一、变换气脱硫工艺及设备的选择（论文文献综述）
李侠,王峰,张海威[1]（2018）在《合成氨变换工艺分析与选择》文中研究表明合成氨为一种化工原料,可用于生产多种农业用肥料,还可用于工业、军事等领域,应用价值显着。近年来,国内对合成氨工艺技术的研究不断深入,并取得了理想结果。合成氨变换工艺则是合成氨的基础部分,关系到整个合成氨工艺的应用效果。基于此,对合成氨变换工艺展开研究,分析具体的工艺,再进行具体变换工艺的选择,旨在推动合成氨工艺技术的优化与改进,推动行业发展。
楚可嘉,潘玉芹[2]（2018）在《固定床加压连续气化替代UGI技术经济性分析》文中指出为解决传统合成氨企业面临的困境,结合常压固定床（UGI）气化现状,分析了传统合成氨企业成本高的原因。晋煤集团采用自主开发的加压连续气化技术（JC炉）替代UGI技术,对晋煤金象化工公司常压间歇气化系统进行改造,通过改造工艺流程、优化后系统配置等措施,使加压气化技术在原料、能耗上具有成本优势。从技改前后运行的经济性对比分析可知,改造后吨氨醇成本可下降260元360元,并取得良好的环保效果。
薛勇[3]（2017）在《对湿法脱硫变脱塔结构的改进及工艺条件优化》文中提出湿法脱硫（H2S）技术广泛应用于煤化工领域。目前普遍使用的填料式脱硫塔具有气液传质面积大、脱硫效率高、成本低等优点。然而,随着企业生产规模的扩大和高硫煤使用量的增加,且对脱硫标准的提高,填料塔也暴露出一些问题。特别是对于塔径较大的脱硫塔,气液不易分布均匀,在填料表面发生吸收传质反应所产生的单质硫容易积累于填料表面和塔底死角处,造成填料塔堵塞,降低脱硫效率,影响正常生产。针对上述问题,研究人员已提出一些具体的解决方案和思路,如由散堆填料变为规整填料,填料和塔板组合使用等方面来优化脱硫工艺条件。当前,如何针对特定的变脱塔工艺流程进行合理的塔结构改进和工艺条件优化,从而有效解决填料塔堵塔等问题具有非常重要的现实意义。本论文主要对吉林康乃尔化工实际采用的变脱塔工艺进行了分析和研究,结合填料式变脱塔装置的结构特点、具体的工艺参数和实际脱硫效果,提出了对填料式变脱塔结构的改进方案,并对工艺条件进行了优化。主要方案和措施包括:采用筛板塔气液直接接触的传质方式,利用H2S和碱溶液快速反应原理,提升净化度;增加筛孔孔径和空塔气速,提高塔板高度,改善气液动态吸收效果;对脱硫液循环量、脱硫塔压差等工艺参数进行辅助调整优化。实际工业运行测试结果表明,通过对变脱塔结构进行调整及脱硫工艺条件的优化,能够使堵塔问题得到有效改善,并且装置运行稳定,出口硫化氢指标符合排放标准,具有良好的经济效益和环境效益。
安磊,宋志宇,郭鹏[4]（2017）在《变换气脱硫系统改造总结》文中研究说明对湿法脱硫塔的改造及干法脱硫塔改造为精脱硫塔的效果进行总结,对比分析了改造前、后工艺流程。改造后的运行情况表明,生产系统实现了8台原料气压缩机满负荷生产,变换气脱硫工段运行稳定,工艺指标在规定的范围内,达到了原设计要求。
朱艳成,段培高[5]（2017）在《变换气脱硫系统扩能改造总结》文中进行了进一步梳理通过利用原有变换气脱硫和精脱硫设备进行扩能改造,在保证系统安全稳定运行的情况下,达到了提高负荷,增加产量的目的。
古超[6]（2015）在《生物质气化制氢中试系统设计与气化合成气脱硫实验》文中研究说明化石燃料储量有限且不可再生,同时给人类居住环境带来了严重污染,人们逐渐认识到必须加速开发利用清洁的可再生能源。生物质资源丰富,是重要的可再生能源,而氢能是一种理想的新型含能体能源,利用生物质制氢是极具吸引力的缓解能源问题的方法。清华大学提出了一种生物质气化催化变换制氢工艺,为验证其可行性,本文通过设计、加工、安装、调试和改造,形成了具备工艺生产条件的生物质气化制氢中试系统,并进行了实验。中试实验结果表明,中试系统实现了全流程物料质量平衡。裂解工序显着提高了单位产气量和最大产气速率,6%镍基负载改性橄榄石脱焦效果良好,能有效增加产气量和提高产氢率。脱硫工序中采用ZnO精脱硫剂,将生物质气化合成气中H2S浓度由约20ppm降到了0.1ppm以下。