的方法进行研究。本文的主要工作归纳如下:（1）为了得到硫含量模型的预报不确定度,首先通过对脱硫机理的学习,得到描述精炼脱硫钢水硫含量的两个重要公式:脱硫反应热力学方程和脱硫过程动力学方程,并依据这两个方程建立钢水硫含量预报模型;然后通过对的预报模型分析得到造成预报误差的原因:采样噪声、模型简化、数据分布和非最优解,最后总结出整体不确定度是由模型不确定度和数据不确定度组成。（2）为了依据预报模型的预报不确定度构造预报区间,本文首先尝试分别求取模型不确定度和数据不确定度的无偏估计,并依此构建预报区间,用现场数据验证区间预报效果时发现应用不确定度的无偏估计构造的预报区间宽度几乎不随样本变化,不能反映出不同点的模型准度,不适用于精炼脱硫的硫含量预报。（3）为了得到能够构造出区间宽度与样本点相关的预报区间,分别基于重抽样的思想求得数据不确定度,再通过构建网络拟合模型不确定度,构建的预报区间。得到的预报区间与输入相关,能反映出不同样本点模型的准度,虽然能弥补前一种方法的不足,但是其预报的区间会出现异常值,同样不适用于精炼脱硫的硫含量预报。（4）虽然之前的方法都有各自的缺陷导致不适用于精炼脱硫的硫含量预报,但通过分析发现,二者的缺点能相互弥补,故提出将两种方法融合的区间预报方法。为了能够结合二者的优点,通过将两种方法的整体不确定度加权求和,其权值是一个与输入相关的变量,用一个多输入单输出的网络表示,并依据在保证覆盖率的前提下区间宽度越小越好的思想构造目标函数,求解这个网络,得到融合后的区间。通过验证分析和比较,该方法结合了两种方法的优点,弥补了之前的不足,适用于精炼脱硫的硫含量预报。
申博义[5]（2016）在《弱脱氧钢RH投入法脱硫研究》文中研究指明在现代炼钢生产中,部分低碳钢和超低碳钢采用转炉出钢弱脱氧+RH精炼的生产工艺,这对减少钢水脱氧合金的用量、减少钢水中产生的氧化物夹杂、简化精炼操作和降低生产成本具有积极意义。但是,由于从出钢到RH处理前期的大部时间内,钢水氧活度较高,同时顶渣的氧化性强,无法对钢水进行有效脱硫。因此,当钢种对硫含量要求严格时,在RH终脱氧后进一步对钢水深脱硫就成为获得低硫钢的重要保障。本课题以低碳低硅钢和超低碳电工钢为研究背景,以低成本的投入法脱硫为研究对象。首先,对钢包顶渣组分的控制范围进行了热力学分析。同时,对脱硫剂投入真空室后的运动状态进行了初步的物理模拟。在此基础上,分析了RH脱硫的动力学及其影响因素,最后进行了工业性实验。钢包顶渣中各组分对硫分配比影响的热力学计算结果表明:随着渣中FeO含量的增加,硫容量略有增加,但由于FeO活度增加的趋势明显,硫分配比下降显着,（Fe O+MnO）含量宜控制在5%以下;随着（%CaO）/（%Al2O3）比的增大,炉渣硫容量增加,同时渣中Fe O活度减小,钢渣间硫分配比增大,（%CaO）/（%Al2O3）比宜控制在1.82.0;随着SiO2含量的增加,渣中FeO活度增加,炉渣的硫容量减小,应尽量减少SiO2含量。脱硫剂投入真空室后的运动状态模拟结果显示:脱硫剂从真空室被下降流经下降管带入钢包后,很快上浮至钢包表面。因此,脱硫剂与钢水在真空室内作用时间比较短,这可能是投入法脱硫效果不佳的重要原因。真空度增大,可提高真空室内钢水的液位,有助于增加脱硫剂和钢液的持续反应时间;RH驱动气体流量增大,真空室内脱硫剂和钢液持续反应时间缩短。在脱硫剂运动行为模拟的基础上,对脱硫过程中真空室内有效反应渣量进行了修正,建立了RH投入法脱硫的动力学模型,该模型与实际吻合较好。由动力学模型可以得到如下结论:钢液中最终硫含量和初始硫含量呈线性关系,为了获得低的硫含量,必须控制进站初始硫含量;增大硫分配比有助于脱硫效率的提高。低碳低硅钢和超低碳电工钢RH脱硫工业性实验结果表明:机械混合（含部分预熔料）脱硫剂脱硫效果优于压球脱硫剂和全预熔料脱硫剂;对低碳低硅钢,驱动气体流量为90m3/h,脱硫剂加入量为1200kg时可以取得较好的脱硫效果;超低碳电工钢的脱硫效果优于低碳钢,这是由于超低碳电工钢中的硅和铝含量高,具有更好的脱硫的热力学条件。
张倩[6]（2015）在《精炼过程点状夹杂物的形成与控制》文中研究指明点状夹杂物是钢中不变形的、孤立存在的脆性夹杂物,这种点状夹杂物与钢基体的热膨胀、变形性有很大的差异,严重的破坏了钢基体的连续性,是轴类钢疲劳破坏的主要诱因。在精炼过程中控制点状夹杂物的生成和转化是生产轴类洁净钢的关键,最大程度的减少钢中点状夹杂物的生成是重点。论文以42Cr Mo A曲轴钢为例,运用冶金热力学原理,借助Factsage热力学软件,通过热力学计算、研究分析了典型点状夹杂物的生成条件,在精炼脱硫过程中,通过控制精炼渣成分、精炼温度和酸溶铝含量来控制钢中钙、镁析出,为点状夹杂物的生成与控制提供理论依据。通过工业试验验证了点状夹杂物的控制效果。热力学研究结果表明:在常压和真空的条件下,钢中的C和Al对渣中的Mg O和Ca O都有不同程度的还原作用,钢水中钙的最大析出量为12ppm,镁的最大析出量为11.9ppm。对于42Cr Mo A曲轴钢,钢水中钙、镁含量随着精炼渣碱度、酸溶铝含量、精炼温度的升高而升高,随着渣中Fe O含量的增加而降低。当精炼渣碱度R大于2,渣中Al2O3在1045%,Mg O在0.4515%,Fe O小于15%,酸溶铝小于0.06%,温度在17731883K的条件下,钢水中的钙含量在0.858.2ppm,镁含量在0.4513.3ppm的范围内,具备生成Mg O·A12O3夹杂物和液态钙铝酸盐的条件。工业试验结果表明:高碱度精炼渣具有较强的脱硫能力,随着精炼过程的进行,钢中夹杂物钙、镁、铝的含量逐渐增加。说明高碱度精炼渣不利于点状夹杂物的控制。
