一、气门顶杆热挤压模具的寿命分析（论文文献综述）
邵长静[1]（2021）在《浅孔杯形件挤压工艺研究及模具涂层应用》文中指出以某浅孔杯形件为研究对象,依据塑性成形理论,设计了4种挤压成形工艺,即上冲头反挤压、浮动凹模上冲头反挤压、上冲头正挤压以及浮动凹模上冲头正挤压工艺,采用DEFORM软件分析了4种挤压成形工艺下杯形件的成形质量及各主冲头的磨损情况,并确定了成形工艺。为降低主冲头磨损,研究了在TiN、TiCN、TiN-TiCN涂层下各主冲头的磨损情况,并确定了合理的镀层材料。通过正交试验法,研究了冲头圆角半径、摩擦因数、冲压速度、涂层厚度对冲头表面磨损深度的影响,并确定了最佳工艺参数。结果表明:在保证零件质量的条件下,采用浮动凹模上冲头正挤压工艺,冲头涂层材料选择TiN-TiCN复合涂层,工艺参数选择涂层厚度为4μm、摩擦因数为0.08、冲压速度为10 mm·s-1和冲头圆角半径为6 mm时,主冲头完成单次挤压后的磨损量较小。
王一童[2]（2020）在《热挤压核级Zr-4润滑机理研究及参数优化》文中认为核级锆合金广泛应用在水冷核反应堆中堆芯结构材料,这些结构材料大部分是由热挤压工艺加工而成。但由于锆合金在高温环境中易被氧、氮、氢等污染,在热加工时易粘模具,因此对核级锆合金润滑方式的选择至关重要。本文以某商用粘结固体润滑剂为对象,分析不同温度条件下润滑层的组分和润滑性能变化,同时设计一套实验室专用热挤压模具,来探究润滑层在热挤压中的润滑效果,并结合Deform-3D模拟对挤压件性能进行分析,为此类粘结型固体润滑层应用于核级锆合金热挤压中提供理论指导。本文通过测定润滑剂的组成成分变化,分析不同温度时涂层的润滑性能。结果表明,在200℃-600℃时,润滑层中有固体润滑材料MoS2和石墨组分存在,其中MoS2开始氧化温度为550℃左右。润滑层加热至600℃之后,由于润滑层的逐渐氧化而失效,其摩擦系数也随之升高。在700℃时润滑层已经处于失效状态,润滑层中MoS2及石墨被完全氧化,变为MoO3和钼酸盐。通过高温球盘实验可知,润滑层在400℃和600℃时依旧可以保持优异的减磨抗磨性能,其有效摩擦系数均在0.1以下。当润滑层在600℃保温60分钟后,由于Mo4+氧化生成Mo6+,导致润滑层表面形成凸起、裂纹和气泡,润滑性能大幅下降。结合对润滑层结构、润滑性能探究可知,影响粘结固体润滑层润滑性能的主要因素为试样润滑层在高温大气环境中过久而出现的氧化问题,而非高温强载荷下的润滑层摩擦时的摩擦化学问题。本文以工业用核级锆合金热挤压参数为参考,设计一套正向热挤压模具,通过计算保证模具间的配合、模具强度,确保设计的热挤压模具可以顺利应用在实验室液压机上。对热挤压模具进行Deform-3D数值模拟,初步确定在加热温度为680℃-740℃、挤压速度为3-5mm/s、摩擦系数为0.35时,挤压件的各方面性能较优。随后对涂覆此商用粘结固体润滑层的试样进行了热挤压实验,分析得出,当挤压温度为680℃,保温时间为10-20min,挤压速度为3-5mm/s时,挤压件有较优异的性能,挤出长度和形状较好,其结果与Deform-3D模拟结果一致。
张京[3]（2019）在《突缘类锻件复合挤压过程数值模拟及工艺优化研究》文中指出突缘类产品是运输、轻工、航空航天等领域中广泛应用的关键零部件之一,具有传递扭矩和承载接口连接的功能,其质量的好坏直接关系着整个传动系统的性能。虽然突缘类零件种类繁多,但结构特点及工艺过程相似。在传统工艺中,对于突缘类零件往往从制坯到终成形过程均采用热成形方式,使用热成形方式相对容易,但容易造成成品件精度低、材料损耗大等缺点。因此,本文对突缘类锻件成形工艺特点进行分析并以典型突缘件三脚突缘作为研究对象,以热冷复合成形工艺为设计思路,结合DEFORM-3D有限元数值模拟分析和响应面数值计算方法,对新工艺思路进行研究分析。本文在分析突缘类锻件结构特点及成形工艺特点的基础上,提出了生产工艺采用热冷复合成形技术的设计思路。首先,对突缘类锻件成形拟定两种成形工艺方案:单一热成形工艺和热冷复合成形工艺。以典型突缘件三脚突缘为研究对象,利用有限元软件DEFORM-3D对这两种工艺方案的成形过程进行数值模拟,获得成形过程的成形载荷、等效应变应力、折叠角、损伤因子、温度场等云图。对比分析这两种工艺方案的数值模拟结果,确定了热冷复合成形工艺适用于突缘类锻件的生产。