一、煤粉炉内脱硫脱硝的试验研究（论文文献综述）
陈国杰[1]（2021）在《循环流化床粉煤灰物化特性及重金属浸出影响研究》文中研究指明近几年随着循环流化床（Circulating Fluidized Bed,CFB）技术在煤电省份的广泛应用,产生了大量的CFB粉煤灰。仅从山西省来看,CFB灰即占全省粉煤灰产生量的近一半,约4000万吨/年。CFB灰是循环流化床锅炉以煤矸石、中煤、煤泥等低热值煤为燃料,在燃烧的同时通常向炉内喷入一定量的固硫剂（一般是石灰石）所生成的副产物。由于绝大多数CFB灰中硫含量、残碳量和Ca O含量较高,极大制约了其综合利用,大部分CFB灰以灰场或回填造地的形式被填埋处置。目前,关于CFB灰特性的研究多集中在建材、道路等综合利用方面。由于CFB灰本身具有火山灰活性、自硬性和膨胀性,且受燃烧条件、脱硫脱硝方式等的影响,其浸出污染特性不同于传统的煤粉炉粉煤灰,而该方面的研究相对较少,并且现行标准规范基本都是以煤粉炉粉煤灰作为研究对象,无法有效指导CFB灰的污染防治。因此,本研究立足山西省,通过研究不同CFB灰的物化特性和灰中重金属的浸出特征,分析讨论了CFB灰中重金属浸出的影响因素,以期为CFB灰环境管理提供技术依据和借鉴。本文选取了三种不同工况条件下产生的CFB灰（FA1灰、FA2灰和FA3灰）,分别研究了它们的物理化学性质和重金属的含量以及赋存形态特征,并通过静态浸出试验和动态淋滤试验分析探讨了其中两种CFB灰（FA2灰和FA3灰）中重金属的浸出行为和浸出影响因素,提出针对CFB灰的污染防治建议。主要研究成果如下:（1）不同工况条件下的CFB灰颗粒在物理性质方面差异较小。三种CFB灰颗粒大都呈团聚块状,只有一少部分CFB灰颗粒出现片状或棒状,颗粒表面粗糙,且结构疏松多孔。颗粒粒径分布呈现出一定的相似性,分布范围较集中,大部分颗粒的粒径在10（？）m～100（？）m之间,且以粒径为1（？）m～50（？）m的颗粒为主。（2）不同工况条件下的CFB灰颗粒的化学组成和物相组成存在较大差异。其中化学组成主要是Ca O、SO3和未燃碳的含量不同,而矿物组成是因为采用炉内脱硫的FA1灰和FA2灰的主要矿物相有石英、硬石膏和方解石等,而炉外脱硫的FA3灰的物相组成中没有硬石膏和方解石。（3）由于燃煤来源和种类的不同,三种CFB灰中重金属含量存在较大差异。不仅同一种重金属在不同CFB灰中的含量差别较大,而且各重金属在同一种CFB灰样品中的含量差别也较大;此外,三种CFB灰中重金属As、V、Cr、Cu、Mn、Pb大都以残渣态和可还原态存在,而Mo和Se以酸可溶态和水溶性交换态的百分含量较高,因此在浸出过程中,灰中的Mo和Se易被浸出释放。（4）在静态浸出实验中,FA2灰和FA3灰中Mo和Se等重金属的浸出浓度和浸出率都比较高,这也说明Mo和Se在碱性环境中都易被浸出。此外,Pb、Cu、Mn元素在两种CFB灰中的浸出率相对较小,不易被浸出释放。（5）在动态淋滤实验中,随着淋滤时间的延长,两种CFB灰中重金属的淋出浓度呈现出很大的差别。其中Mo等重金属随着淋滤时间的增加,淋出液中的浓度越来越低,最后趋于稳定;而As、V、Sb和Se等随着淋滤时间的延长呈先降低后增加再降低的现象。此外,在整个动态淋滤实验过程中,对于大部分重金属在淋滤实验初期的淋出率增长速度相对较快,但随着淋滤时间的增加,淋出率的增长速度变缓;淋滤实验后期,大多数重金属的淋出率波动性较大,这可能是CFB灰在经历较长时间的淋滤作用下,CFB灰颗粒内部的重金属开始迁移释放。（6）通过将两种CFB灰静态浸出液和动态淋滤液中重金属的浓度值与《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的第二类污染物最高允许排放浓度值进行比较。结果发现,在静态浸出液中,两种CFB灰中的重金属都未超出《污水综合排放标准》中的第二类污染物最高允许排放浓度值;在动态淋滤过程中,只有在淋滤初期,FA2灰和FA3灰淋滤液中的Se元素浓度超出了《污水综合排放标准》中的第二类污染物最高允许排放浓度值,其余重金属都未超标。因此在考虑长期的浸出和下渗情况下,FA2灰和FA3灰中的Se极有可能会给周围土壤及水环境带来潜在的污染风险。
崔荣基[2]（2021）在《粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝性能及机理研究》文中指出燃煤发电不仅会释放出NOx和SO2等大气污染物,同时也会排放出大量的粉煤灰等固体废弃物,燃煤烟气的脱硫脱硝治理以及粉煤灰的资源化合理化利用关乎着人类生命健康与生态环境安全。目前,燃煤电厂多采用一对一的脱硫脱硝技术,其存在占地面积大、投资和运行成本高、氨逃逸、空预器堵塞、蓝色烟羽和催化剂失活等一系列问题。同时,我国粉煤灰利用也存在着综合利用率及高附加值利用率较低等问题。基于这些工程技术现状,本文提出了粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝新工艺,即粉煤灰基催化剂催化H2O2快速氧化NO,并结合碱吸收装置实现烟气协同脱硫脱硝。该工艺不仅可以实现粉煤灰的高附加值利用,同时符合以废治污、循环经济的新发展理念。以粉煤灰为原材料制备多种催化剂,测试其催化H2O2氧化NO的性能以及耦合碱吸收后的脱硫脱硝效率,并结合各种表征手段推测其反应机理。最后在设有烟气预氧化装置的烟气循环流化床实验平台上开展协同脱硫脱硝中试实验,初步探究其工业化应用的可行性。通过球磨和碱改性改善粉煤灰微观结构。湿法球磨对粉煤灰的破碎效果好于干法球磨,粉煤灰粒度随着球磨时间、粉煤灰与水的重量比以及球磨珠与粉煤灰的重量比的增大而不断降低。碱改性破坏了粉煤灰玻璃体中的硅铝网状结构,释放出活性氧化硅与氧化铝,同时使粉煤灰变得疏松多孔,比表面积和孔容增大。通过磁选、碱酸复合处理制备粉煤灰基铁基催化剂。湿法磁选对煤粉锅炉粉煤灰的除铁效果要好于流化床锅炉粉煤灰,且磁选所得磁珠的全铁含量随着磁选次数、磁场强度、水灰重量比的增大而增大,随着粉煤灰粒度的减小先增大后降低。磁珠经过碱酸复合处理后,铝铁组分分别以氧化铝和赤铁矿的形式富集在磁珠表面,其中表面氧化铝数量的增加不仅提高了赤铁矿在表面的分散性,还增加了表面L酸酸量,促进H2O2在表面的吸附。而Fe OAl的形成导致催化剂带有大量的氧空缺位,这有利于催化反应过程中Fe3+向Fe2+的转变,提高羟基自由基的生成速率,因此表现出较高的催化H2O2氧化NO性能,结合碱液吸收可以实现90%左右的脱硝效率和100%脱硫效率。通过碱熔-水热晶化法合成粉煤灰基HY分子筛。粉煤灰基HY分子筛可以实现76%的脱硝效率和100%的脱硫效率。脱硝效率与分子筛的B酸含量呈正相关,结合原位红外测试以及电子顺磁共振表征结果推测,NO经过氧化以及非均相裂解而产生的NO+先取代HY分子筛中B酸的质子,然后被H2O2氧化成硝酸而离开分子筛表面,留下带有单电子轨道的B酸则作为催化活性中心催化H2O2氧化NO为硝酸。但硝酸会使分子筛的骨架铝脱除,进而导致结晶度降低,表面结构变差,B酸含量降低,因此催化稳定性变差。通过浓硫酸酸浸制备粉煤灰基固体酸催化剂。浓硫酸高温酸浸不仅使粉煤灰中大量铝组分溶出,还会与脱铝残渣的硅羟基反应生成固体酸催化剂（Si O2-O-SO3H）。相比于原灰,所制得的固体酸催化剂比表面明显增大,吸水性增强,且表面L酸含量增多。该固体酸催化剂可以催化H2O2氧化NO,催化氧化反应对H2O2浓度表现为零级反应,而对NO浓度表现为一级反应,指前因子与活化能分别为1.1×104 s-1和19870 J/mol。推测NO氧化机理为固体酸催化剂通过与H2O2之间的氢键进一步增强了氧原子的电负性,该电负性较强的氧原子可以快速将NO氧化为NO2。在结合碱吸收情况下,可以实现92%的脱硝效率和100%的脱硫效率,脱硝产物为硝酸盐和亚硝酸盐,脱硫产物为硫酸盐。粉煤灰基HY分子筛、铁基催化剂和固体酸催化剂的脱硝效率随着烟气中NO与SO2浓度的增大而降低。在氧气含量相对较高时,增大氧含量有利于粉煤灰基HY分子筛和铁基催化剂脱硝效率的提高,而粉煤灰基固体酸催化剂脱硝效率不受氧含量变化的影响。粉煤灰基固体酸和HY分子筛的脱硝效率随着H2O2浓度的增大逐渐增大,而粉煤灰制铁基催化剂的脱硝效率随着H2O2浓度的增大先增大后保持不变。三种催化剂的脱硝效率随着H2O2流量以及反应温度的增大先增大后降低。粉煤灰基固体酸和HY分子筛的脱硝效率随着催化剂用量的增大先增大后保持不变,而粉煤灰制铁基催化剂的脱硝效率随着催化剂用量的增大先增大后降低。粉煤灰基固体酸催化剂在长时间脱硫脱硝中性能最为稳定,其催化H2O2氧化NO的工艺具备投资成本与运行成本低的经济性优势。基于粉煤灰基固体酸催化剂,开展NO预氧化的烟气循环流化床协同脱硫脱硝中试实验研究。实验条件为:双氧水浓度为15%,烟气湿度为6%,SO2浓度为1000 mg/m3,NO浓度为500 mg/m3,Ca/（S+N）=1.6,催化氧化空速为81400 h-1,获得100%的脱硫效率和81.6%的脱硝效率。协同脱硫脱硝实验中,烟气中NO和SO2浓度、双氧水浓度、入口烟气温度和停留时间影响烟气预氧化与床内碱吸收两个过程的化学反应,脱硝效率随着停留时间和双氧水浓度的增大而增大,随着烟气NO和SO2浓度的增大而减小,随着烟气温度的增大先增大后降低;而脱硫效率主要受烟气入口温度影响较大,随着烟气入口温度的增大先增大后降低。Ca/（S+N）和烟气湿度主要影响床内碱吸收过程,脱硫脱硝效率随着Ca/（S+N）的增大先增大后保持不变,随着烟气湿度的增大先增大后降低。
黄鹏[3]（2021）在《CFB机组大气污染物模型研究与控制优化》文中认为随着环保局对燃煤电厂污染物排放浓度的要求日益严格,大部分循环流化床（CFB）机组原有的污染物排放已不能达标。为顺应国家政策,越来越多的CFB机组进行了超低排放改造,改造方式通常为在炉膛顶部安装选择性非催化还原（Selective Non-Catalytic Reduction,SNCR）脱硝装置以及在烟气尾部加装湿法脱硫装置,以期降低机组的硫氧化物（SO2）和氮氧化物（NOx）排放。循环流化床“炉内脱硫+炉外湿法脱硫”的模式已比较成熟,合理分配炉内外脱硫比例便可将SO2排放降到超低排放标准,但由于SNCR入口和出口不适合安装测点,加上循环流化床机组NOx的生成与排放较为复杂,造成SNCR的自动投入率一直处于较低水平,且经常出现NOx排放瞬时超标的情况,因此建立NOx排放浓度模型、预测其排放趋势及分析其动态特性的意义重大。针对以上问题本文做了如下工作:（1）通过对炉内燃烧机理的研究,推导出了密相区与稀相区的CO浓度,利用炉内即燃碳与CO浓度计算密相区与稀相区NOx的还原量,进而建立起了CFB锅炉NOx排放模型。仿真实验表明模型计算结果与实际排放量吻合且能较实测值超前3～5分钟,具有一定预测作用。（2）利用机理模型探讨了一、二次风量、给煤量、一二次风配比及负荷变化与NOx排放浓度之间的关系,并分析了各运行参数影响NOx排放浓度变化的原因。给煤量不变的情况下,一次风量和二次风量的提升均会提高NOx排放浓度,其中一次风量的影响要强于二次风。风量不变的情况下,给煤量提升会降低NOx的排放浓度,但响应时间要弱于风量变化。（3）通过阶跃响应的实验结果给出了 CFB机组降低原始成本的运行方式,即降低一次风比例、降低燃料粒径以及增加二次风配风级数。同时根据阶跃响应的的结果给出了 SNCR自动控制系统的优化策略,并在某CFB机组上进行了工程实践,优化效果证明了该控制策略的可行性和优越性。