廖建军[7]（2014）在《无取向电工钢RH深脱硫工艺研究》文中研究指明硫能显着增加无取向电工钢的铁芯损耗和降低其磁感，高牌号无取向电工钢要求钢中硫含量低于30×10-6，甚至在10×10-6以下，通过铁水预处理和控制转炉回硫量无法满足高牌号无取向电工钢生产，炉外深脱硫工艺急需开发。本文以某钢厂RH深脱硫生产DW800牌号无取向电工钢为研究背景，在实验室研究的基础上，进行RH脱硫工业试验，成功将无取向电工钢中硫含量脱到20×10-6以下，本文通过研究及分析得到以下主要结论：实验室脱硫实验表明：脱硫剂碱度控制在8～12，Al2O3含量：25%～30%，CaF2含量：4%～6%，MgO含量：6%时，渣系熔点在1400℃以下，钢水初始硫含量在0.00933%～0.01073%条件下，脱硫率随碱度、Al2O3和CaF2含量的增加先升高后降低，渣系碱度为12，Al2O3含量为25%，CaF2含量为6%， MgO含量为6%时脱硫效果最高，达到86.8%，硫含量降到0.00133%，且渣系熔点为1349℃，RH真空脱硫的时间控制在8～10min较为合适。建立终点硫含量的预测机理模型，采用实验室15kg真空感应炉脱硫实测数据对其进行验证，结果表明模型预测值与实际检测值误差在2×10-6以内的比例为82.9%，实验室脱硫的限制性环节为硫在钢水中的传质。通过提高吹氩流量与真空度，增加反应面积与硫的传质速度，增加硫分配比、渣量（5%～8%），能提高RH脱硫效果。工业脱硫试验结果表明在脱硫剂加入量为68kg/t，RH出站时炉渣的组成控制在：w（CaO）/w（SiO2）：5～7、w（Al2O3）：25%～30%、w（FeO+MnO）：<5%、MI：0.2～0.4时脱硫效果显着，钢液中平均硫含量从32×10-6下降到18×10-6，最低脱到13×10-6，其平均脱硫率为43.3%，最高达到47.1%，能够满足高牌号无取向电工钢深脱硫的要求。顶渣氧化性、碱度、MI、硫分配比、[Als]含量对脱硫率都有影响，但顶渣氧化性对脱硫率的影响起主要作用，炉渣氧化性对硫分配比也有很大的影响，实测硫分配比在（FeO+MnO）含量为22.89%时，只有5；而（FeO+MnO）含量为0.71%时，能达到89。
郑东梁[8]（2014）在《LF炉温度与成分的协调控制》文中研究表明在炼钢流程中,LF炉的功能是在规定的时间,为下道工序（连铸）提供温度合格和成分合格的钢水,这要求LF炉的终点温度和硫含量同时达到要求,协调控制能够很好的实现这一控制指标。通过对影响终点温度和硫含量的因素进行定性的分析,确定钢水脱硫过程和升温过程之间的耦合关系,协调控制将钢水终点温度和硫含量作为一个整体的终点控制指标,能够将钢水终点温度和硫含量的同步终点达标问题考虑进来,这有助于实现钢水温度和硫含量的同步控制,提高二者的终点控制精度。因此,对于建立终点温度和硫含量模型是必要的。控制脱硫过程热力学条件的造渣操作不但会带来钢水温降,而且还决定着供电加热时的埋弧效果,从而对升温过程的电弧热效率产生影响,因此分别建立了渣量和温降,渣量与电弧热效率的模型,在此基础上,通过分析LF炉内能量收支平衡,确定影响温度的其他因素,由于炉衬的热损计算复杂,通过传热学知识,将炉衬视为半无限大物体进行求解,建立了终点温度预报的机理模型。钢水温度会加快脱硫过程的动力学条件,即脱硫速率,因此,终点硫含量预报应考虑升温过程对其的影响,根据脱硫反应的动力学条件建立终点硫含量预报模型,通过建立终点渣模型,确定终点硫含量模型中的关键参数如硫容量、硫分配比、氧活度、硫活度系数等。通过对钢水温度和硫含量终点协调控制过程的研究。将建立的终点温度和硫含量模型合在一起,建立协调优化模型,对终点钢水温度和硫含量进行同步精确控制。通过仿真结果可以发现,本文的优化方案体现了较好的合理性和灵活性,既实现了温度和硫含量的同步精确控制,又实现了节能降耗、降低生产成本的设计目标。
赵斌[9]（2014）在《LF精炼渣脱硫能力的优化研究》文中研究说明LF钢包精炼炉是冶炼优质钢常用的精炼设备，它通过电弧加热、造还原精炼渣和底吹氩搅拌等方法，为快速脱氧、脱硫、均匀钢水温度、成分并去除钢液中有害夹杂物提供了有效的精炼手段，在纯净钢冶炼方面发挥了巨大作用。LF精炼炉优化了转炉和连铸之间的工艺衔接而且加快了生产节奏，随着对纯净钢需求的不断增加，用LF炉对钢液进行脱硫操作已成为大多数钢厂普遍采用的工艺方法，于是优化精炼渣系和各种工艺因素便成为生产和研究中的重点内容。论文用六西格玛工具Minitab软件，对国内某钢厂210tLF精炼炉生产低硫耐候钢的脱硫工艺过程收集到的177组数据进行了计算和研究，并对该厂LF炉脱硫工艺做出了综合分析和评价，重点探讨了精炼渣成分、温度、底吹氩流量等工艺参数及工艺制度对LF炉脱硫过程的影响。研究表明：LF精炼炉从进站到出站，石灰加入量在12001400kg/炉，渣中SiO2含量68%之间，渣中Al2O3含量在2026%之间，脱硫效果较好；随着终点温度的升高，氩气消耗的增加，大氩气量可明显增加脱硫率，总渣料加入量增多，LF脱硫率也随之增大；LF炉脱硫率和渣中不稳定氧化物（FeO和MnO）总含量有着密切的关系，渣中不稳定氧化物越低越有利于脱硫反应的进行，应尽量控制在较低范围，特别是注意出钢过程中的下渣量；渣中TiO2、精炼温度、渣量等因素对脱硫过程也有一定影响。课题研究结果已在该厂得到应用，为稳定脱硫工艺取得了一定的效果。