其次,采用热冷复合成形工艺对三脚突缘成形过程中制坯、预成形和终成形过程进行数值模拟。通过分析模拟过程的不同步数下成形载荷、等效应力、损伤因子等物理场分布情况,探寻成形过程中金属变形情况和成形缺陷问题。基于Archard磨损模型,研究分析了三脚突缘终成形过程模具磨损情况,探讨不同工艺参数对模具磨损程度的影响。由于,锻件的成形质量受到多个成形工艺参数的影响,而响应面法可对多个工艺参数进行优选。因此,本文针对三脚突缘预成形和终成形过程的工艺特点,借助响应面试验法和DEFORM-3D软件,分别对影响三脚突缘锻件预成形和终成形过程的工艺参数因素进行响应面分析,确定最优工艺参数组合。最后,根据三脚突缘终成形模具磨损情况,对三脚突缘终成形过程中的凸模模具圆角半径进行优化,对比四组不同圆角半径的终成形效果分析,获得较优的圆角半径,并对预成形和终成形过程模膛以及整体模具进行设计。本文的研究内容和成果为突缘类锻件的锻造生产和模具设计提供了理论参考和技术指导。
张京,吴淑芳,陈风龙[4]（2019）在《气门顶杆冷挤压过程模具磨损研究》文中认为通过分析零件的结构特点,基于气门顶杆的零件图设计出挤压件图。通过Archard磨损模型分析了模具磨损原因。利用DEFORM-3D的数值模拟功能分析了摩擦因数、成形速度和模具硬度对冷挤压成形过程中模具磨损的影响。结果显示:摩擦因数越低,磨损量越小,为了节约成本和简化润滑过程,选择摩擦因数接近0.1的模具磨损量较小且满足工艺要求;成形速度在30mm/s时,凹模磨损量最小,凸模磨损量较低;模具硬度增高,磨损量减小,模具硬度在接近60HRC时磨损量较小且性能稳定。数值模拟的结果为实际生产中加工工艺参数的选取提供了一定的理论指导。
张茂波[5]（2017）在《形变软氮化对模具钢3Cr2W8V性能、组织影响的研究》文中提出模具是制造业十分重要的工艺装备,随着信息化、智能化、高性能制造业的发展对模具的各项性能提出了更高的要求。热作模具钢是目前国内外模具行业广泛应用的材料之一,由于其在高温状态下承受强烈的摩擦力和冲击力,因此对材料提出了具有较高的韧性,抗热疲劳性及耐磨性等要求。3Cr2W8V热作模具钢是一种用作生产汽车进、排气门的专用模具材料,本文通过采用不同的形变方式（冷压缩、热压缩、冷锤锻和热冲击）对热作模具表面进行适量变形,以造成表面组织内的亚结构等,然后进行N-C共渗热处理,从表层硬度、渗层硬度梯度、试块尺寸变化、渗层厚度、表面渗层组织及断口等方面进行分析,探讨形变软氮化对模具钢3Cr2W8V性能、组织的影响。通过对失效模具的应力、裂纹、组织和硬度等方面进行分析,得出模具失效的主要原因,改善模具钢的组织、性能,确定热处理工艺及延长模具使用寿命等提供帮助。通过试验研究了不同形变方式及变形量对试样尺寸、渗层深度、表层硬度、渗层硬度梯度的影响,结果表明冷变形在一定的变形范围（4.87%～10.52%）内,渗层硬度梯度分布较合理,次表层与基体硬度梯度过渡比较平缓,次表层与基体的结合力比较理想,渗层表面有较高的硬度值,渗后尺寸变化不大,而且渗层的深度受变形量的影响也不大。热变形的试样,所选变形量（0.12%～12.39%）范围内,渗层与基体硬度梯度过渡均相对平缓,硬度分布均比较合理。3Cr2W8V钢软氮化后出现白亮层,有网状或脉状氮化物的存在。当变形量<1%时,白亮层宽,存在更加细小的网状氮化物。当变形量为4.87～10.52%时,白亮层变窄、脉状氮化物细长,仍存在网状氮化物。当变形量为13.56-37.5%时,窄的白亮层,少量脉状氮化物细短,有网状氮化物。热变形试样随变形量的增大,白亮薄且连续,脉状氮化物更短且少,回火马氏体组织不明显。未变形试样的组织中有大量分散的孔洞,冷压缩的试样内部孔洞集中,而热变形的试样孔洞少且均匀,说明热变形得到白亮层的韧、塑性好。未变形冲击断口表现出明显脆性,冷、热压缩变形都比未变形的试样塑性有所改善,热变形断口上有明显的韧窝出现,冷变形断口上也有,但不如热变的明显。
严成武[6]（2016）在《挤压销设计/制造的标准化研究与应用》文中认为挤压销设计作为汽车轻量化的重要成形工艺,发挥着重要的推动作用。挤压销设计是使液态金属在高压作用下,高速喷射充填型腔,随后在压力下凝固成形的一种铸造工艺,具有生产率高、精密性强等一系列优点,用挤压销设计工艺生产结构件不但可以缩短生产周期,还可达到精密近净成形,省去大量的机加工序,节约成本,广泛应用于汽车发动机的缸体、缸盖、油底壳、前盖、凸轮轴盖、出水管、节温器、支架等零件。本文以挤压销设计中气门顶杆为例介绍了挤压模的制作和成形工艺,通过对毛坯尺寸、挤压件的变形程度的计算,详细讨论了挤压模结构及设计要点,最后阐述了采用挤压模制作各类零部件的好处。
