一、21世纪航空制造技术将发生质的飞跃——谈高推重比发动机的关键制造技术(上)（论文文献综述）
唐玲[1]（2021）在《增材制造含Co新型镍基高温合金组织与性能研究》文中认为发展复杂结构和高承温能力的机匣是提升航空发动机和燃气轮机整体性能的关键手段。随着机匣结构的复杂化和精细化程度不断提高,利用传统工艺制备机匣也愈发困难。增材制造可实现构件结构的复杂化和轻量化,有望成为机匣制备的新工艺。然而,现有机匣用材料承温能力低,因此,本课题以一种新型镍基高温合金为研究对象,分析了 Co元素对增材制造的合金组织和性能的影响规律,主要研究结果如下:（1）在合金增材制造工艺优化方面,研究发现激光扫描路径以及工艺参数的选择对合金样品的成型质量非常重要。通过调整激光功率、扫描速度等来控制能量输入可以有效抑制样品中裂纹的产生。（2）在合金微观组织形成机制及调控方面,本文采用光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、透射电子显微镜（TEM）、X射线衍射分析（XRD）等手段分析了激光增材制造合金的组织特性及热处理后沉淀相的析出规律。研究发现增材制造的合金由具有定向凝固特征的柱状晶组织构成。Al、Ti元素在激光增材过程中存在着一定量的损失,导致合金中Ti/Al比增大。另外,Ti元素在枝晶干和枝晶间的显微偏析提高了枝晶间Ti元素的含量,促进了合金枝晶间γ’相向η相的转变。含5 wt.%Co（5Co）的合金中出现了大量的η相;而含23 wt.%Co（23Co）的合金中η相数量非常少,这说明Co含量的提高抑制了 η相的析出。另外,由于5Co合金和23Co合金中γ’相成分及γ/γ’两相晶格错配度不同导致了合金中一次γ’相形貌不同。5Co合金中一次γ’相呈球形,而23Co合金中一次γ’呈立方状。（3）对激光增材制造的5Co和23Co合金进行了从室温到800℃的拉伸性能测试,并将测试结果与铸锻制备的合金进行了对比。结果表明:室温到500℃测试温度范围内,激光增材制造的合金与铸锻合金的屈服强度相差不大,激光增材制造的合金抗拉强度较低,而且断裂延伸率也较低,试样的断裂方式为脆性断裂,断口表面平坦;但在750℃和800℃时,增材制造的合金屈服强度、抗拉强度与铸锻合金相差不大,但断裂延伸率较高,试样的断裂方式为韧性断裂,断口表面可观察到尺寸较大的韧窝。为揭示合金的失效机制,分析了性能测试后合金的显微组织,23Co合金在拉伸过程中更易出现层错及微孪晶,因此其抗拉强度和塑性比5Co合金更好一些。（4）增材制造合金的真应力-应变曲线上发现了轻微的锯齿状流变现象,即在拉伸过程中产生了 PLC效应,这与铸锻合金相似。Co含量的增加（层错能的降低）使增材制造合金发生PLC效应的温度区间向高温移动。随温度的升高或应变速率的降低,合金发生PLC效应时的锯齿波型由A型向B型再向C型转变。另外,合金在高温低应变速率表现为反常的PLC效应;合金在低温高应变速率表现为正常的PLC效应。然而,与铸锻合金相比,增材制造合金的PLC效应并不明显,拉伸曲线上的平均应力跌幅非常小,约为铸锻合金的十分之一。