余伟林[10]（2013）在《管线钢LF与深冲钢RH精炼渣系研究与优化》文中研究表明涟钢210厂的X70和SPHE-B的LF和RH精炼渣系是根据国内其它厂家生产经验而设计,该渣系脱硫、吸附夹杂能力较低,LF通电过程增氮较严重,无法适应转炉快节奏生产和高质量品种开发的需求。本研究首先对X70和SPHE-B的LF、RH精炼渣系展开现场调研,评价当前渣系冶金性能及钢质,并分析影响炉渣冶金性能的主要因素,指明渣系优化方向,而后从脱硫、吸附夹杂、防止增氮三个方面进行理论分析与计算,对SPHE-B和X70的精炼渣系成分进行初步设计,并对所设计渣系进行实验室冶金性能测试,根据结果对渣系成分进行修正,最后进行现场工业调试,最终获得X70和SPHE-B合理的精炼渣系成分。本研究主要获得以下结论：（1）炉渣氧化性较强是导致X70脱硫率低及SPHE-B曾硫的主要原因,渣中CaO含量高、Al2O3含量低导致X70吸附夹杂能力低、LF增氮严重,渣中Al2O3含量低导致SPHE-B吸附夹杂能力低；（2）经过理论分析与计算,SPHE-B的RH出站渣成分设计为40-50%CaO、4-10%SiO2、6.8%MgO、20-25%Al2O3. FeO+MnO<10%,X70的LF出站渣成分设计为50-55%CaO、8-10%SiO2、6-8%MgO、25-30%Al2O3、FeO+MnO<1.2%；（3）实验室冶金性能测试表明,SPHE-B、X70精炼渣熔化性温度分别为1225℃、1335℃,X70平均脱硫率66.67%,平均脱[O]t率80.19%；SPHE-B平均脱硫率2.05%,平均脱[O]t率95.75%,具有良好的冶金性能；（4）工业试验结果显示,SPHE-BRH出站[O]t≤0.0032%,RH精炼基本无增硫,X70LF出站[S]≤0.0015%,[0]t≤0.0035%,过程增氮≤0.0022%。
二、CaO0Al_2O_3-CaF_2-MgO-SiO_2五元预熔渣系钢水深脱硫实验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、CaO0Al_2O_3-CaF_2-MgO-SiO_2五元预熔渣系钢水深脱硫实验研究（论文提纲范文）
（1）高铝精炼渣对重轨钢中夹杂物的影响（论文提纲范文）
| 1实验材料及方法 |
| 2 实验结果与分析 |
| 2.1 精炼渣成分设计 |
| 2.2 实验结果与分析 |
| 3 结 论 |
（2）5J系精密合金预熔精炼渣的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 精密合金的分类及发展现状 |
| 1.2 精炼渣的研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的、意义及内容 |
| 1.3.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 2 精炼渣的设计 |
| 2.1 设计背景 |
| 2.2 设计方法 |
| 2.3 设计方案 |
| 2.4 实验原料及实验设备 |
| 2.4.1 实验原料 |
| 2.4.2 精炼渣预熔处理 |
| 2.4.3 熔点的测定 |
| 2.4.4 Factsage热力学计算 |
| 2.5 正交实验设计 |
| 2.6 正交实验方案熔点熔速的测定 |
| 2.7 矿相显微结构分析 |
| 2.7.1 低熔点组的矿相显微结构分析 |
| 2.7.2 高熔点组的矿相显微结构分析 |
| 2.7.3 目标熔点区间组的矿相显微结构分析 |
| 2.8 实验方案的再调整及调整后熔点测定 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 精炼渣组分对其熔化温度的影响 |
| 3.1 实验结果回归处理 |
| 3.2 单组分对熔点的影响 |
| 3.2.1 低熔点组的单组分影响 |
| 3.2.2 高熔点组的单组分影响 |
| 3.2.3 目标熔点区间组的单组分影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 预熔渣的工业应用实验 |
| 4.1 实验条件 |
| 4.2 实验验证试样的获取 |
| 4.3 实验结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者在读期间的研究成果 |
| 致谢 |
（3）磁控电渣重熔过程的模拟及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 电渣重熔的概述 |
| 2.1.1 电渣重熔技术的原理与特点 |
| 2.1.2 电渣重熔技术的发展 |
| 2.2 电渣重熔的基本过程 |
| 2.2.1 自耗电极的熔化 |
| 2.2.2 自耗电极末端熔滴的形成与滴落 |
| 2.2.3 电渣重熔锭的结晶与形成 |
| 2.3 电渣重熔过程中的冶金反应 |
| 2.3.1 非金属夹杂物的去除机理 |
| 2.3.2 影响夹杂物去除效率的因素 |
| 2.4 磁控电渣重熔技术的研究 |
| 2.4.1 磁场在电渣重熔过程中的应用 |
| 2.4.2 外加电磁场对金属熔池形貌的影响 |