叶彩红[7]（2016）在《行星直齿轮冷挤压工艺技术的研究》文中研究说明随着汽车工业的不断发展,对汽车中配件的需求越来越大,未来汽车中配件的生产技术发展趋势必然是精度要求越来越高、成本越来越低、节约能源等。作为机械传动中的重要零件,圆柱直齿轮广泛应用于汽车行业。而又由于圆柱直齿轮结构的复杂导致其有成形时金属流动较困难、齿轮充填效果较差、型腔角隅不易充填、齿顶塌角较大、齿形精度较低、成形力大、模具寿命较低等缺点。这在大模数齿轮冷挤压成形过程中就更为明显,因为模数较大,成形难度增大。因此,大模数直齿轮的成形技术的研究受到越来越多的重视。本文以某型大模数行星直齿轮为研究对象,针对该齿轮切削加工工艺中存在的生产效率低和生产成本高等问题,提出正冷挤压工艺,并结合有限元分析、数学方法及工艺试验对齿轮的冷挤压成形工艺进行了分析,论文主要内容如下:（1）理清冷挤压成形工艺中使用的理论及工艺方案,为大模数行星直齿轮的冷挤压研究做理论上的准备;（2）对比直齿轮的通用成形方法的优缺点,选择冷挤压工艺作为大模数直齿轮的成形方法。根据行星直齿轮的结构确定齿形部分为成形困难所在,对比典型的齿轮冷挤压成形工艺,选择正冷挤压成形工艺,并设计出模具工作部分的三维造型;对顶出式与通过式两种出模方式进行分析,选择通过式方案作为出模方式;（3）借助DEFORM-3D有限元仿真分析软件,对齿轮的冷挤压过程进行模拟,分析影响齿轮冷挤压成形的成形载荷、下端塌角、齿形回弹等的因素;（4）分析工作带长度对直齿轮冷挤压成形的影响,结果发现工作带长度对有效齿轮长度和齿轮上端面缩孔现象有影响,并获得最佳工作带长度;（5）针对行星直齿轮冷挤压成形工艺中成形载荷过大、齿形塌角长度较长以及成形结束后齿形径向弹性回复影响齿形精度的问题,以这三者为目标,以凹模入模角、毛坯直径系数、摩擦系数、凸模挤压速度为优化变量,借助正交实验设计与Design-Expert 8.0软件进行响应面（RSM）拟合建模分析并进行多目标优化,得到最优参数组合,并将优化值应用到生产中。通过本文的研究,行星直齿轮的齿形精度和齿轮的表面质量得到了提高,也给企业带来了经济效益。目前,冷挤压成形工艺被用于该大模数行星直齿轮的大规模生产。同时,本文的研究结果可以为其他同类型产品质量的提高提供一定的参考依据。
郑伟龙[8]（2013）在《变径管形体热挤压成形工艺的研究》文中研究说明目前，铝合金变径管形体主要是采用铸造和焊接的方法来进行生产，而对零件的使用性能要求较高的铝合金变径管形体主要是采用性能较高的材料机械加工或锻造成形的方法生产。但该生产方法原材料利用率低、生产周期长、生产成本高。本文针对2A12铝合金变径管形体的性能和成形，通过计算机有限元模拟方法，研究能解决现有生产工艺在生产2A12铝合金变径管形体时所存在的问题的热挤压成形工艺。首先，利用三维造型工具UG建立起模具的几何模型，然后转化为模拟过程的刚塑性有限元模型，再对模拟过程中所涉及的关键参数进行分析，为模拟成形过程建立基础。通过对变径管形体热挤压过程的三维数值模拟，对成形过程进行金属流动规律分析，比较不同的成形方案，以及分析不同的变形温度、变形速度和摩擦条件对成形过程的影响，确定2A12铝合金变径管形体热挤压成形采用φ82×25mm的毛坯，挤压温度为460℃，变形速度为5mm/s，润滑剂使用油基石墨。在模拟结果分析的基础上，编制出2A12铝合金变径管形体的热挤压成形工艺，设计出结构合理的成形模具，然后进行生产试制对编制的工艺、制定的工艺参数以及设计的模具结构进行验证。试验生产出的产品通过检验尺寸和性能均满足设计要求，说明所设计的模具结构以及制定的工艺参数是合理的，能够达到预期目的，可以对变径管形体此类的零件的成形工艺有一定的参考作用。
郑振华,刘晋平,王宝雨,胡正寰[9]（2013）在《成形角对楔横轧21-4N合金钢气门心部质量的影响》文中研究说明基于气门二次楔轧制原理,采用DEFORM-3D有限元软件研究了成形角改变时轧件心部应力和应变的变化规律,分析了成形角对楔横轧21-4N合金钢气门心部质量的影响.结果表明:随着成形角的增大,轧件心部的应力状态和应变状态更为合理,有利于防止心部疏松.相应的轧制实验结果验证了这个结果.