王明明[2]（2019）在《脉动态电解加工脉冲给电模式对加工过程的影响研究》文中进行了进一步梳理脉动态电解加工是一种精密电解加工方法,它将脉冲周期给电和工具阴极周期运动有机结合,以脉动态加工和准平衡态取代常规电解加工的连续加工和平衡态,使产物积累大幅减少、过渡过程明显缩短、加工精度显着提升。然而,脉动态电解加工中加工间隙周期变化,阳极电解产物、气泡、焦耳热周期产生,其加工过程极其复杂,脉冲电流和工具阴极振动对加工过程的影响尚不明晰。因此,本文针对脉动态电解加工脉冲电流和工具振动对加工过程的影响开展研究,开展的主要研究工作如下:（1）揭示了脉冲给电模式对型面电解加工电流密度的影响规律。在脉动态小间隙型面电解加工中,受产物堆积作用影响,电流瞬间到达波峰后迅速下降且维持低电流状态,这不利于加工精度和表面质量的提升。为了改善这种情况,从增强电解液冲刷能力出发,开展了电解液进液口提压的仿真和试验研究,仿真和试验结果均表明提压对电流几乎没有改善。从合理安排给电周期,控制产物堆积程度出发,开展了分组脉冲和小开通角两种给电模式试验研究,试验结果表明小开通角模式较分组脉冲模式显着提升了电流密度。开展了分组脉冲和小开通角给电加工比较试验,试验结果表明小开通角给电模式具有更优的加工精度和表面质量。（2）明晰了脉冲给电模式对电解加工侧壁杂散腐蚀的影响规律。在亚毫米尺度群槽脉动态电解加工中,槽间的肋受到工具阴极侧面杂散电流影响腐蚀严重。为了改善上述情况,开展了加工过程电场仿真,仿真结果表明给电周期中工具阴极在槽中的动态相对位置对侧壁杂散电流有较大影响,阴极底面距槽底面距离越大,影响区域和杂散电流越大;反之,影响区域和电流越小。开展了分组脉冲和小开通角两种给电模式微群槽加工试验,试验结果表明小开通角模式显着降低了侧壁杂散腐蚀。（3）开展了弱刚性叶片在双面脉动态电解加工中的变形分析研究。建立了工件变形测量系统,实测了不同阴极振动频率、不同加工间隙差条件下弱刚性叶片的变形情况,试验结果表明叶盆、叶背加工间隙差是影响叶片变形的核心因素。因此针对叶盆、叶背余量不均匀的叶片,提出了先变速进给均匀两侧余量、再等速进给的分步式加工方式。开展了传统差速进给和分步式进给两种加工方式对比试验,试验结果表明分步式进给试件具有更高的型面轮廓精度。
许绝舞[3]（2018）在《特殊结构的扩压器套料电解加工技术研究》文中研究表明扩压器作为航空发动机的关键部件,其性能的好坏直接影响航空发动机的使用寿命。电解加工以其工具无损耗、批量生产加工成本低、适合加工难加工材料等优点,已经成为扩压器制造的关键技术之一。本文以航空发动机扩压器为加工对象,开展了套料电解加工技术研究,具体内容如下:（1）针对特殊结构的扩压器,采用套料电解加工方式并设计了电解加工流场。开展了出液敞开式和转角式的流场对比仿真研究,优化出液间隙和转角间隙等参数,结果表明,出液转角式流场比敞开式更加均匀,当出液间隙为0.35 mm、转角间隙为0.3 mm时,流场均匀性最优。采用最优的流场参数设计了密封夹具,开展了套料电解加工对比试验研究,结果表明,在优化的出液转角式流场下,加工过程稳定,实现了阴极进给速度0.5 mm/min的加工。（2）开展了变电压减小扩压器叶片锥度的研究。建立了减小锥度的数学模型,进行了变电压减小叶片锥度试验。结果表明,相比20 V的恒压加工,采用15 V至19.02 V的变电压加工,叶片锥度正切值从0.071减小到0.006。（3）开展了余量误差等比例调节阴极修正的研究。建立了阴极修正数学模型,进行了阴极修正试验。结果表明,使用余量误差等比例调节阴极修正方法,叶片单面余量:左侧面0.43-0.48mm;右侧面0.38-0.43 mm;前缘0.46-0.52 mm。（4）针对航空发动机扩压器,开展了特殊结构的扩压器套料电解加工应用研究,优化了工艺参数,研制出扩压器扇段试件,经检测,叶片单面余量:左侧面0.45-0.49 mm;右侧面0.37-0.46 mm;前缘0.48-0.54 mm,重复加工精度为0.072 mm,单个叶片加工时间为13.33 min。