另外,本文着眼生物质气化合成气脱硫实验的部分开展研究。在小试脱硫实验台上,用H2、CO2、H2S、CO、N2等配气模拟生物质气化合成气,采用ZnO脱硫剂,在不同温度（200℃、300℃、370℃和430℃）、不同空速（1000h-1、2000h-1和3000h-1）下进行脱硫反应,经过脱硫后的出口气体用FPD（Flame Photometric Detector）测定其中H2S的含量。小试实验结果表明,ZnO脱硫剂的理想脱硫温度为370℃,可达到0.1ppm以下的脱硫精度要求。随着空速增大,ZnO脱硫剂的穿透时间减少。在温度370℃和空速2000h-1的条件下,ZnO脱硫剂可将H2S浓度从190ppm降至0.1ppm以下,穿透时间为10.5h,此条件下脱硫效果较为理想,继续降低空速可延长穿透时间。本文的研究成果可为生物质气化催化变换制氢工艺提供借鉴和参考。
张久忠[7]（2014）在《12万吨/年合成氨工程变脱塔内件改造》文中认为襄阳泽东化工集团有限公司合成氨项目在搬迁立项时，由于需要使用高硫煤，加大变换气脱硫处理负荷，鉴于同类生产装置脱硫液中副盐生成量上涨，脱硫塔填料层副盐累计量会增加，变换气脱硫塔压差超过设计值，逐步上涨到80kPa，脱硫后H2S超标，达到50mg/m3脱硫效率下降，脱硫塔还出现带液现象，严重威胁压缩机的安全运行；经过加大溶液循环量，效果不明显；变换气脱硫系统压差大，造成变换系统超压，威胁安全生产，增加压缩机电耗；变换气脱硫成为制约生产的关键因素；在这种严峻的情况下，我公司根据国家新改扩化工项目设备节能要求，采用新技术、新设备、新构件，我公司合成氨分公司12万吨/年合成氨工程变换工段Φ3600×45000变脱塔设计院原设计为填料塔，根据燃烧原料高硫煤生产半水煤气需求、市场调研和设备检修周期决定采用QYD新型内件板式塔代替填料塔。
叶响铃[8]（2014）在《以型煤为原料的甲醇装置设计方案与运行简介》文中研究说明对以无烟煤为原料的甲醇装置生产技术进行分析比较,寻找出适宜本公司实际情况的工艺技术方案及流程。通过运行后,发现了一些不足或问题,在生产实践中得于解决。
周大明,李孟璐[9]（2013）在《湿式氧化法脱硫的问题讨论(上)》文中认为氮肥生产中对原料气脱硫净化的主要工序是半水煤气脱硫（以下简称半脱）、变换气脱硫（以下简称变脱）及脱碳（兼脱硫功能）和原料气精脱硫。若将脱硫过程分解为单元系统,各系统相对简单,设备及工艺功能也较单一,往往不予重视,因此不少脱硫装置的设计较粗糙,管理不严。以湿式氧化法脱硫为例,脱硫、再生和硫回收等各环节相互制约,互相影响,处理不当会使生产全过程
赵瑞,于淼,丁惠萍[10]（2012）在《变换气湿式氧化法脱硫过程分析及优化操作》文中认为文章系统论述了变换气湿式氧化法脱硫过程的工艺流程,基本原理以及从脱硫机理角度分析得出的强化变换气湿式氧化法脱硫的措施。在变换气湿式氧化法脱硫优化操作方面,结合湿式氧化法脱硫基本原理,以某氮肥厂变脱工段具有典型代表的实际问题出发分析了变换气湿式氧化法脱硫问题的原因,并由此给出详尽且实用的优化操作措施,为企业操作人员及管理人员提供了有益参考。
二、变换气脱硫工艺及设备的选择（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、变换气脱硫工艺及设备的选择（论文提纲范文）
（1）合成氨变换工艺分析与选择（论文提纲范文）
| 1 合成氨变换工艺分析 |
| 1.1 中低变工艺 |
| 1.2 全低变工艺 |
| 2 变换工艺的选择 |
| 2.1 主要设备选择 |
| 2.2 补入蒸汽量的选择 |
| 2.3 变换气脱硫工艺选择 |
| 2.4 变换气脱硫工艺的管理 |
| 3 结束语 |
（2）固定床加压连续气化替代UGI技术经济性分析（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 传统合成氨能耗分析 |
| 1.1 常压固定床合成氨系统各工段能耗分布 |
| 1.2 压缩机的功耗分析 |
| 2 固定床加压连续气化技术 (JC炉) |