刘华伟[10]（2010）在《螺旋伞齿轮精锻成形研究》文中指出螺旋伞齿轮广泛应用于汽车、拖拉机、坦克等行走机械的驱动桥上,需求量很大,而目前仍采用传统的切削工艺进行加工,材料利用率低,产品质量欠佳,难以满足工业快速发展对齿轮高性能的要求。因此,为提高生产效率,改善产品质量,开发一种螺旋伞齿轮成形的新工艺是非常必要的。本文在螺旋伞齿轮开式模锻成形工艺的基础上,对螺旋伞齿轮精锻成形新工艺、无飞边精锻模具设计及成形工艺参数等问题进行了研究。新型精锻模具采用浮动凹模结构,生产的锻件无飞边,提高了材料的利用率。采用主应力和上限联合法及变形功法分别建立求解螺旋伞齿轮开式模锻和无飞边模锻锻压成形力的数学模型,并求得了锻压成形力。利用UG软件对模具工作部分进行三维造型,并运用数值模拟软件DEFORM-3D对螺旋伞齿轮无飞边精锻成形过程进行仿真。研究了成形过程中金属的流动规律及速度场、应变场、应力场、温度场在成形不同阶段的分布情况,并得到了载荷—行程曲线,其成形载荷与理论计算结果非常吻合。对成形工艺参数进行了优化,并利用工艺实验对其进行了验证。实验结果表明,在始锻温度为1150℃,压力机平均工作速度为200mm/s,润滑条件良好时,螺旋伞齿轮成形良好,齿形饱满,齿根部分过度平滑,无塌陷、折叠等缺陷,使用效果很好。模具结构紧凑,工作稳定可靠,使用寿命长。本文所用的锻模设计、计算机辅助设计、数值模拟等相关方法具有一定的通用性,可为其他齿轮类零件的锻造成形分析、模具设计提供参考。
二、气门顶杆热挤压模具的寿命分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、气门顶杆热挤压模具的寿命分析（论文提纲范文）
（1）浅孔杯形件挤压工艺研究及模具涂层应用（论文提纲范文）
| 1 挤压工艺分析及数值模拟 |
| 1.1 挤压工艺分析 |
| 1.2 模型建立及结果分析 |
| 2 主冲头涂层强化研究 |
| 3 工艺参数优化 |
| 3.1 正交试验设计 |
| 3.2 最优解验证及生产试验 |
| 4 结论 |
（2）热挤压核级Zr-4润滑机理研究及参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 锆合金的性能与应用 |
| 1.2.1 核级锆及其产业的发展 |
| 1.2.2 锆及锆合金生产 |
| 1.3 热挤压中的润滑工艺 |
| 1.3.1 热挤压成形工艺原理 |
| 1.3.2 挤压过程中的摩擦磨损表征方法 |
| 1.3.3 热挤压中润滑工艺的分类 |
| 1.3.4 粘结固体润滑剂的发展 |
| 1.4 本文研究的目的及意义 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 2 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 技术路线 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 试样制备 |
| 2.3.2 润滑层性能表征 |
| 2.3.3 高温球盘实验 |
| 2.3.4 室温球盘实验 |
| 3 热挤压核级Zr-4润滑机理 |
| 3.1 温度对润滑层组织成分的影响 |
| 3.1.1 润滑剂成分分析 |
| 3.1.2 润滑层组织结构分析 |
| 3.1.3 润滑层表面形貌分析 |
| 3.2 温度对润滑层性能的影响 |
| 3.2.1 高温摩擦实验 |
| 3.2.2 室温摩擦实验 |
| 3.3 润滑层的失效机制 |
| 3.3.1 磨痕截面分析 |
| 3.3.2 磨痕形貌分析 |
| 3.3.3 磨痕Raman分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 热挤压核级Zr-4参数优化 |
| 4.1 热挤压模具的设计和强度校核 |
| 4.1.1 锭坯尺寸确定 |
| 4.1.2 挤压变形程度 |
| 4.1.3 挤压力 |
| 4.1.4 模具材料的选择 |
| 4.1.5 挤压轴 |
| 4.1.6 挤压筒 |