李添宇[4]（2017）在《航空发动机制造技术发展展望》文中进行了进一步梳理阐述树脂基复合材料性能,评述国内外复合材料工艺制备技术与应用,详细总结了制造质量、产学研结合、MBD制造、知识库及技术路线的研究途径,分析、展望了航空制造技术的发展方向。
申鹏飞[5]（2017）在《整体叶盘硬涂层复合结构振动特性测试与分析》文中研究指明在现代航空发动机的发展和使用中,为达到高推重比发动机的性能要求,在发动机的压气机、风扇及涡轮上广泛使用了整体叶盘（Blisk）结构。与传统叶盘结构不同,整体叶盘具有更好的力学性能并且极大地减少了结构的重量及零件的数量。然而与传统叶盘结构相比,由于缺少一些装置去抵消由随机振动产生的动态应力,因此在整体叶盘的使用中需要引入其他形式的阻尼。硬涂层因其可以在高温、高腐蚀环境下具有很好的阻尼减振能力,因而可以将其应用到整体叶盘减振上。为了更好地实施整体叶盘硬涂层阻尼减振,需要对涂层整体叶盘的振动特性进行测试及分析,本文就是基于此开展研究,具体研究内容体现在如下几个方面:（1）以阻尼处理前后整体叶盘实验件为研究对象进行振动实验。首先用脉冲锤击法粗略的测出叶盘试验件的固有频率。之后用电磁振动台以基础激励的方式对整体叶盘进行定幅扫频激励,用轻质加速度传感器进行响应信号的采集,精确测出叶盘的固有频率。最后仍以基础激励的方式,对叶盘进行定频激励,测出叶盘的共振响应。将得到的固有频率及共振响应的数据对比,发现添加硬涂层阻尼后,减振效果明显。（2）以实验数据为基准,利用ANSYS建立阻尼处理后叶盘全尺寸有限元模型,并且探讨不同的单元类型的选择、不同建模方式、不同的约束方式对整体叶盘振动特性的影响。确定最终的建模和求解方法,并对叶盘复合结构的固有特性和振动响应进行求解。发现对复合叶盘结构,叶盘基体和涂层应该都用实体单元进行建模,如果单元类型不同结果会出错。（3）以实验数据为基准,利用ANSYS建立整体叶盘循环对称有限元模型,并对叶盘复合结构的固有特性和振动响应进行求解。由于循环对称模型只用建立其中一个扇区的模型,因此模型规模远小于之前的全尺寸模型,大大减少了计算时间,并且与全尺寸模型相比计算结果误差很小。（4）利用所建立的整体叶盘有限元模型,进一步探究硬涂层材料参数（杨氏模量、涂层厚度、损耗因子等）对整体叶盘的影响规律。在合理的取值范围内选定硬涂层材料的材料参数,通过ANSYS计算得到相应的固有频率和共振响应数值,并对比各结果。发现随着涂层杨氏模量和厚度的增大,叶盘固有频率增大,并且响应减小,损耗因子对叶盘的固有特性影响很小。
余策[6]（2014）在《中国航空科学技术发展报告》文中指出一、引言航空科学技术是关系国家安危和国民经济可持续发展的战略性高技术,该学科涉及众多专业技术领域,技术综合性高,带动性强。随着电子、信息、材料、能源等专业技术的发展,航空技术的各个专业领域都在发生着日新月异的变化。考虑到对航空科学技术的各学科专业进行研究的工作量非常庞大,中国航空学会航空科学技术发展年度报告在2006年参加中国科协组织的学科发展研究工作时就确定了分批进行重点研究的原则。