赵立正[4]（2020）在《煤矸混烧超临界CFB锅炉气固流动及污染物生成特性研究》文中提出循环流化床锅炉技术正朝着大容量和超临界、超超临界参数方向大力发展。该技术能综合利用煤炭行业选煤产生的矸石等低热值煤。本文以山西朔州某电厂拟建的660MW超临界循环流化床锅炉为研究对象,该炉设计煤种为煤矸石和洗中煤混煤。由于煤矸石混烧的660MW等级超临界流化床在国内应用较少,为保障其投运后的性能,本文从燃料特性、关键部件分离器的布置和结构,到床内气固流动及污染物生成特性的模拟预测,系统的研究由于燃用煤矸石和大型化给锅炉带来的几个问题。基于HSC Chemistry软件,对两种矸石掺混的煤样进行了热力学平衡计算,探讨了不同温度、气氛、钙硫比、铁硫比以及氧碳比等多种工况条件下含硫物相分布特点,分析矸石中灰的组成特性对固硫产物的影响。研究表明:氧化性与还原性气氛,含硫化合物的体现有很大差异,前者更多表现为SO2和硫酸盐,后者更多表现为H2S和FeSx;通过特定工况的计算,验证了还原气氛下,含硫物相主要体现为CaO与Al、Si的共聚物而不是CaS的根本原因是因为煤样中Al、Si含量较高;提出用O/C比来替代过量空气系数,用于热力学平衡计算更加合理。在3MW循环流化床热态试验炉上,针对660MW实炉的设计煤种和校核煤种进行了工业试验,掌握其燃烧稳定性、燃尽、床内脱硫、NOx生成和成灰等特性,为实炉的设计和运行提供重要的基础数据。研究表明:两试验煤结渣指数Rz分别为0.913和0.796,结渣倾向轻微;采用床下热烟气点火,在床温435℃时向炉内投入试验煤可实现成功点火,710℃时能顺利切除助燃燃料;飞灰、底渣含碳量较高,燃尽特性相对较差,爆裂性差,应降低煤的粒径,建议中位径d50=1.1mm左右,dmax<8mm;在试验台条件下获得的灰渣比数据,可作为工程相关辅机设备选型的参考依据;试验煤Ⅱ在床温840℃～920℃时,自脱硫率为20.4%～31.6%,床内脱硫效率可达88%～95%。由于石灰石太细,造成Ca/S比偏高,实炉运行时应注重这一问题;NOx生成浓度较低,SNCR投运后脱硝率可达到50%以上,确保NOx排放小于100mg/Nm3。针对CFB锅炉在大型化过程中可能出现的多个分离器物料分配不均问题,通过欧拉-欧拉法研究不同布置方案的物料偏差;对单个分离器的不同结构进行优化设计,确保分离器性能以应对混烧矸石的燃尽问题;将化学反应动力学与CFD相结合,讨论分离器内SNCR过程中影响因素及其中的多种基元反应。研究表明:在初设方案的基础上,将中间两分离器偏移1.5m是最优布置方案,此时各分离器间的物料偏差最小;可以用指标Y=η/ξ来评价分离器的分级效率和阻力的综合性能,最优的结构方案为在初设基础上将内筒偏置180°,此时Y值最大,Y=3.38;SNCR过程对NO的脱除作用随系统温度变高呈出先升后降趋势,在950℃达到最大脱硝率,温度再高时,OH等活性基元增多,将促使NH3被氧化,影响了对NO的脱除。以3MW试验台为对象进行了欧拉-欧拉法气固多相燃烧过程的数值模拟方法的开发,编制了描述多相燃烧的自定义函数UDF,通过试验台的测试结果对所开发模拟方法进行了验证。研究表明:涡耗散概念模型EDCG方法和涡耗散模型EDFR方法相比,EDCG方法更适合用于描述CFB锅炉床内的燃烧和化学反应;NH3在炉内高度方向上先于HCN达到平衡;CNO的消耗主要是通过反应R13中CNO与O2生成NO;N2O和NO的还原均以异相反应为主。对660MW超临界CFB锅炉的初设方案进行气固多相流动和燃烧的模拟,预测了床内速度、颗粒浓度和温度分布情况,研究二次风的设计参数对床内混合和磨损问题的影响,讨论不同运行参数对污染物生成的影响规律。研究表明:床内沿高度方向不同截面固相垂直速度呈现“环-核结构”;床内温度水平在1100K左右;3个不同气流方向工况穿透性有较大区别,水平向上30°时最好;加大过量空气系数、一次风率均会使出口 S02浓度减小,同时也影响了 NO和N2O的生成。
顾源[5]（2020）在《基于实际工程的燃煤供热锅炉脱硫除尘及脱硝技术》文中研究说明随着社会的发展和城市化进程的加快,大气污染问题越来越严重,雾霾是近几年大气污染问题中的“后起之秀”,雾霾天气已经严重影响到了人们的身体健康。雾霾中主要的组成成分—固体粉尘颗粒的主要来源就是煤炭的燃烧,除此之外,煤炭燃烧产生的烟气中还存在着SO2、NOx等有害气体,均是导致大气污染的主要物质,我国作为煤炭消耗大国,煤炭的使用在推动城市工业发展与居民供热的同时,也同时严重影响了大气环境质量以及人们的生活质量。由此可见,开展燃煤烟气的脱硫、脱硝、除尘技术研究势在必行。本文以探索适合沈阳地区的燃煤脱硫、脱硝、除尘技术形式为目的,分析了目前各种脱硫、脱硝及除尘技术的应用和发展现状,深入研究各种技术工艺的原理和特点,结合沈阳市地理环境条件、供热现状与规划及脱硫、脱硝和除尘技术应用现状,以沈阳市铁西金谷热源集中供热工程、沙河热源厂扩建项目为例,通过数据对比分析工程实例的环境效益指标,希望为沈阳市燃煤烟气脱硫、脱硝及除尘技术的选择方向提供些许建议。首先,本文针对不同的烟气脱硫、除尘及脱硝工艺分别深入研究其各自的工作原理和工艺特点,以此来判断各种工艺的优缺点、适用范围及经济和环境效益等。其次,本文第三章分析沈阳市自然环境特点、市内供热现状与规划等集中供热情况,其中重点调查沈阳市西部和南部区域的现状热源分布及供热规划情况,为第四章的工程实例研究奠定研究数据基础。本文还对沈阳市大气污染情况及燃煤锅炉厂中的烟气脱硫、除尘及脱硝技术的应用发展情况进行了深入的研究。通过第三章的分析总结出,“十二五”以来沈阳市着重治理大气污染问题并已经初见成效,但是作为主要大气污染源的燃煤烟气治理工作仍需进一步加强:燃煤锅炉厂中脱硫设施缺位率较高、脱硫效率偏低、除尘效率低、几乎没有脱硝设施。然后,本文通过沈阳市铁西金谷热源厂及沙河热源厂扩建等工程实例的设计检测数据研究,对比两个项目建设实施前后的燃煤锅炉烟气中二氧化硫、氮氧化物、烟尘等大气污染的排放浓度及排放量等指标,验证了高效煤粉锅炉系统、镁钙双碱法脱硫技术、袋式除尘技术、低氮燃烧技术及SNCR技术的实际应用价值,并且通过两个工程实例的监测数据对比可以发现,这些烟气治理措施在沈阳市的特定环境条件下也具有良好的效果,具有极好的适用性。
张杨[6]（2020）在《燃煤电厂环保装备对SO3排放的影响及控制策略研究》文中研究指明当前我国大气环境污染形势十分严峻,节能减排依然是能源行业相当长一段时间内的主题。而在全国燃煤电厂即将全面实现常规烟气污染物超低排放的形势下,SO3排放由于其所导致的生态环境危害,已引起广泛重视,对其排放特性与控制策略进行深入研究是下一步制定相关政策以及实施排放控制工作的基础。本文针对215台燃煤机组开展了563项现场性能测试工作,对燃煤电厂SO3排放现状、全过程影响特性以及相应的控制策略及技术路线进行了系统研究,得到的主要研究结果如下。第一,研究了燃煤电厂超低排放对于烟气SO3协同控制与排放水平的影响,结果表明研究涉及的148台机组在实现超低排放前后SO3平均排放浓度降低了51.8%,SO3排放控制水平得到了有效提升。但不同超低排放技术路线的SO3综合脱除效率差异较大,在26.994.8%之间。第二,研究了催化剂V2O5含量、WO3/MoO3含量、壁厚、入口烟温、入口SO2浓度、面速度等因素对脱硝装备SO2/SO3转化的影响,结果表明SO2/SO3转化率随着催化剂V2O5含量、WO3含量以及入口烟温的升高而增大,而随着MoO3含量、入口SO2浓度以及面速度的升高而减小。各种影响因素中,V2O5含量影响权重最大,达到30.633.6%;SO2/SO3转化率对烟温的敏感性最强,达到±42.4%。在役催化剂的SO2/SO3转化率一般随催化剂活性降低而降低,再生过程中需要重点清除催化剂表面促进SO2/SO3转化的沉积物。第三,研究了液气比、塔内烟气停留时间、入口SO3浓度、入口烟温、入口烟尘浓度等因素对湿法脱硫装备协同脱除SO3性能的影响,结果表明SO3脱除效率在31.080.9%范围内,平均值为53.1%,超低排放改造后SO3脱除效率提升约5.89%,串塔较单塔效率高约8.69%。除入口烟温外,其他参数均与SO3脱除效率呈正相关性,且塔内烟气停留时间与液气比影响权重相对较大,分别达到27.4%与23.1%。SO3脱除效率对入口烟温的敏感性最强,达到±23.1%。第四,研究了除尘装备的SO3脱除性能以及比集尘面积、烟气流速、入口SO3浓度、入口烟温、入口烟尘浓度等因素对湿式电除尘器协同脱除SO3性能的影响,结果表明常规干式除尘装备的SO3脱除效率在20%左右,而低低温电除尘器可达到70%以上,且与入口烟温呈显着相关性。湿式电除尘装备SO3脱除效率在50.9%91.8%之间,平均值为76.9%。各影响因素中,比集尘面积影响权重最大,达到38.442.4%。SO3脱除效率对入口烟温的敏感性最强,其次是比集尘面积,分别达到±18.9%与±7.1%。第五,在对各环保装备SO3控制关键影响因素研究的基础上,分别针对SCR脱硝装备建立了多元线性回归模型,干式除尘装备建立了一元非线性回归模型,湿法脱硫装备建立了指数回归模型,湿电装备建立了二次多项式模型,最终形成燃煤电厂全流程SO3排放及控制预测模型及预测软件。在此基础上,分析了不同超低排放技术路线应对不同SO3排放控制要求的适应性以及148台样本机组的达标排放能力,并分别针对煤粉炉、循环流化床锅炉以及W火焰炉,燃煤硫分小于1%、12.5%以及大于2.5%,排放限值5、10以及20 mg/m3,提出了以充分发挥超低排放环保设施协同脱除SO3能力为基础的燃煤电厂SO3排放控制技术路线。最后,针对当前高硫煤机组SO3排放控制的难题,提出一种将碱基吸收剂烟道喷射与低低温电除尘器技术有机结合的一体化协同脱除SO3技术,技术经济性论证结果表明可在实现常规污染物超低排放的基础上,充分利用低低温电除尘器、湿法脱硫的SO3协同脱除作用,有效控制碱基吸收剂耗量并提高其运行可靠性,较常规技术的SO3排放控制能力更强,经济性更优,为后续高硫煤机组实现超低排放与SO3协同控制提供了一项解决方案。