| 4.1.7 挤压模及预应力套圈 |
| 4.2 不同条件下挤压件的Deform模拟 |
| 4.2.1 模拟参数确定 |
| 4.2.2 挤压温度的影响 |
| 4.2.3 挤压速度的影响 |
| 4.2.4 摩擦系数的影响 |
| 4.3 不同工艺参数下的热挤压实验研究 |
| 4.3.1 锭坯加热时间 |
| 4.3.2 加热设备 |
| 4.3.3 不同挤压温度对挤压件的影响 |
| 4.3.4 不同挤压速度对挤压件的影响 |
| 4.3.5 不同保温时间对挤压件的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者在读期间研究成果 |
| 致谢 |
（3）突缘类锻件复合挤压过程数值模拟及工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的目的及意义 |
| 1.1.1 研究目的 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 热冷复合成形工艺简介及发展现状 |
| 1.2.1 热冷复合成形工艺简介 |
| 1.2.2 热冷复合成形工艺发展现状 |
| 1.3 突缘类件成形工艺国内外研究现状 |
| 1.3.1 突缘类零件概述 |
| 1.3.2 国内外研究现状 |
| 1.4 本文的研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究技术路线 |
| 第2章 突缘类件成形工艺方案研究及其数值模拟分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 成形工艺方案研究 |
| 2.2.1 突缘类件成形工艺方案的分析 |
| 2.2.2 典型突缘类件的结构分析 |
| 2.2.3 成形工艺方案的拟定 |
| 2.3 成形过程数值模拟分析 |
| 2.3.1 DEFORM软件介绍 |
| 2.3.2 有限元模型建立及参数设定 |
| 2.3.3 数值模拟结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 三脚突缘件成形过程的数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 三脚突缘成形工艺流程的确定 |
| 3.3 三脚突缘锻件图设计及相关要素的确定 |
| 3.3.1 拔模斜度和圆角半径的选择 |
| 3.3.2 冲孔连皮的确定 |
| 3.3.3 锻件图设计 |
| 3.4 三脚突缘挤压成形过程数值模拟及结果分析 |
| 3.4.1 制坯过程数值模拟 |
| 3.4.2 预成形过程数值模拟 |
| 3.4.3 终成形过程数值模拟 |
| 3.5 三脚突缘终成形过程模具磨损研究 |
| 3.5.1 粘着磨损理论及修正公式 |
| 3.5.2 终成形过程模具磨损程度分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于响应面法的三脚突缘成形工艺参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 响应面法简介 |
| 4.2.1 响应面法的设计方法 |
| 4.2.2 响应面法的数学模型 |
| 4.3 预成形过程的响应面模型建立 |
| 4.3.1 响应曲面模型的拟合与分析 |
| 4.3.2 三脚突缘预成形过程工艺参数多目标优化方案的确定 |
| 4.4 终成形过程的响应面模型建立 |
| 4.4.1 响应面模型的拟合与分析 |
| 4.4.2 三脚突缘终成形过程工艺参数多目标优化方案的确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 三脚突缘成形过程模具优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 终成形凸模过渡圆角优化 |
| 5.2.1 不同圆角半径的确定 |
| 5.2.2 不同凸模圆角半径对终成形成形效果的影响 |
| 5.3 模膛设计 |
| 5.3.1 预成形模膛设计 |
| 5.3.2 终成形模膛设计 |
| 5.4 模具整体结构设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果 |