| 2.4.3 外加磁场对电渣锭凝固组织的影响 |
| 2.4.4 外加磁场对金属中非金属夹杂物去除的作用 |
| 2.5 电渣重熔过程的研究方法 |
| 2.5.1 熔滴演变行为的研究状况 |
| 2.5.2 电渣重熔锭组织演变规律的研究状况 |
| 2.6 论文的研究意义和内容 |
| 第三章 不同磁场及电流强度条件下熔滴演变的物理模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.3 电渣重熔过程中自耗电极末端熔滴的演变过程 |
| 3.4 不同外加磁感应强度对熔滴演变过程的影响 |
| 3.4.1 不同磁感应强度条件下熔滴的滴落过程 |
| 3.4.2 外加横向静磁场后熔滴颈部破碎现象的机理 |
| 3.4.3 不同外加磁感应强度对熔滴颈部破碎效应的影响 |
| 3.4.4 不同外加磁感应强度对自耗电极末端形貌的影响 |
| 3.5 不同重熔电流强度对熔滴演变过程的影响 |
| 3.5.1 不同重熔电流强度条件下熔滴的滴落过程 |
| 3.5.2 不同重熔电流强度对熔滴颈部破碎效应的影响 |
| 3.5.3 不同重熔电流强度对自耗电极末端形貌的影响 |
| 3.6 熔滴颈部破碎现象的非偶然性验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 不同重熔电流频率条件下熔滴演变的物理模拟研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 重熔电流频率对电渣重熔熔滴演变过程的影响 |
| 4.2.1 无外加磁场时不同电流频率条件下熔滴的滴落过程 |
| 4.2.2 外加磁场时不同重熔电流频率条件下熔滴的滴落过程 |
| 4.2.3 电流频率对磁控电渣重熔过程中熔滴破碎效应的影响 |
| 4.3 不同外加磁感应强度对低频电流重熔过程的影响 |
| 4.3.1 低频电流重熔时不同磁感应强度条件下熔滴的滴落过程 |
| 4.3.2 低频电流时外加横向磁场导致熔滴颈部破碎的机理 |
| 4.3.3 低频电流条件下磁感应强度对熔滴颈部破碎效应的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 电渣重熔过程中熔滴演变的数值模拟研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 数值模型的建立 |
| 5.2.1 计算方法与基本假设 |
| 5.2.2 模型控制方程与边界条件 |
| 5.2.3 计算步骤 |
| 5.3 锌-熔融氯化锌体系数值模拟结果的验证 |
| 5.3.1 几何模型及网格划分 |
| 5.3.2 物性参数及操作条件 |
| 5.3.3 数值模拟结果及分析 |
| 5.4 钢-熔渣体系下磁控电渣重熔过程的数值模拟研究 |
| 5.4.1 几何模型及网格划分 |
| 5.4.2 物性参数及操作条件 |
| 5.4.3 数值模拟结果及分析 |
| 5.4.4 熔滴分散滴落对熔池形貌的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 电渣重熔过程夹杂物迁移行为机制的研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 数值模型的建立 |
| 6.2.1 几何模型与基本假设 |
| 6.2.2 网格划分 |
| 6.2.3 模型控制方程与边界条件 |
| 6.2.4 计算步骤及采用的物性参数 |
| 6.3 自耗电极末端液膜内夹杂物的迁移行为的模拟结果 |
| 6.3.1 电极末端液膜内不同夹杂物尺寸对迁移行为的影响 |
| 6.3.2 外加磁场对液膜内夹杂物迁移行为的讨论 |
| 6.3.3 液膜层内夹杂物迁移行为数值模拟结果的统计分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 磁控电渣重熔技术的小型实验研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 磁控电渣重熔过程的小型实验 |
| 7.2.1 磁控电渣重熔实验的条件 |
| 7.2.2 磁控电渣重熔对电渣锭的组织影响 |
| 7.2.3 磁控电渣重熔对电渣锭性能的影响 |
| 7.3 电渣锭的凝固组织数值模拟 |
| 7.3.1 基本假设 |
| 7.3.2 模型控制方程与边界条件 |
| 7.3.3 物性参数与计算步骤 |
| 7.3.4 不同结晶器壁冷却强度对电渣锭凝固组织的影响 |
| 7.3.5 等效处理下电磁振荡对电渣锭凝固组织的影响 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读博士学位期间公开发表的专利 |
| 作者在攻读博士学位期间所参与的科研项目 |
| 作者在攻读博士学位期间获得的奖项 |
| 致谢 |
（4）LF钢水硫含量区间预报方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 钢铁生产过程的脱硫 |
| 1.3 精炼及其脱硫工艺概述 |
| 1.3.1 LF精炼任务 |
| 1.3.2 LF设备 |
| 1.3.3 LF脱硫过程描述 |
| 1.4 文献综述 |
| 1.4.1 国内外硫含量预报方法概述 |