陈筱佳[7]（2020）在《超低排放电厂大气污染物排放特征及高分辨率清单构建研究》文中研究指明燃煤电厂是我国大气污染重要排放贡献源之一,根据国家统计局数据,2016年我国燃煤电厂消耗的煤炭占全国煤炭消费总量的50%,是煤炭消费第一大行业。随着大气污染物排放要求逐步加严,燃煤电厂已启动超低排放改造,烟气净化装置的大规模安装和升级改造在降低大气污染物排放的同时,对燃煤电厂排放颗粒物的的理化特征也产生了较大的影响。高分辨率源排放清单和源成分谱是大气扩散模式和受体模型来源解析的基础,源排放清单和源成分谱越详尽准确,大气扩散模式和受体模型模拟结果越准确可靠。目前针对超低排放燃煤电厂的排放清单和源成分谱缺乏且不确定性高,对于颗粒物在净化过程中的变化规律还不够清楚,影响了对超低排放电厂真实排放情况的评估。因此,研究超低排放燃煤电厂大气污染物排放特征和净化装置影响下细颗粒物(PM2.5)理化特征和迁移转化过程、进而构建燃煤电厂大气污染物高分辨率排放清单,对于认识超低排放电厂大气污染物排放特征、优化大气扩散模式模拟结果具有重要意义,并能为下一步燃煤电厂污染排放的控制及空气质量改善提供科学依据。本研究通过对我国东部地区某超大城市13座燃煤电厂共33台机组开展了烟气排放连续监测系统（CEMS）在线监测,并对多座配备典型烟气净化设施的超低排放电厂开展了现场实测。基于2017年全年CEMS实测数据,并结合电厂高分辨率的活动水平数据,建立了超低排放电厂二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOx）和颗粒物（PM）排放因子和高时间分辨率排放清单。通过稀释通道采样系统、粒径分级采样装置进行了现场实测,研究了超低排放电厂排放的PM2.5理化特征,探讨了不同净化过程中颗粒物组分（元素、离子、碳）迁移转化的规律,并基于源排放过程构建了超低排放电厂PM2.5组分清单。本研究的主要结论为:（1）根据2017年典型超大城市燃煤电厂CEMS实测数据和详细调查数据,建立了燃煤电厂PM、SO2和NOx排放因子。结果表明,超低排放改造后PM、SO2和NOx的平均浓度降低到1.7 mg/m3（0.5～3.9mg/m3）、10.5 mg/m3（0.5～17.8 mg/m3）、24.0 mg/m3（12.1～42.6 mg/m3）,与超低排放前相比降幅分别为72%、34%、52%。基于CEMS实测法计算的排放因子显着低于物料衡算法和推荐参数计算结果,较好的反映了当前燃煤电厂排放情况。与超低排放改造前相比,超低排放改造后燃煤电厂的PM、SO2和NOx排放因子分别由0.06 g/kg降低到0.01g/kg、0.15 g/kg降低到0.08 g/kg、0.50 g/kg降低到0.17 g/kg,分别下降了83%、47%和66%。PM的排放因子降幅最大,说明在传统电除尘前加装低温省煤器对于PM具有较好的去除效果。超低排放改造后燃煤电厂的PM、SO2和NOx排放因子比目前广泛使用的排放因子低了1～2个数量级。（2）多座配备典型烟气净化设施的超低排放电厂现场测试研究表明,超低排放改造后电厂排放的PM2.5平均浓度<1 mg/m3,PM2.5的排放因子比超低排放改造前降低了1～2个数量级。碳组分（OC和EC）是PM2.5中最丰富的组分,在PM2.5中的总占比达17.3%～61.0%;水溶性离子在PM2.5中的占比达2.8%～38.0%;元素占比相对较低,为0.9%～11.4%。与超低排放改造前燃煤电厂排放特征相比,超低排放电厂PM2.5中OC、EC、NH4+的占比较高,地质元素占比较低,OC/EC的比值区间趋近于5。（3）燃煤电厂颗粒物未控制前,颗粒物粒径呈双峰分布,PM2.5中主要成分为地壳元素,离子主要以SO42-和Cl-为主。SCR脱硝装置后PM呈三模态分布,细模态峰值迁移到0.1μm附近处,粗模态峰值在1.8μm附近处,中间模态峰值出现在0.56μm。SCR脱硝装置对PM2.5具有一定的脱除作用,经脱硝后PM2.5的元素组分质量浓度和占比均下降。低低温电除尘器对颗粒物有良好的去除效果,粗模态粒径颗粒物去除效果高于细模态颗粒物。（4）超低排放改造后,燃煤质量改善和净化装置改造影响超大城市电厂的PM2.5排放特性,其中PM2.5中NH4+、OC、EC占比上升,地质元素Al等占比降低,SO42-没有明显变化。燃煤中灰分含量和硫含量显着降低,分别从28.5%～33.5%、1.71%～1.72%降低到11.6%～11.8%、0.37%～0.49%,较低的灰分含量和硫含量有助于减少地质元素和SO2的产生量,进而降低了烟尘中SO42-的质量浓度。净化装置中,SCR脱硝装置在有效去除NOx的同时,过量注入的NH3可能进入WFGD中,导致PM2.5中NH4+和SO42-的占比大幅度上升。LLT-ESP降低了传统ESP进口处的温度,降低烟道气的粘度、电阻率和流速,促进挥发性元素从气相凝结成颗粒,具有更好的地质元素去除效率。但ESP捕获碳颗粒的效率相对较低,导致OC和EC占比相对增加。而且与干式ESP相比,WFGD装置后烟气中呈现高湿度,化学反应强度更高,从而大大提高了次级有机碳的浓度,使得OC/EC比值相对增加。（5）燃煤电厂净化装置可以去除烟气中大约15%的挥发性有机物（VOCs）。其中SCR和WFGD后,分别降低了2%、83%;ESP装置增加了423%。超低排放电厂净化过程对VOCs的控制主要有三种不同的机理,包括SCR系统中Ti O2和V2O5等催化剂对VOCs的氧化作用、烟温降低后VOCs的沉积和冷凝、WFGD中水雾的冲刷作用。（6）根据CEMS实测,2017年典型超大城市燃煤电厂SO2、NOx和PM排放量分别为2895.0吨、5348.3吨和503.8吨,单一机组年放的SO2、NOx和PM分别为0.9～348.3吨、6.1～438.6吨、1.2～78.4吨。与2005年的排放量相比,2017年该市电厂的排放量下降了1～2个数量级。同时构建了2017年典型超大城市燃煤电厂颗粒物组分排放因子和组分排放清单,与2010年研究结果相比,重金属的排放量降低了1～2个数量级,碳组分降低了50%～70%。本研究更新的超低排放电厂排放清单和排放因子可以更好地反映超低排放电厂大气污染物排放的时间变化特征,并降低了技术改进后因排放因子高估带来的排放清单不确定性。
叶步青[8]（2020）在《烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧系统的全流程模拟及综合评估》文中指出随着经济的发展,生活垃圾的产量逐年提升,面临着较大的处理压力。垃圾焚烧技术能够实现垃圾的减量化、无害化和资源化,符合可持续发展的要求。本文基于垃圾焚烧技术,提出了一种烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧技术。基于该技术,对原有的燃煤发电系统和燃煤热电联产系统进行改造,并对改造后的系统开展了全流程模拟,分析了该技术的可行性。首先,参照文献报道,建立了燃煤发电系统和燃煤热电联产系统,并在原有系统的基础上进行改造,建立了烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧发电系统和烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧热电联产系统。采用Aspen Plus软件对改造前后的系统进行了全流程模拟。其次,根据流程模拟的结果对燃煤发电系统、烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧发电系统、燃煤热电联产系统和烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧热电联产系统进行了热力学分析。结果表明对燃煤发电系统和燃煤热电联产系统进行耦合技术改造会降低系统的热力学性能。随着垃圾替代比例的增加,系统的热效率和?效率均降低。然后,对燃煤发电系统、烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧发电系统、燃煤热电联产系统和烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧热电联产系统进行了经济性分析。结果表明对燃煤发电系统和燃煤热电联产系统进行耦合技术改造会明显提高系统的经济性。随着垃圾替代比例的增加,系统的设备投资略有增加,但年利润明显提高,内部收益率提高,动态投资回报期降低。由于耦合燃烧系统可以获得垃圾处理补贴和垃圾发电补贴,因此会改善系统的经济性。最后,对燃煤发电系统、烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧发电系统、燃煤热电联产系统和烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧热电联产系统进行了环境影响分析。结果表明对燃煤发电系统和燃煤热电联产系统进行耦合技术改造会加剧系统对环境的破坏。随着垃圾替代比例的增加,系统的环境损失成本增加。
杨小晓[9]（2019）在《CFB锅炉脱硫脱硝耦合的实验研究》文中认为由于循环流化床锅炉（Circulating Fluidized Bed Boiler,简称CFB锅炉）燃烧的煤种适应性强、负荷易于调节,可进行炉内喷钙脱硫及喷氨脱硝,所排放的S02和NOx浓度显着低于粉煤锅炉,有广泛的应用前景。CFB锅炉虽然污染物浓度低,但还无法达到国家要求的超低排放标准,仍需要配套烟气脱硫和脱硝设备。而CFB锅炉在通过炉内配套非催化还原烟气脱硝工艺（Selective Non-Catalytic Reduction,简称SNCR）后,还不能满足超低排放要求,不能稳定实现氮氧化物排放小于50毫克每立方的指标,仍需要能进一步降低氮氧化物排放的的补充措施。CFB锅炉配套烟气循环流化床半干法脱硫除尘工艺已可以实现S02和粉尘的超低排放。研究发现该脱硫系统自带一定的脱硝效果。本文提出了在CFB锅炉配套的烟气循环流化床半干法脱硫除尘系统后增加氧化法脱硝模块,通过对氧化剂的分析和筛选,选择氧化剂方案,并根据不同氧化剂的特点分别设计液相氧化剂和气相氧化剂协同脱硫脱硝系统,并进行脱硫脱硝耦合的实验研究。本文依托75吨CFB锅炉,分别进行液相氧化剂和气相氧化剂协同脱硫脱硝的耦合实验,考察系统的脱硫脱硝效率、稳定性和经济性,同时实验脱硝剂浓度与耗量、反应温度、锅炉负荷多个等因素对脱硝效果的影响。液相氧化剂协同脱硫脱硝,氧化剂的主要成分为亚氯酸钠,在实验期间平均脱硫效率和平均脱硝效率分别达到97.9%和66.7%,脱硝效率明显,在不同负荷下都能取得较好的脱硝效果,同时对脱硫效率有明显的促进作用。气相氧化剂协同脱硫脱硝,以臭氧作为氧化剂,进行了两个阶段的实验。第一阶段考察系统的脱硫脱硝效率及相应的影响因素,脱硝效率可以保持在50%以上,平均脱硝效率75%,最高效率可达85%,脱硫促进作用明显。第二阶段实验考察不同喷射位置对脱硝效率的影响,发现烟道处喷射的脱硝效果明显好于吸收塔底和吸收塔内部。综上所述,液相氧化剂和气相氧化剂协同脱硫脱硝都能取得很好的脱硝效果,可以作为CFB锅炉配套SNCR后的脱硝补充手段。