| 3 改造方案 |
| 3.1 改造工艺流程 |
| 3.2 原料煤数据分析 |
| 3.3 气化装置参数 |
| 3.4 后系统装置改造说明 |
| 3.5 三废排放及处理 |
| 4 改造前后经济性对比 |
| 5 结论 |
（3）对湿法脱硫变脱塔结构的改进及工艺条件优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 硫化氢气体的性质、危害及脱除的意义 |
| 1.3 气体脱硫方法 |
| 1.3.1 干法脱硫 |
| 1.3.2 湿法脱硫 |
| 1.4 主要存在的问题 |
| 1.5 研究目的和意义 |
| 1.6 研究的主要内容 |
| 第2章 改进前工艺路线分析与研究 |
| 2.1 整体工艺路线的选择 |
| 2.1.1 脱硫反应原理 |
| 2.1.2 常压脱硫工艺的选择 |
| 2.1.3 变换脱硫工艺的选择 |
| 2.1.4 影响脱硫效率的因素 |
| 2.1.5 栲胶脱硫工艺问题分析 |
| 2.2 变脱塔设计方案 |
| 2.2.1 变脱塔设计参数 |
| 2.2.2 变脱塔内部结构分析 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 溶液循环量的影响分析 |
| 2.3.2 栲胶含量的影响分析 |
| 2.3.3 传质效果的影响分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 改进后效果分析与应用 |
| 3.1 改进的依据分析 |
| 3.1.1 塔总体高度的设计 |
| 3.1.2 塔板主要工艺尺寸的计算 |
| 3.1.3 塔板布置 |
| 3.1.4 主要设计参数 |
| 3.2 改进后结构的分析 |
| 3.2.1 工作原理 |
| 3.2.2 改进后的技术优势 |
| 3.3 改进运行的研究与应用 |
| 3.3.1 改进后的工艺流程 |
| 3.3.2 变脱塔改进前后工艺指标对比情况 |
| 3.3.3 调试过程硫化氢含量分析及变化曲线 |
| 3.3.4 变脱贫液泵流量及电流对比分析 |
| 3.3.5 运行及维护量分析 |
| 3.3.6 改进后直接经济效益分析 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 检验改进的方法 |
| 3.4.2 改进结果的分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（4）变换气脱硫系统改造总结（论文提纲范文）
| 1 变换气脱硫工段现状 |
| 2 精脱硫工段现状 |
| 3 技改方案 |
| 3.1 方案的选择 |
| 3.2 湿法脱硫塔改造及干法脱硫塔改造为精脱硫塔方案 |
| 3.2.1 设备改造 |
| 3.2.2 精脱硫塔改为湿法脱硫塔 |
| (1) 管口的确定 |
| (2) 塔内件改造 |
| 3.2.3 干法脱硫塔改为精脱硫塔 |
| 3.3 技改方案亮点 |
| 4 改造前、后工艺流程对比 |
| 4.1 改造前变换气脱硫工艺流程 |
| 4.2 改造后变换气脱硫工艺流程 |
| 4.3 改造前精脱硫工艺流程 |
| 4.3 改造后精脱硫工艺流程 |
| 5 改造后运行情况 |
| 6 结语 |
（5）变换气脱硫系统扩能改造总结（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 主要技术要求 |
| 2.1 要求达到变换气脱硫的工艺指标如表1、表2 |
| 2.2改造后要求通过气量≧75 000m3/h |
| 2.3改造方案说明 |
| 2.3.1 方案选择 |
| 方案一: |
| 方案二: |
| 2.3.2 因为脱硫原设计中再生系统处理能力较大,脱硫液循环量1 800m3/h,每小时处理H2S为200kg。 |
| 2.3.3 改造后工艺流程如下 |
| 3 改造及开车运行情况 |
| 3.1 改造过程 |
| 3.2 开车运行情况 |