| 1.4.2 区间预报方法概述 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 硫预报模型及不确定度分析 |
| 2.1 脱硫机理 |
| 2.1.1 脱硫过程热力学理论 |
| 2.1.2 脱硫过程动力学理论 |
| 2.2 硫含量预报模型 |
| 2.2.1 参数估计 |
| 2.2.2 模型实现算法 |
| 2.2.3 预报效果 |
| 2.3 点预报模型不确定度分析 |
| 2.3.1 相关概念 |
| 2.3.2 不确定度分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于无偏估计的区间预报方法 |
| 3.1 不确定度计算 |
| 3.1.1 目标值与真值 |
| 3.1.2 真值与预报值 |
| 3.2 无偏估计 |
| 3.2.1 模型不确定度的无偏估计 |
| 3.2.2 数据不确定度的无偏估计 |
| 3.3 建立预报区间 |
| 3.4 预报区间评价指标 |
| 3.5 结果及分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于重抽样的区间预报方法 |
| 4.1 重抽样 |
| 4.2 基于重抽样的区间预报方法的原理 |
| 4.2.1 数据不确定度 |
| 4.2.2 模型不确定度 |
| 4.2.3 建立预报区间 |
| 4.3 结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于数据融合的区间预报方法 |
| 5.1 融合方法 |
| 5.1.1 数据融合 |
| 5.1.2 目标函数 |
| 5.2 PSO算法 |
| 5.3 结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）弱脱氧钢RH投入法脱硫研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 钢水脱硫概述 |
| 1.2.1 硫在钢中的作用 |
| 1.2.2 脱硫热力学 |
| 1.2.3 硫容量计算模型 |
| 1.3 炉渣脱硫影响因素分析 |
| 1.3.1 炉渣化学成分对脱硫的影响 |
| 1.3.2 炉渣物理性质对脱硫的影响 |
| 1.3.3 钢水冶炼条件对脱硫的影响 |
| 1.4 RH脱硫国内外研究现状 |
| 1.4.1 RH脱硫渣系选择 |
| 1.4.2 RH脱硫处理工艺与效果 |
| 1.4.3 顶渣改性工艺的研究现状 |
| 1.4.4 RH脱硫动力学研究现状 |
| 1.5 课题意义和研究内容 |
| 2 顶渣组分控制计算和脱硫剂选择 |
| 2.1 硫分配比计算方法 |
| 2.1.1 钢液中硫活度系数的计算 |
| 2.1.2 硫容量模型计算结果比较 |
| 2.1.3 炉渣氧化性和钢水氧活度的关系 |
| 2.2 炉渣中各组元对硫分配比的影响 |
| 2.2.1 顶渣氧化性对硫分配比的影响 |
| 2.2.2 顶渣中其他组元对硫分配比的影响 |
| 2.3 脱硫剂组成的确定 |
| 2.3.1 CaO-Al_2O_3-CaF_2系脱硫剂的实验室研究 |
| 2.3.2 实验方法和设备 |
| 2.3.3 实验结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 RH真空室内脱硫剂停留时间的初步物理模拟 |
| 3.1 物理模拟参数的确定 |
| 3.1.1 几何相似 |
| 3.1.2 动力相似 |
| 3.1.3 渣金界面相似 |
| 3.1.4 运动相似 |
| 3.1.5 真空度相似 |
| 3.2 实验方法和实验方案 |
| 3.2.1 实验方法 |
| 3.2.2 实验方案 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 RH投入法脱硫过程动力学模型 |
| 4.1 RH动力学模型的建立 |
| 4.2 模型中参数的求解 |
| 4.2.1 硫分配比 |
| 4.2.2 传质系数 |
| 4.3 影响RH脱硫效果因素的分析 |
| 4.3.1 钢中初始硫含量对脱硫效果的影响 |
| 4.3.2 脱硫剂中初始硫含量对脱硫效果的影响 |
| 4.3.3 脱硫剂加入量对脱硫效果的影响 |
| 4.3.4 硫分配比对脱硫效果的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 工业实验 |
| 5.1 低碳钢RH脱硫实验及结果 |
| 5.1.1 生产情况介绍 |
| 5.1.2 现场生产实验及结果 |
| 5.2 超低碳电工钢实验及结果 |
| 5.2.1 生产情况介绍 |
| 5.2.2 实验结果 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 低碳钢不同类型脱硫剂脱硫效果的比较 |
| 5.3.2 驱动气体流量对脱硫效果的影响 |
| 5.3.3 脱硫剂加入量对脱硫效果的影响 |
| 5.3.4 脱硫剂粒度对脱硫效果的影响 |
| 5.3.5 低碳钢和超低碳电工钢脱硫对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 发表论文和申请的专利 |