| 致谢 |
（4）气门顶杆冷挤压过程模具磨损研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 零件结构分析及尺寸确定 |
| 2 粘着磨损理论及修正公式 |
| 3 参数选择 |
| 3.1 材料 |
| 3.2 模拟参数 |
| 4 数值模拟结果及分析 |
| 4.1 摩擦因数对模具磨损的影响 |
| 4.2 成形速度对模具磨损的影响 |
| 4.3 模具硬度对模具磨损的影响 |
| 5 结论 |
（5）形变软氮化对模具钢3Cr2W8V性能、组织影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 软氮化热处理国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内软氮化热处理研究现状 |
| 1.2.2 国外软氮化热处理研究现状 |
| 1.3 本文研究目的与研究内容 |
| 第2章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法及设备 |
| 第3章 3Cr2W8V钢模具的失效分析 |
| 3.1 应力对3Cr2W8V钢模具失效的影响 |
| 3.1.1 内孔热应力的影响 |
| 3.1.2 型腔热应力的影响 |
| 3.1.3 机械挤压应力的影响 |
| 3.2 3Cr2W8V钢模具失效的裂纹分析 |
| 3.3 3Cr2W8V钢模具的组织分析 |
| 3.4 3Cr2W8V钢模具的硬度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 变形量对模具钢3Cr2W8V尺寸及性能的影响 |
| 4.1 变形量与尺寸的关系 |
| 4.2 变形量与渗层深度的关系 |
| 4.3 变形量与表层硬度的关系 |
| 4.4 变形量与渗层硬度梯度的关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 形变软氮化层微观组织及断口分析 |
| 5.1 不同变形量对软氮化层组织的影响 |
| 5.2 变形量对裂纹形式的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附表 |
（7）行星直齿轮冷挤压工艺技术的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷精锻成形工艺的国内外现状及发展趋势 |
| 1.3 冷挤压的应用 |
| 1.3.1 传统机加工成形改冷挤压成形 |
| 1.3.2 冷挤压成形技术在圆柱直齿轮成形中的应用 |
| 1.4 课题研究背景 |
| 1.5 课题研究内容、目的和意义 |
| 1.5.1 课题研究内容 |
| 1.5.2 课题研究目的和意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 冷挤压工艺理论基础 |
| 2.1 冷锻精密成形技术 |
| 2.1.1 冷锻精密成形技术简介 |
| 2.1.2 冷精锻的特点 |
| 2.2 冷挤压毛坯的准备 |
| 2.2.1 毛坯的软化处理 |
| 2.2.2 毛坯的表面处理和润滑 |
| 2.3 有限元数值模拟 |
| 2.3.1 有限元基础理论在塑性成形中的应用 |
| 2.3.2 模拟软件DEFORM简介 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 直齿轮正冷挤压工艺分析及模具结构 |
| 3.1 直齿轮通用成形方法介绍 |
| 3.2 零件特点和正冷挤压工艺分析 |
| 3.2.1 零件特点 |
| 3.2.2 成形工艺方案制定 |
| 3.3 模具结构 |
| 3.3.1 直齿圆柱齿轮正冷挤压模具工作部分设计 |
| 3.3.2 模具结构三维模型 |
| 3.4 出模方式对行星直齿轮成形质量的影响 |
| 3.5 实验验证 |
| 3.5.1 实验目的 |
| 3.5.2 坯料制备 |
| 3.5.3 实验方案 |
| 3.5.4 实验结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 直齿轮正冷挤压成形有限元模拟及分析 |