杨秉川[10]（2019）在《碱-磁改性飞灰催化过氧化氢协同脱硫脱硝》文中认为目前电厂烟气污染物控制主要以石灰石石膏法脱硫（WFGD）和选择性催化还原法脱硝（SCR）为主,并且采用静电除尘器（ESP）对飞灰进行捕获。虽然目前能实现超低排放,但是存在占地面积巨大、初投资和运行费用过大、上下游设备之间影响较大、易造成空气预热器积灰和脱硫烟羽等问题,此外飞灰的处理和综合利用也是困扰电厂的一大难题。因此,低成本高效协同脱除烟气污染物成为燃煤电厂烟气污染物控制研究的热点。目前烟气污染物协同脱除研究中存在着诸多问题:联合脱除效率低（尤其是脱硝）、催化剂价格高且极易失活、氧化剂消耗巨大、运行费用大等,且绝大部分研究仍处于实验室阶段,无法开发成实用的技术,难以工业化应用。基于这样一个背景,本文提出了一套高效率且低成本的烟气协同脱除方法,即碱磁改性粉煤灰催化过氧化氢协同脱硫脱硝方法。本方法采用碱液将粉煤灰的硅铝外壳破坏并激发飞灰的活性,利用磁场将粉煤灰中的含铁组分进行富集,制备高效低成本的非均相芬顿催化剂。以绿色环保低浓度的H2O2为氧化剂,并创新采用超声雾化发生器对H2O2进行雾化,开展碱-磁改性粉煤灰催化H2O2协同脱硫脱硝实验研究。采用XRF、XRD、FTIR、SEM等表征手段对飞灰及其制备的催化剂进行表征,并结合污染物协同脱除性能,获得最佳改性工艺条件和最佳反应条件,并分析得出碱磁改性飞灰催化H2O2协同脱硫脱硝机理。本论文主要研究结论如下:（1）改性过程是由球磨、碱改性、磁选、pH调节和烘干构成。球磨过程破坏了飞灰坚硬的Si-Al外壳,增加了飞灰表面的粗糙度和孔隙率,极大的缩短了碱改性所需的时间。飞灰主要由Si-Al组成的莫来石、石英外壳和内部的铁氧化物（FeOx）和不具备活性的SiO2、Al2O3组成,碱改性过程严重的破坏了飞灰的Si-Al结构,暴露了内部的FeOx,并且碱液与飞灰中的SiO2、Al2O3发生了水化反应,提升了其活性。由SEM和BET可得,它们为催化反应提供了大量的反应位点并且极大的增加了比表面积。FeOx具备较强的碱稳定性,可以通过湿法磁选过程大量富集。（2）由ESR分析可得,增加FeOx的含量可以提升H2O2溶液的氧化能力,从而提高NOx的脱除能力。FeOx能催化过氧化氢产生具有强氧化能力的羟基自由基（·OH）,羟基自由基浓度顺序为AMA>DMA>RA>H2O2 alone,通过磁选提升FeOx的含量从而催化H2O2产生更多的·OH是协同脱硫脱硝的关键。（3）碱液湿磨工艺结合了球磨和碱改性两个工艺,使球磨和碱改性过程相互促进,在有效的提升改性效果的同时大大降低了改性的时间。最佳经济改性时间为4-6小时;碱量的增加对催化效率具有一定的提升作用,但是过高的碱量会堵塞飞灰孔道、增加pH调节的难度并且提高了改性成本;磁场强度的提升不仅能选出具备强磁能力的Fe3O4,还能分选出弱磁的γ-Fe2O3,并增加了Fe（III）和FeOH的含量,提升了改性飞灰的催化能力;焙烧工艺破坏了飞灰表面的活性位点和官能团,本工艺不需要焙烧。（4）H2O2的浓度决定了H2O2/NO的摩尔比,过大的H2O2浓度会降低氧化剂的有效利用率;脱除效率随着反应温度的升高先上升后下降,最佳的反应温度位于100°C–150°C之间;氧气的添加对NO脱除具有一定的促进作用,而当系统中存在·OH时,氧气的添加作用几乎可以忽略;SO2气体可以增加反应体系的酸性,有助于增强H2O2/·OH的氧化能力,从而有助于脱硝效率的提升。（5）通过对比AMA和购买的Fe3O4在不同温度范围催化H2O2的协同脱除效率的差异,并结合ESR、抑制剂添加实验、XPS、TG-DSC、焙烧实验、PL等表征手段,得出了改性飞灰的催化机理,即:在低温区,催化剂表面溶解的铁离子对产生·OH起到了决定性作用;在高温区,H2O2由催化剂表面的FeOH催化分解产生·OH,碱改性过程有助于FeOH和氧空位的产生。（6）不同的煤粉炉飞灰的晶相构成、颗粒粒度、微观形貌差异较小,而不同的流化床飞灰元素构成、晶相组成、铁相组成、颗粒粒度和微观形貌差异均较大;煤粉炉飞灰的铁氧化物主要是具备磁性的Fe3O4,而循环流化床飞灰的铁氧化物主要是不具备磁性的Fe2O3。因此,采用煤粉炉飞灰制备催化剂的产出率较高,而循环流化床锅炉飞灰的产出率较低;煤粉炉飞灰制备的催化剂的脱硝效率十分接近,而流化床飞灰制备的催化剂的脱除效率差异十分巨大,影响因素主要是催化剂颗粒粒度和比表面积。（7）催化剂的稳定性测试发现,反应前后催化剂没有产生新的相并且催化剂的铁含量没有显着变化,表明催化剂具有优良的稳定性。以大同二电厂的600MW机组的SCR脱硝系统为比对对象,评估了该工艺的技术经济性。通过对比发现,本研究的催化剂成本5000元/吨远低于SCR的催化剂成本10万元/吨,而过氧化氢的消耗也低于氨气的消耗,故与SCR系统相比,脱硝成本很低,该工艺具备良好的工业化前景。研究表明,碱磁改性粉煤灰催化过氧化氢脱硫脱硝反应体系不仅具有协同脱除效率高,并且具有灰种适应性好、催化剂稳定性强、催化剂与氧化剂成本低廉等优势。该工艺不仅可以实现燃煤电厂锅炉烟气低成本、超低排放的目标,而且实现了“固废利用,以废治污”的目标。
二、煤粉炉内脱硫脱硝的试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、煤粉炉内脱硫脱硝的试验研究（论文提纲范文）
（1）循环流化床粉煤灰物化特性及重金属浸出影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 循环流化床粉煤灰产生现状 |
| 1.1.2 循环流化床粉煤灰的消纳现状 |
| 1.1.3 粉煤灰产生的环境危害 |
| 1.2 课题的提出 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 循环流化床粉煤灰物理化学性质研究 |
| 1.3.2 循环流化床粉煤灰中重金属形态分布特征 |
| 1.3.3 循环流化床粉煤灰中重金属浸出性研究 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第2章 循环流化床粉煤灰采样与分析方法 |
| 2.1 山西省循环流化床粉煤灰概况 |
| 2.2 样品采集与预处理 |
| 2.2.1 样品的采集 |
| 2.2.2 样品预处理 |
| 2.3 实验分析方法 |
| 2.3.1 物理化学性质测试 |
| 2.3.2 粉煤灰中重金属含量的测定 |
| 2.3.3 粉煤灰中重金属赋存形态测定 |
| 2.3.4 静态浸出实验 |
| 2.3.5 动态淋滤实验 |
| 2.4 实验主要仪器 |
| 第3章 不同循环流化床粉煤灰的物理化学性质研究 |
| 3.1 微观形貌特征 |
| 3.2 粒径分布特征 |
| 3.3 物相组成分析 |
| 3.4 化学组成分析 |
| 3.4.1 化学组分 |
| 3.4.2 游离氧化钙含量 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 循环流化床粉煤灰中重金属含量与赋存形态 |
| 4.1 不同循环流化床粉煤灰中重金属含量 |
| 4.2 不同循环流化床粉煤灰中重金属的赋存形态分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 循环流化床粉煤灰中重金属浸出特征及影响研究 |
| 5.1 静态浸出实验 |
| 5.1.1 实验方法 |
| 5.1.2 浸出液中重金属浓度 |
| 5.1.3 浸出液pH值 |
| 5.1.4 浸出液中阴离子浓度 |
| 5.2 动态淋滤实验 |
| 5.2.1 实验方法 |
| 5.2.2 淋滤液中重金属的淋滤特征 |
| 5.2.3 淋滤液pH值变化 |
| 5.3 柱淋滤前后两种CFB灰的理化性质变化 |
| 5.3.1 柱淋滤前后两种CFB灰微观形貌变化 |
| 5.3.2 柱淋滤前后两种CFB灰物相组成变化 |
| 5.4 静态浸出实验结果与动态淋滤实验结果对比分析 |
| 5.5 CFB灰中重金属的浸出影响因素 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝性能及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 燃煤烟气脱硫脱硝技术 |
| 1.1.1 燃煤烟气脱硝技术 |
| 1.1.2 燃煤烟气脱硫技术 |
| 1.2 燃煤烟气协同脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.2.1 固相吸附/再生协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.2 气固催化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.3 吸收剂喷射协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.4 催化氧化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.5 氧化剂氧化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.6 高能电子活化氧化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.3 粉煤灰的综合利用现状 |
| 1.3.1 粉煤灰的产生与危害 |
| 1.3.2 粉煤灰的综合利用现状 |
| 1.3.3 粉煤灰的高附加值利用研究进展 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 脱硫脱硝实验平台及实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 固定床协同脱硫脱硝实验平台 |
| 2.2.1 平台简介 |
| 2.2.2 实验试剂及仪器 |
| 2.3 烟气循环流化床协同脱硫脱硝实验平台 |
| 2.3.1 平台简介 |
| 2.3.2 实验仪器及试剂 |
| 2.4 脱除效率计算方法 |
| 2.5 催化剂及反应产物表征手段 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 粉煤灰活化与磁选 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验步骤 |
| 3.3 粉煤灰活化 |
| 3.3.1 粉煤灰机械球磨 |
| 3.3.2 粉煤灰改性研究 |
| 3.4 粉煤灰磁选 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 粉煤灰基铁基催化剂催化 H_2O_2氧化 NO协同脱硫脱硝性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 催化剂制备 |
| 4.3 粉煤灰制铁基催化剂脱硫脱硝实验 |
| 4.3.1 催化剂表征分析 |
| 4.3.2 催化剂脱硫脱硝性能 |
| 4.3.3 热处理温度对催化剂脱硫脱硝性能的影响 |
| 4.3.4 铁负载量对催化剂脱硫脱硝性能的影响 |
| 4.4 磁珠制铁基催化剂脱硫脱硝性能 |
| 4.4.1 催化剂的表征分析 |
| 4.4.2 脱硫脱硝性能 |
| 4.4.3 脱硫脱硝产物及反应路径分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 粉煤灰基HY分子筛催化 H_2O_2氧化 NO协同脱硫脱硝性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 分子筛制备与处理 |