（6）精炼过程点状夹杂物的形成与控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 非金属夹杂物概述 |
| 1.1.1 非金属夹杂物来源及分类 |
| 1.1.2 夹杂物对钢材性能的影响 |
| 1.2 点状夹杂物概述 |
| 1.2.1 点状夹杂物的来源 |
| 1.2.2 点状夹杂物的分类 |
| 1.2.3 点状夹杂物的生成规律 |
| 1.2.4 点状夹杂物的危害 |
| 1.3 点状夹杂物的控制 |
| 1.3.1 精炼渣 |
| 1.3.2 点状夹杂物变性研究 |
| 1.3.3 精炼工艺 |
| 1.3.4 钢中Ca、Mg的控制 |
| 1.4 课题的提出 |
| 2 研究方法 |
| 2.1 热力学软件Factsage简介 |
| 2.2 基本热力学数据 |
| 2.3 采样与分析 |
| 3 点状夹杂物生成热力学研究 |
| 3.1 铝脱氧热力学 |
| 3.2 镁铝尖晶石生成热力学 |
| 3.3 钙铝酸盐夹杂物生成热力学 |
| 3.4 CaO-MgO-A12O3-SiO2夹杂物生成热力学分析 |
| 3.5 小结 |
| 4 钢水中钙、镁析出热力学研究 |
| 4.1 精炼过程（CaO）还原反应的热力学 |
| 4.2 影响还原渣中CaO的因素 |
| 4.2.1 温度的影响 |
| 4.2.2 碱度的影响 |
| 4.2.3 溶解氧含量的影响 |
| 4.3 影响钢水中钙、镁析出的因素 |
| 4.3.1 碱度的影响 |
| 4.3.2 渣中Al2O3的影响 |
| 4.3.3 渣中的影响 |
| 4.3.4 渣中FeO的影响 |
| 4.3.5 钢水中酸溶铝的影响 |
| 4.3.6 温度的影响 |
| 4.4 小结 |
| 5 渣-钢脱硫反应热力学研究 |
| 5.1 理论基础 |
| 5.2 计算结果与分析 |
| 5.2.1 炉渣氧化性组元对Ls的影响 |
| 5.2.2 精炼渣中MgO对Ls的影响 |
| 5.2.3 碱度对Ls的影响 |
| 5.2.4 精炼渣中Al2O3对Ls的影响 |
| 5.3 小结 |
| 6 工业试验 |
| 6.1 试验条件 |
| 6.2 试验结果与分析 |
| 6.2.1 精炼脱硫效果分析 |
| 6.2.2 夹杂物成分变化 |
| 6.3 小结 |
| 7 结论和建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究生期间发表论文 |
（7）无取向电工钢RH深脱硫工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 第二章 绪论 |
| 2.1 无取向电工钢简介 |
| 2.1.1 无取向电工钢生产工艺 |
| 2.1.2 无取向电工钢性能要求 |
| 2.2 硫对无取向电工钢的影响 |
| 2.2.1 硫对无取向电工钢铁芯损耗的影响 |
| 2.2.2 硫对无取向电工钢磁感应强度的影响 |
| 2.2.3 硫对无取向电工钢热加工性能的影响 |
| 2.3 无取向电工钢脱硫技术 |
| 2.3.1 铁水预处理 |
| 2.3.2 控制转炉回硫 |
| 2.3.3 炉外二次精炼脱硫 |
| 2.4 RH 真空脱硫研究现状 |
| 2.4.1 RH 喷粉脱硫 |
| 2.4.2 RH 投入法脱硫 |
| 2.5 RH 脱硫效果的影响因素 |
| 2.5.1 精炼渣化学成分对脱硫效果影响 |
| 2.5.2 RH 脱硫渣系研究现状 |
| 2.5.3 钢水成分及冶炼条件对脱硫的影响 |
| 2.6 RH 脱硫理论基础 |
| 2.6.1 RH 脱硫热力学基础 |
| 2.6.2 RH 脱硫动力学研究 |
| 2.7 课题研究背景及意义 |
| 2.8 研究方法和技术路线 |
| 第三章 RH 脱硫渣系的实验研究 |
| 3.1 研究方法 |
| 3.1.1 实验设备及过程 |
| 3.1.2 脱硫实验及熔点测试方案 |
| 3.2 实验结果分析与讨论 |
| 3.2.1 脱硫剂硫容量的计算 |
| 3.2.2 熔点测试结果 |
| 3.2.3 实验室脱硫结果 |
| 3.2.4 脱硫剂硫容量（Cs）对脱硫效果的影响 |
| 3.2.5 脱硫剂熔点对脱硫效果的影响 |
| 3.2.6 碱度对脱硫效果的影响 |
| 3.2.7 Al_2O_3含量对脱硫效果的影响 |
| 3.2.8 CaF_2含量对脱硫效果的影响 |
| 3.2.9 炉渣指数（MI）对脱硫效果的影响 |
| 3.2.10 脱硫时间对脱硫效果的影响 |
| 3.2.11 脱硫剂成分对脱硫效果的影响 |
| 3.3 结论 |
| 第四章 实验室脱硫机理模型 |
| 4.1 脱硫过程的机理分析 |
| 4.2 实验室脱硫动力学模型建立 |
| 4.3 模型中参数的求解 |
| 4.3.1 钢-渣间硫分配比 |
| 4.3.2 传质系数（k） |
| 4.4 脱硫机理模型验证 |
| 4.5 影响实验室脱硫机理模型的因素 |
| 4.5.1 钢液中初始硫含量对脱硫效果的影响 |
| 4.5.2 渣中初始硫含量对脱硫效果的影响 |
| 4.5.3 表观传质系数（J）对脱硫效果的影响 |
| 4.5.4 硫分配比（Ls）对脱硫效果的影响 |
| 4.5.5 钢-渣质量比（m）对脱硫效果的影响 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 工业脱硫试验 |