| 4.1 有限元模型的建立 |
| 4.2 模拟结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 行星直齿轮正冷挤压工艺参数优化 |
| 5.1 工作带长度的优化 |
| 5.2 基于响应面法的优化分析 |
| 5.2.1 响应面法的提出 |
| 5.2.2 响应面法简介 |
| 5.3 工艺参数选择 |
| 5.4 试验设计 |
| 5.5 响应面模型及试验结果分析 |
| 5.5.1 响应面法模型 |
| 5.5.2 响应面试验结果分析 |
| 5.5.3 参数组合优化 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B. 攻读学位期间参加的科研项目 |
（8）变径管形体热挤压成形工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.1 精密成形技术发展现状 |
| 1.1.2 挤压成形技术现状 |
| 1.1.3 变径管形体挤压成形技术的现状 |
| 1.1.4 变径管形体热挤压成形技术的发展方向 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 变径管形体成形工艺分析 |
| 2.1 2A12 铝合金力学变形行为研究 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.1.3 实验方法 |
| 2.1.4 实验结果 |
| 2.1.5 实验结果分析 |
| 2.2 工艺方案的制定 |
| 2.2.1 第一方案 |
| 2.2.2 第二方案 |
| 2.3 两种成形方案的比较 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 变径管形体挤压成形的数值模拟 |
| 3.1 有限元法简介 |
| 3.1.1 金属体积成形的有限元模拟特点 |
| 3.1.2 刚塑性材料的基本方程 |
| 3.1.3 有限元模拟软件 MSC/superform 简介 |
| 3.2 变径管形体成形的数值模拟 |
| 3.2.1 模拟方案的提出 |
| 3.2.2 模拟条件和模拟模型的建立 |
| 3.2.3 模拟结果及分析 |
| 3.3 最终方案挤压的模拟和结果分析 |
| 3.3.1 模拟模型的建立 |
| 3.3.2 模拟结果和结果分析 |
| 3.3.3 工艺参数对挤压成形的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 工艺制定和模具设计 |
| 4.1 变径管形体成形工艺制定 |
| 4.2 挤压工艺参数选择 |
| 4.2.1 挤压温度 |
| 4.2.2 变形速度 |
| 4.2.3 挤压过程中的润滑 |
| 4.2.4 挤压力的确定 |
| 4.3 下料尺寸的计算 |
| 4.4 模具设计 |
| 4.5 实验验证 |
| 4.5.1 实验目的 |
| 4.5.2 实验条件 |
| 4.5.3 实验结果 |
| 4.5.4 实验结果分析 |
| 4.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（10）螺旋伞齿轮精锻成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 文中主要符号注释 |
| 1 综述 |
| 1.1 精密成形技术概述 |
| 1.1.1 精密成形技术的内涵 |
| 1.1.2 精密成形技术的特点 |
| 1.2 齿轮精锻技术及其发展 |
| 1.2.1 齿轮精锻技术的含义 |
| 1.2.2 齿轮精锻技术的发展 |
| 1.3 螺旋伞齿轮精锻技术概述 |
| 1.3.1 螺旋伞齿轮精锻技术的发展 |
| 1.3.2 螺旋伞齿轮精锻技术的发展方向 |
| 1.4 金属塑性成形数值模拟技术的发展 |
| 1.5 课题的目的、意义和主要研究内容 |
| 1.5.1 课题的目的、意义 |
| 1.5.2 课题的主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 2 典型锻模结构分析 |