| 3.2.1 根据公司生产安排三系列变换气脱硫计划开车 |
| 3.2.2 变换气脱硫三系列运行至今,系统运行比较稳定,溶液悬浮硫和硫泡沫情况稍有波动,但总体情况在可控范围。 |
| 4 现存在问题 |
| 5 下步运行思路及改进建议 |
（6）生物质气化制氢中试系统设计与气化合成气脱硫实验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 生物质制氢 |
| 1.2.2 生物质气化制氢的工艺难点 |
| 1.2.3 脱硫方法 |
| 1.2.4 生物质合成气精脱硫剂的选择 |
| 1.2.5 研究目标与工作内容 |
| 1.3 本章小结 |
| 第2章 生物质气化制氢中试系统 |
| 2.1 中试系统设计与加工 |
| 2.1.1 中试系统工艺流程 |
| 2.1.2 中试系统设计 |
| 2.1.3 中试系统加工 |
| 2.2 中试系统安装与调试 |
| 2.2.1 电机与绞龙 |
| 2.2.2 电炉与温控箱 |
| 2.2.3 管路热电偶安装与连接 |
| 2.2.4 水管连接与线路规整 |
| 2.2.5 调试改造 |
| 2.3 中试系统运行与实验 |
| 2.3.1 实验方案 |
| 2.3.2 实验步骤 |
| 2.3.3 实验现象 |
| 2.3.4 实验结果 |
| 2.4 数据分析 |
| 2.4.1 质量平衡 |
| 2.4.2 裂解效果 |
| 2.4.3 脱硫效果 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 生物质气化合成气脱硫实验 |
| 3.1 实验系统 |
| 3.1.1 脱硫反应器 |
| 3.1.2 实验台架 |
| 3.1.3 实验系统图 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 实验操作 |
| 3.2.2 测量系统 |
| 3.3 实验工况 |
| 3.3.1 模拟生物质气化合成气组分 |
| 3.3.2 实验工况设计 |
| 3.4 实验结果 |
| 3.4.1 温度对ZnO脱硫性能的影响 |
| 3.4.2 空速对ZnO脱硫性能的影响 |
| 3.4.3 讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（7）12万吨/年合成氨工程变脱塔内件改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 第2章 改造原则及目标 |
| 2.1 工艺流程 |
| 2.1.1 生产原理 |
| 2.1.2 变脱工艺流程 |
| 2.1.3 变脱工艺流程图 |
| 2.1.4 半水煤气脱硫工艺流程 |
| 2.1.5 工艺流程图 |
| 2.1.6 硫化氢对合成氨工艺的影响 |
| 2.1.7 脱硫催化剂 |
| 2.1.8 影响脱硫效率的因素 |
| 2.2 变脱塔设计方案 |
| 2.2.1 设计参数表 |
| 2.2.2 图纸 |
| 第3章 变更设计方案 |
| 3.1 改造背景 |
| 3.1.1 原变脱塔运行情况及存在的问题 |
| 3.1.2 改造后运行情况 |
| 3.1.3 设计数据 |
| 3.2 改造运行情况 |
| 3.2.1 设计数据图纸 |
| 3.2.2 运行结果 |
| 3.3 工艺改造 |
| 3.3.1 上部 |
| 3.3.2 中部 |
| 3.3.3 下部 |
| 3.3.4 传质内件-排孔 |
| 第4章 计算说明 |
| 4.1 QYD 传质内件说明 |
| 4.2 变脱塔计算 |
| 4.2.1 填料塔塔高计算 |
| 4.2.2 板式塔计算简介 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）以型煤为原料的甲醇装置设计方案与运行简介（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 合成氨概况 |