| 5.3 粉煤灰基 HY 分子筛的合成研究 |
| 5.3.1 碱熔处理对粉煤灰的影响 |
| 5.3.2 碱度对Y分子筛合成的影响 |
| 5.3.3 导向剂添加量对Y分子筛合成的影响 |
| 5.3.4 硅铝比对Y分子筛合成的影响 |
| 5.3.5 晶化时间对Y分子筛合成的影响 |
| 5.4 粉煤灰基HY分子筛脱硫脱硝实验及机理分析 |
| 5.4.1 粉煤灰基HY分子筛脱硫脱硝实验 |
| 5.4.2 HY分子筛脱硫脱硝机理分析 |
| 5.5 硝酸处理对HY分子筛脱硫脱硝性能的影响 |
| 5.5.1 分子筛表征分析 |
| 5.5.2 脱硫脱硝性能分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 粉煤灰基固体酸催化剂催化 H_2O_2氧化 NO协同脱硫脱硝性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 催化剂制备 |
| 6.3 催化剂表征分析 |
| 6.3.1 催化剂结构表征 |
| 6.3.2 催化剂的XPS表征 |
| 6.3.3 催化剂表面酸性表征 |
| 6.3.4 催化剂TG表征 |
| 6.3.5 催化剂SEM表征 |
| 6.3.6 催化剂BET表征 |
| 6.4 固体酸催化剂的脱硫脱硝性能 |
| 6.5 酸处理时间与温度对脱硝性能的影响 |
| 6.6 固体酸催化 H_2O_2氧化 NO的脱硝反应动力学 |
| 6.6.1 内外扩散影响 |
| 6.6.2 反应级数 |
| 6.6.3 反应速率常数与活化能 |
| 6.7 脱硫脱硝产物分析及机理推测 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 粉煤灰基催化剂技术经济性比较分析 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 催化性能分析 |
| 7.2.1 烟气组分对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.2 H_2O_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.3 H_2O_2流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.4 催化温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.5 催化剂剂量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.3 催化稳定性分析 |
| 7.4 经济性分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 烟气循环流化床协同脱硫脱硝中试试验研究 |
| 8.1 前言 |
| 8.2 烟气循环流化床试验操作参数 |
| 8.2.1 催化剂用量 |
| 8.2.2 颗粒带出气速 |
| 8.2.3 操作气速与停留时间 |
| 8.2.4 双氧水浓度与流量 |
| 8.2.5 模拟烟气各组分浓度 |
| 8.2.6 烟气湿度 |
| 8.2.7 流化床入口温度 |
| 8.2.8 Ca/(S+N) |
| 8.3 结果与讨论 |
| 8.3.1 停留时间对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.2 双氧水浓度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.3 Ca/(S+N)对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.4 烟气湿度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.5 入口烟气温度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.6 烟气SO_2和NO浓度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.7 脱硫脱硝产物分析及反应路径 |
| 8.4 本章小结 |
| 第九章 结论与展望 |
| 9.1 主要结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间的学术成果 |
| 致谢 |
（3）CFB机组大气污染物模型研究与控制优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 循环流化床燃烧技术的发展 |
| 1.1.3 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究思路及主要工作 |
| 第2章 CFB锅炉NO_x反应机理与低氮排放技术 |
| 2.1 循环流化床锅炉氮氧化物生成机理 |
| 2.1.1 挥发分氮反应机理 |
| 2.1.2 焦炭氮反应机理 |
| 2.2 循环流化床锅炉氮氧化物还原机理 |
| 2.2.1 氮氧化物的气相还原 |
| 2.2.2 氮氧化物的气固还原 |
| 2.3 循环流化床机组低氮排放技术 |
| 2.3.1 循环流化床低氮燃烧技术 |
| 2.3.2 循环流化床机组烟气脱硝技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 CFB机组NO_x排放浓度动态模型 |
| 3.1 循环流化床燃烧模型 |
| 3.1.1 挥发分燃烧模型 |
| 3.1.2 密相区即燃碳燃烧模型 |
| 3.1.3 稀相区即燃碳燃烧模型 |
| 3.2 循环流化床物料动态平衡模型 |
| 3.2.1 密相区物料动态模型 |
| 3.2.2 稀相区物料动态模型 |
| 3.3 循环流化床密相区能量动态平衡模型 |
| 3.4 循环流化床气体浓度动态模型 |
| 3.4.1 氧气浓度动态模型 |
| 3.4.2 一氧化碳浓度动态模型 |
| 3.5 循环流化床NO_x排放动态模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 循环流化床机组NO_x排放动态特性与控制优化 |
| 4.1 研究对象简介 |
| 4.1.1 锅炉简介 |
| 4.1.2 锅炉主要参数 |
| 4.2 床温动态模型验证及分析 |
| 4.3 NO_x模型验证 |
| 4.3.1 160MW运行工况验证 |
| 4.3.2 模型泛化验证 |
| 4.4 NO_x排放动态特性研究 |
| 4.4.1 煤量阶跃实验 |
| 4.4.2 一次风阶跃实验 |
| 4.4.3 二次风阶跃实验 |
| 4.4.4 一二次风配比阶跃实验 |
| 4.4.5 负荷阶跃实验 |
| 4.5 循环流化床锅炉NOx排放运行及控制策略优化 |
| 4.5.1 NO_x排放运行优化 |
| 4.5.2 SNCR控制策略优化 |
| 4.6 SNCR控制优化工程实践 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 本文的主要成果 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（4）煤矸混烧超临界CFB锅炉气固流动及污染物生成特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 流化床锅炉燃用煤矸石可能导致的问题 |
| 1.1.2 循环流化床锅炉大型化过程中易出现的问题 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 低热值煤煤质分析及煤中硫析出特性研究进展 |
| 1.2.2 流化床分离器布置及分离器内SNCR脱硝研究进展 |
| 1.2.3 流化床数值模拟研究进展 |
| 1.3 本论文所做的工作 |
| 第2章 煤中硫析出及自固硫特性的热力学模拟 |
| 2.1 煤质分析 |
| 2.2 煤的简化模型及其验证 |
| 2.2.1 煤的简化模型 |
| 2.2.2 模型的实验验证 |
| 2.2.3 模型验证结果 |
| 2.3 不同气氛下的主要含硫物相 |
| 2.3.1 氧化气氛 |
| 2.3.2 还原气氛 |
| 2.4 钙硫比对固硫的影响 |
| 2.4.1 氧化气氛 |
| 2.4.2 还原气氛 |
| 2.5 铁氧化物的影响 |
| 2.6 O/C比对H_2S释放的影响 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 3MW循环流化床锅炉试验研究 |
| 3.1 燃料、石灰石的理化分析 |
| 3.1.1 试验煤的理化分析 |
| 3.1.2 燃料的反应特性和热重分析 |
| 3.1.3 石灰石的理化分析 |
| 3.1.4 石灰石的煅烧特性 |
| 3.2 试验设备及仪器简介 |
| 3.2.1 CFB燃烧试验台简介 |
| 3.2.2 试验仪器 |
| 3.3 试验煤试烧试验 |
| 3.3.1 着火特性试验 |
| 3.3.2 低床温稳定运行试验 |
| 3.3.3 中断给煤试验 |
| 3.3.4 燃尽特性 |
| 3.3.5 SO_2排放测试及投石灰石脱硫试验 |
| 3.3.6 NO_x的排放特性 |
| 3.3.7 SNCR试验 |
| 3.3.8 CO的排放特性 |
| 3.3.9 结渣特性分析 |
| 3.3.10 灰渣特性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 旋风分离器布置、结构优化及SNCR数值模拟 |
| 4.1 分离器的布置方案研究 |
| 4.1.1 锅炉几何建模 |
| 4.1.2 计算模型设置 |
| 4.1.3 分离器布置及网格划分 |
| 4.1.4 模拟结果及分析 |
| 4.2 旋风分离器数值模拟 |
| 4.2.1 旋风分离器结构 |
| 4.2.2 网格划分 |
| 4.2.3 模型及算法选取 |
| 4.2.4 分级效率的定义及统计方法 |
| 4.2.5 数值模拟结果与分析 |
| 4.2.6 综合性评价及优化结构的确定 |
| 4.3 SNCR过程反应动力学机理 |
| 4.3.1 SNCR反应机理概述 |
| 4.3.2 不同SNCR机理的对比 |
| 4.4 分离器内SNCR模拟研究 |
| 4.4.1 适合FLUENT求解SNCR机理包的提出 |
| 4.4.2 新机理包实验验证 |
| 4.4.3 基于FLUENT和CHEMKIN的SNCR反应特性模拟 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 3MW试验台床内流动燃烧过程数值模拟 |
| 5.1 3MW试验台本体结构 |