| 5.1 研究方法 |
| 5.2 试验结果 |
| 5.3 分析与讨论 |
| 5.3.1 炉渣碱度（CaO/SiO_2）对硫容量的影响 |
| 5.3.2 炉渣中 Al_2O_3含量对硫容量的影响 |
| 5.3.3 炉渣中 CaO/Al_2O_3对硫容量的影响 |
| 5.3.4 MI 对炉渣硫容量的影响 |
| 5.3.5 炉渣碱度对脱硫效果的影响 |
| 5.3.6 精炼渣氧化性对脱硫效果的影响 |
| 5.3.7 炉渣指数（MI）对脱硫效果的影响 |
| 5.3.8 钢水中的酸溶铝含量对脱硫效果的影响 |
| 5.3.9 炉渣对硫分配比（Ls）的影响 |
| 5.3.10 实测渣-钢间硫分配比与顶渣氧化性之间的关系 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（8）LF炉温度与成分的协调控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 LF炉炼钢简介 |
| 1.2.1 LF炉的设备组成 |
| 1.2.2 LF炉的工艺流程 |
| 1.2.3 LF炉的冶炼功能 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 LF钢水温度预报方法概述 |
| 1.3.2 LF钢水脱硫发展概述 |
| 1.4 本文的主要研究工作 |
| 第2章 协调优化控制系统总体结构设计 |
| 2.1 LF生产工艺过程控制目标 |
| 2.1.1 终点控制 |
| 2.1.2 终点温度控制 |
| 2.1.3 终点硫含量控制 |
| 2.2 影响终点控制的各变量之间的关系 |
| 2.3 协调控制 |
| 2.3.1 协调控制原理 |
| 2.3.2 协调优化控制问题的难点 |
| 2.3.3 协调优化的主要控制目标 |
| 2.3.4 协调优化的主要约束条件 |
| 2.4 协调控制结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 终点温度预报 |
| 3.1 渣料的熔化升温热 |
| 3.2 电弧加热的能量 |
| 3.2.1 LF炉能量分配 |
| 3.2.2 电气部分的数学描述 |
| 3.2.3 电弧加热部分建模 |
| 3.3 能量传递过程分析 |
| 3.3.1 渣面损失的热量 |
| 3.3.2 炉衬损失的热量 |
| 3.4 钢水温度预报模型的求解 |
| 3.4.1 炉衬热损的求解 |
| 3.4.2 终点温度预报模型的求解 |
| 3.5 仿真结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 终点硫含量预报 |
| 4.1 升温过程对脱硫速率的影响 |
| 4.1.1 动力学研究理论基础及基本假设 |
| 4.1.2 基于脱硫动力学的终点硫含量模型 |
| 4.2 脱硫反应的热力学 |
| 4.2.1 硫容量 |
| 4.2.2 硫分配比 |
| 4.3 初始精炼渣选择 |
| 4.3.1 精炼渣渣系成分的确定 |
| 4.3.2 精炼渣成分的确定 |
| 4.3.3 LF终点渣成分的计算 |
| 4.4 仿真结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 LF精炼过程的协调优化设计 |
| 5.1 协调优化方案设计 |
| 5.2 LF精炼过程各约束模型的建立 |
| 5.2.1 精炼时间的分配 |
| 5.2.2 造渣材料的控制 |
| 5.3 LF协调优化模型的建立 |
| 5.3.1 优化模型的目标函数 |
| 5.3.2 优化模型的约束条件 |
| 5.3.3 仿真结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）LF精炼渣脱硫能力的优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 文献综述 |
| 1.1 钢液脱硫技术的发展状况 |
| 1.1.1 硫的主要危害 |
| 1.1.2 脱硫的主要标准 |
| 1.1.3 国内钢液脱硫技术的发展 |
| 1.2 不同工艺的脱硫影响 |
| 1.2.1 国内铁水预处理脱硫技术的应用方法 |
| 1.2.2 初炼炉脱硫 |
| 1.2.3 炉外精炼脱硫 |
| 1.3 LF 炉（钢包精炼炉） |
| 1.3.1 LF 炉简介 |
| 1.3.2 LF 精炼工艺特点 |
| 1.3.3 LF 炉精炼适用的钢种 |
| 1.3.4 LF 法在生产实践中的应用 |
| 1.4 影响 LF 脱硫的主要因素 |
| 1.4.1 炉渣成分对 LF 脱硫的影响 |
| 1.4.2 炉渣物理性质对 LF 脱硫的影响 |
| 1.4.3 冶炼工艺条件对脱硫的影响 |
| 1.5 本课题研究的内容、目的和意义 |
| 2 钢液脱硫的热力学与动力学 |
| 2.1 钢液脱硫的热力学 |
| 2.1.1 渣-钢间的脱硫反应 |
| 2.2 脱硫反应动力学 |
| 2.2.1 脱硫速度 |
| 2.2.2 脱硫量的确定 |
| 2.3 小结 |
| 3 某钢厂 LF 炉脱硫工艺简介 |
| 3.1 某钢厂 LF 炉精炼耐候钢生产工艺状况 |
| 3.1.1 某钢厂 LF 炉精炼状况 |
| 3.1.2 LF 精炼前后渣成分变化 |