| 2 30kt/a单醇系统工艺方案介绍 |
| 2.1 基本思路 |
| 2.2 型煤气化工艺的选择 |
| 2.3 CO变换工艺的选择 |
| 2.4 CO2的脱除方案 |
| (1) NHD法 |
| (2) PSA法 |
| (3) 多胺法 (改良MDEA法) |
| 2.5 原料气脱硫方案 |
| 2.5.1 初脱硫 |
| 2.5.2 变脱 |
| 2.5.3 有机硫转换和精脱 |
| 2.6 甲醇合成的方案选择 |
| 2.7 甲醇精馏的方案选择 |
| 3 30kt/a单醇装置的主要设备 |
| 3.1 制气工段 |
| 3.2 吹风气回收工段 |
| 3.3 初脱硫 |
| 3.4 变换 |
| 3.5 变脱 |
| 3.6 脱碳 |
| 3.7 精脱 |
| 3.8 压缩 |
| 3.9 合成 |
| 3.1 0 精馏 |
| 4 原料气制备及降低惰性气体组分的措施 |
| 5 甲醇合成工艺 |
| 5.1 甲醇合成的工艺流程见图2。 |
| 5.2 鲁奇低压合成塔介绍 |
| 6 30kt/a单醇主要操作数据、消耗、成本情况 |
| 7 存在问题及体会 |
| 7.1 存在问题 |
| 7.1.1 富氮煤气的回收对合成氨系统产生影响 |
| 7.1.2 脱碳系统溶液起泡、带液及部分管道、设备腐蚀 |
| 7.1.3 机械式甲醇分离器分离效果差 |
| 7.2 体会 |
| 7.2.1 单醇生产应与合成氨系统有机结合 |
| 7.2.2 对低压鲁奇甲醇工艺的评价 |
| 7.2.3 甲醇生产必须搞好气体净化 |
| 7.2.4 应积极采用高效甲醇分离技术, 提高醇回收率 |
（9）湿式氧化法脱硫的问题讨论(上)（论文提纲范文）
| 1 湿式氧化法脱硫的工艺流程 |
| (1) 笔者见到不少脱硫装置中不设富液槽, 认为此举可节省了设备投入。 |
| (2) 脱硫塔的并联与串联。 |
| (3) |
| (4) 目前, 硫回收工艺较多, 多数企业采用间歇式或连续熔硫法, 也有硫泡沫经过滤回收硫膏作为副产品。 |
| 2 脱硫系统塔前煤气预处理 |
| 3 以生产全过程的理念确定各脱硫工艺气体净化的指标 |
| 4 脱硫塔的结构 |
| 5 再生槽 |
（10）变换气湿式氧化法脱硫过程分析及优化操作（论文提纲范文）
| 1 典型变换气湿式氧化法脱硫基本工艺流程 |
| 2 变换气湿式氧化法脱硫基本原理 |
| 3 变换气湿式氧化法脱硫机理及强化措施 |
| 3.1 H2S相际传质机理[3] |
| 3.2 强化H2S相际传质的措施 |
| 4 变换气湿式氧化法脱硫优化操作 |
| 4.1 变换气湿式氧化法脱硫问题概述 |
| 4.2 变换气湿式氧化法脱硫问题原因分析 |
| 4.3 变换气湿式氧化法脱硫采取的优化操作措施 |
| 5 小结 |
四、变换气脱硫工艺及设备的选择（论文参考文献）
- [1]合成氨变换工艺分析与选择[J]. 李侠,王峰,张海威. 化工设计通讯, 2018(11)
- [2]固定床加压连续气化替代UGI技术经济性分析[J]. 楚可嘉,潘玉芹. 煤化工, 2018(02)
- [3]对湿法脱硫变脱塔结构的改进及工艺条件优化[D]. 薛勇. 吉林大学, 2017(04)
- [4]变换气脱硫系统改造总结[J]. 安磊,宋志宇,郭鹏. 氮肥与合成气, 2017(09)
- [5]变换气脱硫系统扩能改造总结[J]. 朱艳成,段培高. 化工设计通讯, 2017(02)
- [6]生物质气化制氢中试系统设计与气化合成气脱硫实验[D]. 古超. 清华大学, 2015(08)
- [7]12万吨/年合成氨工程变脱塔内件改造[D]. 张久忠. 武汉工程大学, 2014(04)
- [8]以型煤为原料的甲醇装置设计方案与运行简介[J]. 叶响铃. 化学工程与装备, 2014(04)
- [9]湿式氧化法脱硫的问题讨论(上)[J]. 周大明,李孟璐. 小氮肥, 2013(07)
- [10]变换气湿式氧化法脱硫过程分析及优化操作[J]. 赵瑞,于淼,丁惠萍. 广东化工, 2012(15)