| 5.2 网格及边界 |
| 5.3 数学模型 |
| 5.3.1 基本控制方程 |
| 5.3.2 气固耦合方程 |
| 5.3.3 湍流模型 |
| 5.3.4 化学燃烧模型 |
| 5.3.5 EDC模型 |
| 5.3.6 辐射和传热模型 |
| 5.4 网格无关性验证 |
| 5.5 EDC_G模型和ED_FR模型对比 |
| 5.6 床内气固流动模拟结果 |
| 5.7 床内燃烧及反应特性结果分析 |
| 5.7.1 床内瞬时温度场 |
| 5.7.2 床内气相组分分布 |
| 5.7.3 床内反应速率在炉膛高度方向的变化 |
| 5.7.4 床内化学反应质量源沿高度变化 |
| 5.7.5 化学反应速率和固相颗粒体积分数关系 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 660MW流化床锅炉床内气固流动及污染物生成数值模拟 |
| 6.1 研究对象及模型设置 |
| 6.1.1 模拟对象 |
| 6.1.2 网格划分及边界设置 |
| 6.2 基本工况模拟结果 |
| 6.2.1 气固流动特性 |
| 6.2.2 温度及组分分布 |
| 6.3 不同工况下二次风穿透性 |
| 6.3.1 喷口布置及射流深度的定义 |
| 6.3.2 射流深度模拟结果分析 |
| 6.4 工况参数对污染物生成的影响 |
| 6.4.1 变过量空气系数 |
| 6.4.2 变一次风率 |
| 6.4.3 钙硫比 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 未来展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 攻读博士学位期间参加的科研工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）基于实际工程的燃煤供热锅炉脱硫除尘及脱硝技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外燃煤锅炉烟气处理技术现状 |
| 1.2.1 国内发展现状 |
| 1.2.2 国外发展现状 |
| 1.3 论文研究的内容及方法 |
| 1.3.1 论文研究的内容 |
| 1.3.2 论文研究框架 |
| 2 相关理论与政策研究 |
| 2.1 煤炭燃料分析 |
| 2.1.1 煤碳的分类 |
| 2.1.2 煤碳的成分分析 |
| 2.2 常用锅炉类型及特点 |
| 2.2.1 循环流化床锅炉 |
| 2.2.2 往复炉排锅炉 |
| 2.2.3 链条炉排锅炉 |
| 2.2.4 煤粉炉 |
| 2.3 锅炉烟气排放治理的相关政策 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 燃煤锅炉烟气治理方法研究 |
| 3.1 燃煤锅炉烟气脱硫技术 |
| 3.1.1 石灰石-石膏法脱硫 |
| 3.1.2 氨法脱硫技术 |
| 3.1.3 循环流化床法脱硫 |
| 3.1.4 氧化镁湿法脱硫技术 |
| 3.2 燃煤锅炉烟气脱硝技术 |
| 3.2.1 低氮燃烧技术 |
| 3.2.2 SCR法脱硝技术 |
| 3.2.3 SNCR法脱硝技术 |
| 3.3 燃煤锅炉烟气除尘技术 |
| 3.3.1 静电除尘 |
| 3.3.2 袋式除尘 |
| 3.3.3 电袋复合除尘技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 沈阳市集中供热及烟气治理现状 |
| 4.1 沈阳市供热现状 |
| 4.1.1 沈阳市供热区域划分 |
| 4.1.2 沈阳市供热面积及供热能源规划 |
| 4.1.3 西部供热区域现状 |
| 4.1.4 南部供热区域现状 |
| 4.2 沈阳市燃煤烟气治理现状 |
| 4.2.1 沈阳市大气污染治理现状 |
| 4.2.2 沈阳市燃煤锅炉烟气治理技术发展现状 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 燃煤锅炉脱硫、脱硝及除尘技术应用实例 |
| 5.1 研究方法及燃煤锅炉污染物排放浓度估算模型构建 |
| 5.1.1 泰森多边形法 |
| 5.1.2 基本模型与假设 |
| 5.1.3 污染物排放浓度影响因子的选取 |
| 5.1.4 模型所选定目标时段的分析与确定 |
| 5.1.5 基于ArcGis和 mapinfo的泰森多边形的构建 |
| 5.2 沈阳市概况 |
| 5.2.1 气象条件 |
| 5.2.2 水文条件 |
| 5.2.3 地质特征 |
| 5.3 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉烟气治理研究 |
| 5.3.1 沈阳市铁西金谷热源厂项目概况 |
| 5.3.2 沈阳市铁西金谷热源厂项目建设的可行性和必要性 |
| 5.3.3 沈阳市铁西金谷热源厂项目热负荷规划设计 |
| 5.3.4 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉选型及烟气脱硫系统 |
| 5.3.5 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉烟气除尘系统 |
| 5.3.6 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉烟气脱硝系统 |
| 5.3.7 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉污染物排放浓度估算模型 |
| 5.3.8 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉环境效益分析 |
| 5.4 沈阳市沙河热源厂燃煤锅炉烟气治理研究 |
| 5.4.1 沈阳市沙河热源厂扩建项目概况 |
| 5.4.2 沈阳市沙河热源厂扩建项目热负荷规划设计 |
| 5.4.3 沈阳市沙河热源厂扩建项目燃煤锅炉脱硝系统分析 |
| 5.4.4 沈阳市沙河热源厂燃煤锅炉污染物排放浓度估算模型 |
| 5.4.5 沈阳市沙河热源厂扩建项目环境效益分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）燃煤电厂环保装备对SO3排放的影响及控制策略研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 国外燃煤电厂烟气SO_3 排放控制现状 |
| 1.1.2 我国燃煤电厂烟气SO_3 排放控制现状 |
| 1.1.3 课题研究意义 |
| 1.2 燃煤电厂烟气SO_3 排放控制研究进展 |
| 1.2.1 SO_3 生成研究进展 |
| 1.2.2 SO_3 协同控制技术研究进展 |
| 1.2.3 SO_3 专项脱除技术研究进展 |
| 1.2.4 问题的提出 |
| 1.3 本文研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方案及技术路线 |
| 1.3.3 各章节主要内容 |
| 2 超低排放前后SO_3 协同控制与排放水平研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验系统及方法 |
| 2.2.1 研究机组概况 |
| 2.2.2 测试方法说明 |
| 2.3 结果分析与讨论 |
| 2.3.1 炉内生成 |
| 2.3.2 SCR脱硝装置 |
| 2.3.3 干式除尘器 |
| 2.3.4 湿法脱硫装置 |
| 2.3.5 湿式电除尘器 |
| 2.3.6 不同技术路线SO_3 综合脱除效率分析 |
| 2.3.7 典型机组SO_3 综合脱除效率研究 |
| 2.3.8 排放浓度对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 SCR脱硝装备SO_2/SO_3 转化关键影响因素研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验系统及方法 |
| 3.2.1 研究机组概况 |
| 3.2.2 试验方法说明 |
| 3.3 结果分析与讨论 |
| 3.3.1 脱硝催化剂实验室检测结果 |
| 3.3.2 脱硝装备现场性能测试结果 |
| 3.3.3 在役催化剂SO_2/SO_3 转化率变化 |
| 3.3.4 催化剂再生前后SO_2/SO_3 转化率变化 |
| 3.3.5 典型As中毒催化剂SO_2/SO_3 转化率变化 |
| 3.4 脱硝装备控制SO_2/SO_3 转化措施分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 湿法脱硫装备协同脱除SO_3 关键影响因素研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验系统及方法 |
| 4.2.1 研究机组概况 |
| 4.2.2 试验方法说明 |
| 4.3 结果分析与讨论 |
| 4.3.1 塔内烟气停留时间的影响 |
| 4.3.2 液气比的影响 |
| 4.3.3 入口烟温的影响 |
| 4.3.4 入口SO_3 浓度的影响 |
| 4.3.5 入口烟尘浓度的影响 |
| 4.3.6 SO_2与SO_3 脱除效率对比 |
| 4.3.7 各因素敏感性分析 |
| 4.4 湿法脱硫装备协同脱除SO_3 提效措施分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 除尘装备协同脱除SO_3 关键影响因素研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验系统及方法 |
| 5.2.1 研究机组概况 |
| 5.2.2 测试方法说明 |
| 5.3 结果分析与讨论 |
| 5.3.1 比集尘面积的影响 |
| 5.3.2 烟气流速的影响 |
| 5.3.3 入口SO_3 浓度的影响 |
| 5.3.4 入口烟尘浓度的影响 |
| 5.3.5 入口烟气温度的影响 |
| 5.3.6 除尘效率与SO_3 脱除效率对比 |
| 5.3.7 各因素敏感性分析 |
| 5.4 湿电装备协同脱除SO_3 提效措施分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 燃煤电厂全流程SO_3 排放及控制预测模型研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 模型建立方法 |
| 6.3 SCR脱硝装备SO_2/SO_3 转化模型研究 |
| 6.3.1 蜂窝式催化剂脱硝装备 |
| 6.3.2 平板式催化剂脱硝装备 |
| 6.4 干式除尘装备SO_3 控制模型研究 |
| 6.5 湿法脱硫装备SO_3 控制模型研究 |