吴彦农[7]（2012）在《三元流闭式叶轮数控电火花加工技术研究》文中指出三元流闭式叶轮零件强度、刚性好，工作效率、可靠性高，越来越多应用于航空航天及先进透平机械领域。但是，三元流闭式叶轮结构复杂、可加工性差，且有些零件采用难切削材料，其整体制造已成为当今世界先进制造领域中正在力求解决，可尚未解决好的技术难题。在已经进行的较大尺寸的三元流闭式叶轮组合电加工技术的研究基础上，对小尺寸、具有大叶片与分流叶片间隔分布结构、流道更加弯扭的三元流闭式叶轮电火花整体制造工艺进行研究，通过分析三元流闭式叶轮的结构特点及加工难点，针对三元流闭式叶轮中的闭式复杂型腔（叶间流道）的加工难点，拟定了适合于闭式复杂三元流道的数控电火花加工工艺方案；制定了分区域、多电极、多工序的数字化电火花加工工艺路线。重点研究了三元闭式流道数控电火花加工工艺的若干关键技术，包括加工区域的划分，摇动加工方式的选择，对应多个近成形工具电极的设计制造，工具电极专用工装夹具设计制造，加工工序安排及工序余量分布，工序间数控程序的协调。基于制造技术集成创新理念，将数控电火花加工工艺与数字化制造进行技术集成，其核心为数字化建模与加工过程模拟仿真。在整个设计和工艺流程中充分利用数字化技术，采用统一的工艺基准和数据传递，建立了统一的数字模型，在CAD软件平台上利用二次开发的仿真模块，实现工具电极与工装夹具的动态装配，并对电火花加工过程进行仿真，从而实现工具电极以及加工轨迹的快速、精准设计，有效提高了工艺设计效率，减少了试验工作量。在工艺技术研究的基础上，试制加工了小型带有分流叶片复杂流道的三元流闭式叶轮，通过实际试制加工，对工艺参数的选择、夹具安装定位、电极精确对刀、加工结果的数字化检测及数据处理等关键问题进行了实践验证；最终试制加工的三元流闭式叶轮精度检测，符合设计要求。
徐庆[8]（2012）在《整体叶盘多通道电解加工关键技术研究》文中提出整体叶盘是航空发动机的核心部件之一，其质量决定了发动机的性能和寿命。整体叶盘将叶片和轮毂制作成一个整体，代替通常叶片榫齿与轮毂榫槽再加锁片的联接结构，使零件数量大大减少，整体重量也明显减轻。此外，由于整体叶盘可以消除传统叶片、轮盘结构中气流在榫头与榫槽中逸流所造成的损失，使发动机工作效率提高，从而使整台发动机推重比显着提高。目前整体叶盘正朝着轻量化、整体化方向发展，采用整体叶盘结构是提高发动机推重比和可靠性的关键措施，因此，整体叶盘在先进、高推重比航空发动机及新型大推力火箭发动机中将得到越来越多的应用。目前整体叶盘的加工方法主要有数控铣削、电火花加工、电解加工等。与传统的加工方法相比，电解加工具有加工效率高、工具无损耗、加工范围广、表面质量好等诸多优点，在整体叶盘的制造中发挥了重要的作用。整体叶盘电解加工分为两个步骤：叶栅通道预加工和叶片形面精密加工。叶栅通道预加工是指在叶盘毛坯圆周方向上加工出若干个通槽并保证不过切，该通槽用于叶片形面精密加工时叶片工具电极能够进入通槽以便完成叶片形面的精密加工。叶栅通道预加工是进行叶盘电解加工必不可少的阶段，也是实现叶盘精加工的基础。文中所做工作为叶栅通道预加工。与国外航空发动机制造大国相比，我国的整体叶盘叶栅通道电解加工水平较为落后，主要是因为缺乏相应的装备和成熟的工艺。我国航空工业的迅速发展对整体叶盘的需求日益迫切，该文正是在这样的背景之下开展整体叶盘通道电解加工的研究工作。整体叶盘因其结构和叶片形面复杂、加工精度要求高，一直以来都是机械制造领域的难题之一。