| 2.1 锻造的用途及类别 |
| 2.1.1 锻造的用途 |
| 2.1.2 锻造的分类 |
| 2.2 锻压成形设备 |
| 2.2.1 热模锻压力机 |
| 2.2.2 液压机 |
| 2.2.3 螺旋压力机 |
| 2.3 气门顶杆冷挤压模 |
| 2.4 汽车行星齿轮精锻模 |
| 2.5 直齿圆锥齿轮温锻模 |
| 参考文献 |
| 3 螺旋伞齿轮精锻成形工艺与新型模具设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 螺旋伞齿轮开式模锻成形 |
| 3.3 螺旋伞齿轮精锻新型模具设计 |
| 3.3.1 螺旋伞齿轮成形新工艺 |
| 3.3.2 锻件图的制订 |
| 3.3.3 毛坯的选择 |
| 3.3.4 坯料加热方式的确定 |
| 3.3.5 无飞边精密模锻的润滑 |
| 3.3.6 锻件齿形设计 |
| 3.3.7 模具齿形设计 |
| 3.3.8 螺旋伞齿轮新型精锻模结构 |
| 参考文献 |
| 4 螺旋伞齿轮精锻成形力研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 螺旋伞齿轮齿形简化 |
| 4.2.1 曲齿长度的计算 |
| 4.2.2 齿形体积的计算 |
| 4.2.3 齿形的简化 |
| 4.3 用主应力和上限联合法求解螺旋伞齿轮锻压成形力 |
| 4.3.1 开式模锻成形力求解 |
| 4.3.2 无飞边模锻成形力求解 |
| 4.4 用变形功法求解螺旋伞齿轮锻压成形力 |
| 4.4.1 开式模锻成形力求解 |
| 4.4.2 无飞边模锻成形力求解 |
| 4.5 用经验公式法求解螺旋伞齿轮锻压成形力 |
| 4.6 成形力求解结果分析 |
| 参考文献 |
| 5 螺旋伞齿轮精锻成形的数值模拟 |
| 5.1 刚粘塑性有限元法概述 |
| 5.1.1 刚粘塑性材料基本假设 |
| 5.1.2 塑性力学的基本方程和边界条件 |
| 5.1.3 刚粘塑性材料的变分原理 |
| 5.1.4 刚粘塑性有限元法的分析过程 |
| 5.2 DEFORM-3D 软件介绍 |
| 5.3 模具和坯料的几何造型 |
| 5.4 螺旋伞齿轮精锻成形数值模拟前处理 |
| 5.4.1 模型导入 |
| 5.4.2 网格划分与重划分 |
| 5.4.3 初始条件设置 |
| 5.5 模拟结果及分析 |
| 5.5.1 速度场分布分析 |
| 5.5.2 应变场分布分析 |
| 5.5.3 应力场分布分析 |
| 5.5.4 温度场分布分析 |
| 5.5.5 成形载荷分析 |
| 5.6 成形工艺参数优化 |
| 5.6.1 始锻温度 |
| 5.6.2 成形速度 |
| 5.6.3 摩擦条件 |
| 参考文献 |
| 6 螺旋伞齿轮精锻成形工艺实验 |
| 6.1 实验条件 |
| 6.2 实验结果 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、气门顶杆热挤压模具的寿命分析（论文参考文献）
- [1]浅孔杯形件挤压工艺研究及模具涂层应用[J]. 邵长静. 锻压技术, 2021(08)
- [2]热挤压核级Zr-4润滑机理研究及参数优化[D]. 王一童. 西安建筑科技大学, 2020(01)
- [3]突缘类锻件复合挤压过程数值模拟及工艺优化研究[D]. 张京. 长春理工大学, 2019(02)
- [4]气门顶杆冷挤压过程模具磨损研究[J]. 张京,吴淑芳,陈风龙. 机械工程与自动化, 2019(02)
- [5]形变软氮化对模具钢3Cr2W8V性能、组织影响的研究[D]. 张茂波. 山东大学, 2017(02)
- [6]挤压销设计/制造的标准化研究与应用[J]. 严成武. 中小企业管理与科技(中旬刊), 2016(05)
- [7]行星直齿轮冷挤压工艺技术的研究[D]. 叶彩红. 重庆大学, 2016(03)
- [8]变径管形体热挤压成形工艺的研究[D]. 郑伟龙. 中北大学, 2013(10)
- [9]成形角对楔横轧21-4N合金钢气门心部质量的影响[J]. 郑振华,刘晋平,王宝雨,胡正寰. 北京科技大学学报, 2013(02)
- [10]螺旋伞齿轮精锻成形研究[D]. 刘华伟. 青岛理工大学, 2010(05)