| 6.6 湿式除尘装备SO_3 控制模型研究 |
| 6.6.1 玻璃钢阳极板湿电装备 |
| 6.6.2 金属阳极板湿电装备 |
| 6.7 燃煤电厂全流程SO_3 排放及控制模型研究 |
| 6.8 模型有效性验证 |
| 6.9 本章小结 |
| 7 燃煤电厂SO_3 控制策略与技术路线研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 样本机组概况 |
| 7.3 样本机组适应性分析 |
| 7.3.1 燃煤硫分适应性 |
| 7.3.2 排放限值适应性 |
| 7.3.3 达标排放率 |
| 7.4 SO_3 排放控制策略分析 |
| 7.4.1 源头控制 |
| 7.4.2 协同减排 |
| 7.4.3 结构减排 |
| 7.5 SO_3 排放控制可行技术路线 |
| 7.5.1 煤粉炉 |
| 7.5.2 循环流化床锅炉 |
| 7.5.3 W火焰炉 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 典型高硫煤机组SO_3 治理工程技术论证 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 机组概况 |
| 8.2.1 锅炉及环保设施配置 |
| 8.2.2 燃煤煤质情况 |
| 8.2.3 污染物排放现状 |
| 8.3 改造边界条件确定 |
| 8.4 改造技术论证 |
| 8.4.1 NOx排放控制 |
| 8.4.2 SO_2 排放控制 |
| 8.4.3 烟尘排放控制 |
| 8.4.4 SO_3 排放控制 |
| 8.5 改造技术路线对比 |
| 8.6 经济性评价 |
| 8.7 本章小结 |
| 9 全文总结与展望 |
| 9.1 全文总结 |
| 9.2 本文主要创新点 |
| 9.3 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 攻读博士学位期间发表的主要学术论文 |
| 攻博期间曾获奖励 |
| 参加的科研项目 |
（7）超低排放电厂大气污染物排放特征及高分辨率清单构建研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 术语符号对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 我国空气质量现状 |
| 1.1.2 燃煤电厂是我国大气污染重要排放源 |
| 1.1.3 燃煤电厂控制历程及超低排放改造 |
| 1.1.4 燃煤电厂排放组分和清单的研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 燃煤电厂排放因子和排放清单 |
| 1.2.2 燃煤电厂PM_(2.5)源成分谱 |
| 1.2.3 燃煤电厂PM_(2.5)生成机制和粒径分布 |
| 1.2.4 净化技术对燃煤电厂PM_(2.5)排放影响 |
| 1.3 论文研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 研究对象 |
| 2.1.1 现场实测电厂 |
| 2.1.2 CEMS实测电厂 |
| 2.2 采样方法 |
| 2.2.1 采样点位布设 |
| 2.2.2 稀释采样系统 |
| 2.2.3 粒径分级采样 |
| 2.3 分析方法 |
| 2.3.1 元素 |
| 2.3.2 水溶性离子 |
| 2.3.3 OC、EC |
| 2.4 质量保证及质量控制 |
| 2.4.1 采样系统 |
| 2.4.2 分析环节 |
| 第三章 燃煤电厂大气污染物排放特征研究 |
| 3.1 基于CEMS数据建立燃煤电厂大气污染物排放因子方法 |
| 3.1.1 基于传统方法的排放因子构建方法 |
| 3.1.2 基于CEMS数据的排放因子计算方法 |
| 3.1.3 CEMS数据收集方法 |
| 3.1.4 CEMS数据清洗和补遗方法 |
| 3.2 实测数据排放特征分析 |
| 3.2.1 大气污染物浓度水平 |
| 3.2.2 不同净化装置控制效率研究 |
| 3.3 基于CEMS实测的排放因子集构建 |
| 3.3.1 不同方法估算的排放因子对比 |
| 3.3.2 基于CEMS实测的排放因子集构建 |
| 3.3.3 与其他研究排放因子比较 |
| 3.4 超低排放前后燃煤电厂排放因子变化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 超低排放电厂PM_(2.5)化学组成研究 |
| 4.1 电厂PM_(2.5)浓度特征 |
| 4.1.1 电厂PM_(2.5)质量浓度 |
| 4.1.2 电厂PM_(2.5)排放因子 |
| 4.2 电厂PM_(2.5)化学成分谱组成 |
| 4.2.1 PM_(2.5)化学成分谱组成 |
| 4.2.2 成分谱相似性比较 |
| 4.2.3 重金属的富集特征 |
| 4.3 超低排放实施前后电厂源谱特征比较 |
| 4.4 电厂与钢铁行业PM_(2.5)源谱比较 |
| 4.4.1 钢铁行业PM_(2.5)排放测试概述 |
| 4.4.2 钢铁行业PM_(2.5)排放浓度分析57 |
| 4.4.3 钢铁行业PM_(2.5)化学组分特征 |
| 4.4.4电厂与钢铁行业PM_(2.5)源谱比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 燃煤电厂烟气中PM_(2.5)净化过程及排放机制 |
| 5.1 净化过程对PM粒径分布的影响 |
| 5.2 净化过程对PM_(2.5)浓度的影响 |
| 5.3 净化过程对PM_(2.5)化学组分影响 |
| 5.3.1 净化过程对PM_(2.5)元素组成的影响 |
| 5.3.2 净化过程对PM_(2.5)离子组成的影响 |
| 5.3.3 净化过程对PM_(2.5)碳组成的影响 |
| 5.4 超低排放改造后燃煤电厂污染物排放过程影响 |
| 5.4.1 燃料的影响 |
| 5.4.2 净化装置的影响 |
| 5.5 超低排放电厂VOCs演化规律初探 |
| 5.5.1 电厂VOCs排放特征相关研究 |
| 5.5.2 电厂VOCs采样和分析方法 |
| 5.5.3 电厂VOCs排放特征分析 |
| 5.5.4 净化过程对VOCs组分影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 燃煤电厂高分辨率排放清单构建 |
| 6.1 基于CEMS实测的排放清单估算方法 |
| 6.2 燃煤电厂实时动态排放清单构建 |
| 6.2.1 排放量 |
| 6.2.2 排放量时间变化 |
| 6.2.3 不同机组贡献 |
| 6.3 燃煤电厂颗粒物组分清单构建 |
| 6.3.1 组分排放因子比较 |
| 6.3.2 组分排放清单比较 |
| 6.3.3 排放清单的不确定性分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论和展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 个人简历、攻读博士学位期间已发表或录用的论文 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目情况 |
（8）烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧系统的全流程模拟及综合评估（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 垃圾焚烧技术研究现状 |
| 1.2.2 燃煤耦合垃圾焚烧技术研究现状 |
| 1.2.3 现有研究的总结 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 系统的全流程模拟 |
| 2.1 燃煤发电系统的全流程模拟 |
| 2.1.1 系统介绍 |
| 2.1.2 燃料转化单元的建立 |
| 2.1.3 换热单元的建立 |
| 2.1.4 汽轮机单元的建立 |
| 2.1.5 烟气净化单元的建立 |
| 2.2 烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧发电系统的全流程模拟 |
| 2.2.1 系统介绍 |
| 2.2.2 燃料转化单元的建立 |
| 2.2.3 换热单元的建立 |
| 2.2.4 汽轮机单元的建立 |
| 2.2.5 烟气净化单元的建立 |
| 2.3 燃煤热电联产系统的全流程模拟 |
| 2.3.1 系统介绍 |
| 2.3.2 燃料转化单元的建立 |
| 2.3.3 换热单元的建立 |
| 2.3.4 汽轮机单元的建立 |
| 2.3.5 烟气净化单元的建立 |
| 2.4 烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧热电联产系统的全流程模拟 |
| 2.4.1 系统介绍 |
| 2.4.2 燃料转化单元的建立 |
| 2.4.3 换热单元的建立 |
| 2.4.4 汽轮机单元的建立 |
| 2.4.5 烟气净化单元的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 系统的热力学性能分析 |
| 3.1 热效率 |
| 3.1.1 计算方法 |
| 3.1.2 烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧发电系统的热效率 |
| 3.1.3 烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧热电联产系统的热效率 |
| 3.2 ?效率 |
| 3.2.1 计算方法 |
| 3.2.2 烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧发电系统的?效率 |
| 3.2.3 烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧热电联产系统的?效率 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 系统的经济性分析 |
| 4.1 设备投资 |
| 4.1.1 计算方法 |
| 4.1.2 烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧发电系统的设备投资 |
| 4.1.3 烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧热电联产系统的设备投资 |
| 4.2 年利润 |
| 4.2.1 计算方法 |
| 4.2.2 烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧发电系统的年利润 |