| 3.1.3 LF 炉精炼前后钢液成分的变化 |
| 3.2 工艺路线 |
| 3.2.1 生产 |
| 3.2.2 冶炼工艺 |
| 3.2.3 精炼工艺 |
| 3.3 小结 |
| 4 实验理论分析和优化研究 |
| 4.1 软件介绍 |
| 4.2 现场数据收集 |
| 4.3 数据的分析和优化研究 |
| 4.3.1 LF 炉脱硫率的能力分析 |
| 4.3.2 LF 炉精炼渣中的 CaO 含量对脱硫率的影响 |
| 4.3.3 LF 脱硫率与 Al2O3含量的关系 |
| 4.3.4 LF 精炼渣脱硫率和终渣 SiO2含量的影响 |
| 4.3.5 MgO 含量的影响 |
| 4.3.6 不稳定氧化物的影响 |
| 4.3.7 LF 脱硫率和温度、电耗及加热时间关系 |
| 4.3.8 渣层厚度的影响 |
| 4.3.9 LF 脱硫率和总渣料消耗 |
| 4.3.10 底吹氩搅拌的影响 |
| 4.3.11 LF 脱硫率和钢包/铁水温度关系 |
| 4.3.12 LF 脱硫率和钢包净空及转炉总耗氧关系 |
| 4.3.13 LF 脱硫率和 LF 炉终渣 TiO2含量关系 |
| 4.4 小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（10）管线钢LF与深冲钢RH精炼渣系研究与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 X70 |
| 1.1.2 SPHE-B |
| 1.2 精炼渣脱硫 |
| 1.2.1 脱硫热力学理论 |
| 1.2.2 硫容量计算模型 |
| 1.2.3 脱硫的主要影响因素 |
| 1.3 精炼渣脱氧、吸附夹杂 |
| 1.4 精炼渣埋弧、防止钢水增氮 |
| 1.5 精炼渣系 |
| 1.6 论文的提出 |
| 2 典型钢种LF与RH精炼渣系现状调研 |
| 2.1 调研方案 |
| 2.2 X70LF精炼渣系调研结果与分析 |
| 2.2.1 钢质及LF精炼渣冶金性能现状 |
| 2.2.2 LF精炼渣系成分现状 |
| 2.2.3 关键工艺参数控制现状 |
| 2.2.4 分析与讨论 |
| 2.3 SPHE-BRH精炼渣系调研结果与分析 |
| 2.3.1 钢质及RH精炼渣冶金性能现状 |
| 2.3.2 RH精炼渣系成分现状 |
| 2.3.3 关键工艺参数控制现状 |
| 2.3.4 分析与讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 典型钢种目标渣系设计 |
| 3.1 渣系设计基础 |
| 3.2 SPHE-B(IF钢)精炼渣系优化设计 |
| 3.2.1 质量特征要求 |
| 3.2.2 冶炼工艺选择 |
| 3.2.3 精炼渣系优化设计 |
| 3.3 X70精炼渣系优化设计 |
| 3.3.1 质量特征要求 |
| 3.3.2 冶炼工艺选择 |
| 3.3.3 精炼渣优化设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 目标渣系冶金性能实验室测试 |
| 4.1 试验方法 |
| 4.1.1 精炼渣熔化性温度测试方法 |
| 4.1.2 精炼渣脱硫试验方法 |
| 4.1.3 精炼渣吸附夹杂试验方法 |
| 4.2 试验结果及分析 |
| 4.2.1 精炼渣熔化性温度测试结果与分析 |
| 4.2.2 精炼渣脱硫试验结果与分析 |
| 4.2.3 精炼渣吸附夹杂试验结果与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 工业试验 |
| 5.1 工业试验方案 |
| 5.1.1 SPHE-B工业试验方案 |
| 5.1.2 X70工业试验方案 |
| 5.2 试验结果及分析 |
| 5.2.1 SPHE-B试验结果及分析 |
| 5.2.2 X70试验结果及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
四、CaO0Al_2O_3-CaF_2-MgO-SiO_2五元预熔渣系钢水深脱硫实验研究（论文参考文献）
- [1]高铝精炼渣对重轨钢中夹杂物的影响[J]. 康旭,战东平,杨永坤,屈乐欣,刘越,姜周华,张慧书. 材料与冶金学报, 2019(04)
- [2]5J系精密合金预熔精炼渣的基础研究[D]. 王伟博. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [3]磁控电渣重熔过程的模拟及实验研究[D]. 王怀. 上海大学, 2018(02)
- [4]LF钢水硫含量区间预报方法研究[D]. 汪鱼洋. 东北大学, 2017(06)
- [5]弱脱氧钢RH投入法脱硫研究[D]. 申博义. 重庆大学, 2016(03)
- [6]精炼过程点状夹杂物的形成与控制[D]. 张倩. 西安建筑科技大学, 2015(01)
- [7]无取向电工钢RH深脱硫工艺研究[D]. 廖建军. 江西理工大学, 2014(07)
- [8]LF炉温度与成分的协调控制[D]. 郑东梁. 东北大学, 2014(08)
- [9]LF精炼渣脱硫能力的优化研究[D]. 赵斌. 西安建筑科技大学, 2014(06)
- [10]管线钢LF与深冲钢RH精炼渣系研究与优化[D]. 余伟林. 中南大学, 2013(06)