| 4.2.3 烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧热电联产系统的年利润 |
| 4.3 内部收益率 |
| 4.3.1 计算方法 |
| 4.3.2 烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧发电系统的内部收益率 |
| 4.3.3 烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧热电联产系统的内部收益率 |
| 4.4 投资回报期 |
| 4.4.1 计算方法 |
| 4.4.2 烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧发电系统的投资回报期 |
| 4.4.3 烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧热电联产系统的投资回报期 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 系统的环境影响分析 |
| 5.1 方法介绍 |
| 5.1.1 生命周期评价 |
| 5.1.2 环境损失成本 |
| 5.2 烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧发电系统的环境影响分析 |
| 5.2.1 目的与范围确定 |
| 5.2.2 清单分析 |
| 5.2.3 环境影响评价 |
| 5.3 烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧热电联产系统的环境影响分析 |
| 5.3.1 目的与范围确定 |
| 5.3.2 清单分析 |
| 5.3.3 环境影响评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）CFB锅炉脱硫脱硝耦合的实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CFB锅炉的技术发展 |
| 1.1.1 CFB锅炉的构成及工作过程 |
| 1.1.2 CFB锅炉及燃烧技术国内外发展情况 |
| 1.1.3 流化床燃烧中对SO_2的排放控制 |
| 1.1.4 循环流化床锅炉中氮氧化物的生成和控制 |
| 1.2 CFB锅炉炉后脱硫技术 |
| 1.2.1 石灰石-石膏湿法脱硫技术 |
| 1.2.2 烟气循环流化床脱硫技术 |
| 1.3 烟气脱硝技术 |
| 1.3.1 选择性非催化还原烟气脱硝技术(SNCR) |
| 1.3.2 选择性催化还原烟气脱硝技术(SCR) |
| 1.3.3 CFB锅炉脱硝技术路线比较 |
| 1.4 课题研究的意义及本文主要工作 |
| 第二章 CFB锅炉脱硫脱硝耦合工艺原理及实验设计条件 |
| 2.1 烟气循环流化床脱硫系统集成氧化法脱硝功能的原理和设想 |
| 2.1.1 氧化法脱硝的实验研究 |
| 2.1.2 烟气循环流化床脱硫系统集成氧化法脱硝功能的设想 |
| 2.2 常见的氧化技术与氧化剂 |
| 2.2.1 液相氧化剂的的筛选 |
| 2.2.2 气相氧化剂的来源和制备 |
| 2.3 烟气循环流化床脱硫协同COA脱硝系统的设计及初步实验验证 |
| 2.3.1 系统设计 |
| 2.3.2 初步实验验证 |
| 2.4 CFB锅炉脱硫脱硝耦合的实验条件设计 |
| 2.4.1 煤耗量、灰渣量、石灰石粉用量及煤质资料 |
| 2.4.2 烟气参数 |
| 2.4.3 烟气处理流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 液相氧化剂耦合脱硫脱硝实验研究 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.1.1 实验目的 |
| 3.1.2 实验材料 |
| 3.1.3 实验方法 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.2.1 实验前准备工作 |
| 3.2.2 具体的实验步骤 |
| 3.3 实验数据分析 |
| 3.3.1 第一阶段实验期间数据指标 |
| 3.3.2 工况适应性分析 |
| 3.3.3 脱硝氧化剂用量 |
| 3.3.4 脱硝效率的影响因素研究 |
| 3.3.5 运行成本分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 气相氧化剂耦合脱硫脱硝实验研究 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.1.1 实验目的 |
| 4.1.2 可行性分析 |
| 4.1.3 实验方式 |
| 4.2 实验准备 |
| 4.2.1 实验前准备工作 |
| 4.2.2 实验步骤 |
| 4.3 实验过程 |
| 4.3.1 设备选型方案 |
| 4.3.2 实验设备及辅助材料 |
| 4.3.3 喷射点布置方案 |
| 4.4 实验及结果分析 |
| 4.4.1 第一阶段实验 |
| 4.4.2 第二阶段实验 |
| 4.5 运行能耗及成本分析 |
| 4.5.1 脱除量修正 |
| 4.5.2 摩尔比 |
| 4.5.3 运行成本分析 |
| 4.6 气相、液相氧化法脱硝的技术对比 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）碱-磁改性飞灰催化过氧化氢协同脱硫脱硝（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 燃煤电厂烟气中污染物控制研究现状 |
| 1.2.1 湿法烟气污染物控制方法 |
| 1.2.2 干法烟气污染物控制技术 |
| 1.2.3 半干法烟气污染物控制技术 |
| 1.3 本文研究内容及目标 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 实验设备及研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 固定床实验平台 |
| 2.3 催化剂的制备 |
| 2.4 数据处理 |
| 2.5 分析与表征 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 碱/磁改性飞灰催化H_2O_2协同脱硫脱硝实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 改性飞灰物化性质和催化性能 |
| 3.2.1 催化剂表征 |
| 3.2.2 改性粉煤灰催化H_2O_2协同脱硫脱硝性能 |
| 3.3 改性条件对飞灰物化性质及其催化H_2O_2协同脱除性能的影响 |
| 3.3.1 改性路线的影响 |
| 3.3.2 改性时长和灰碱比的影响 |
| 3.3.3 磁场强度的影响 |
| 3.3.4 焙烧条件的影响 |
| 3.4 反应条件对协同脱除效率的影响 |
| 3.4.1 H_2O_2浓度和反应温度的影响 |
| 3.4.2 催化剂剂量和氧气添加的影响 |
| 3.4.3 SO_2浓度和NO浓度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 改性飞灰催化H_2O_2催化机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 AMA和Fe_3O_4催化下NO的脱除效率 |
| 4.3 低温区催化机理研究 |
| 4.3.1 ESR测试 |
| 4.3.2抑制剂添加实验 |
| 4.4 高温区催化机理研究 |
| 4.4.1 XPS分析 |
| 4.4.2 TG-DSC测试和焙烧实验 |
| 4.4.3 PL分析 |
| 4.5 催化机理分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 灰种变化对催化氧化NO性能的影响及技术经济分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 灰种变化对协同脱除污染物影响研究 |
| 5.2.1 不同灰种及其制备的催化剂表征分析 |
| 5.2.2 不同灰种制备的催化剂的脱除性能 |
| 5.3 碱磁改性飞灰催化氧化的经济性分析 |
| 5.3.1 催化剂稳定性 |
| 5.3.2 改性飞灰催化氧化技术经济性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 烟气循环流化床小试平台简介及协同脱硫脱硝研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 烟气循环流化床小试平台简介 |
| 6.2.1 烟气流化床 |
| 6.2.2 模拟烟气产生系统 |
| 6.2.3 预氧化反应系统 |
| 6.2.4 物料循环系统 |
| 6.2.5 增湿系统 |
| 6.2.6 测量和控制系统 |
| 6.3 协同脱硫脱硝试验研究 |
| 6.3.1 催化剂的制备 |
| 6.3.2 协同脱除试验研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 创新点和结论与展望 |
| 7.1 论文特色和创新点 |
| 7.2 结论 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
四、煤粉炉内脱硫脱硝的试验研究（论文参考文献）
- [1]循环流化床粉煤灰物化特性及重金属浸出影响研究[D]. 陈国杰. 太原理工大学, 2021(01)
- [2]粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝性能及机理研究[D]. 崔荣基. 太原理工大学, 2021(01)
- [3]CFB机组大气污染物模型研究与控制优化[D]. 黄鹏. 华北电力大学(北京), 2021(01)
- [4]煤矸混烧超临界CFB锅炉气固流动及污染物生成特性研究[D]. 赵立正. 华北电力大学(北京), 2020(06)
- [5]基于实际工程的燃煤供热锅炉脱硫除尘及脱硝技术[D]. 顾源. 沈阳建筑大学, 2020(04)
- [6]燃煤电厂环保装备对SO3排放的影响及控制策略研究[D]. 张杨. 浙江大学, 2020(08)
- [7]超低排放电厂大气污染物排放特征及高分辨率清单构建研究[D]. 陈筱佳. 上海交通大学, 2020(01)
- [8]烟气循环式燃煤耦合垃圾焚烧系统的全流程模拟及综合评估[D]. 叶步青. 南京理工大学, 2020(01)
- [9]CFB锅炉脱硫脱硝耦合的实验研究[D]. 杨小晓. 厦门大学, 2019(08)
- [10]碱-磁改性飞灰催化过氧化氢协同脱硫脱硝[D]. 杨秉川. 太原理工大学, 2019(08)