目前整体叶盘叶栅通道的加工还不能满足航空发动机的需求，如采用传统工艺加工效率低下、刀具易与工件干涉、加工成本较高、留给后续工艺的叶片余量均匀性较差等。为了解决这些难题，作者开展了整体叶盘多通道电解加工的研究工作：1.提出多工具电极高效电解预加工方法，采用多工具电极同步运动的方式实现整体叶盘多通道电解加工。该方法可以提高整体叶盘通道电解加工的效率，缩短整体叶盘的生产周期。目前该方法已实现3个工具电极同时进行加工，单个通道的平均加工时间仅为采用单个工具电极时的1/3。2.设计并优化了工具电极和工件的运动轨迹。为了使叶栅通道形面余量分布均匀性良好，提出工具电极在加工过程中转动的方法，设计了工具电极相对于工件的空间运动轨迹，分析了整体叶盘试件通道的精加工余量。并基于电解加工成形规律优化了工具电极的运动轨迹，通过工艺试验验证了轨迹的可行性。3.设计了整体叶盘多通道电解加工流场。提出采用圆管工具电极进行叶盘通道电解加工的方法，设计了从圆管工具电极一端进液、从管壁上群孔或群缝出液的流动方式。对群孔和群缝的排布进行了优化设计，获得了较为均匀的流场。设计并优化了电解液流动方式，研制了密封均流装置，电解液在加工间隙内的流动得到了控制，电解液充分、连续并充满整个加工间隙，流场的均匀性有了进一步的提高。建立了三维不可压缩模型，对流动方式进行了流场数值仿真。从理论上分析了电解加工的流场特性，设计了与之对应的电解加工夹具。4.研制了整体叶盘多通道电解加工机床装备。机床系统包括机床本体、电源系统、电解液循环系统、控制系统四个部分。为了提高整体叶盘通道电解加工效率，设计了多工具电极夹持盘，用于控制多个工具电极同步运动，以便同时加工出多个叶栅通道。开发了一套基于工控机的开放式电解加工数控系统，可实现对刀控制、伺服进给、轨迹控制、加工过程监控及短路保护等功能。提高了机床系统的可靠性、稳定性和自动化程度。机床运行平稳，能够满足整体叶盘通道的电解加工需求。5.设计了整体叶盘叶栅通道电解加工工艺方案。针对进给模式、轨迹修正、流场设计、多工具电极同步加工等环节进行了电解加工试验，检验了上述方案的可行性。试验以高效为基本原则，以加工出通道形面余量小且均匀性良好的整体叶盘为目标。针对某发动机整体叶盘开展了多通道工艺试验研究，加工一个通道平均20min，加工效率显着提高。试验结果表明，加工出的叶盘通道余量小且均匀性良好，能够满足整体叶盘精加工的要求。
王福元[9]（2012）在《整体叶轮叶片型面数控电解精加工的若干关键技术研究》文中进行了进一步梳理电解加工是整体叶轮的重要加工方法之一，现有的数控展成方法主要适用于直纹面或扭曲度不大的整体叶轮叶片加工，若用于自由曲面叶片整体叶轮加工，则加工误差较大。课题针对自由曲面整体叶轮叶片的加工难题，以提高叶片加工精度、加工稳定性和工作效率为研究目的，对整体叶轮叶片电解加工中的加工工艺、成形规律、阴极设计、加工路径规划、加工参数选择、加工过程故障诊断以及数字化制造等关键技术开展了研究。首先，开展了自由曲面整体叶轮电解加工工艺研究，提出了适用于自由曲面整体叶轮叶片加工的组合电解加工工艺，该工艺将叶片加工分为叶间通道加工、叶片精加工等多道工序，采用不同的加工方法满足自由曲面叶片加工要求。在叶间通道加工中采用了分步分区加工方法，并以φ600mm压气机叶轮为试验对象进行了试验，对叶间通道的加工方法进行了验证。以φ240mm整体涡轮为试验对象开展了自由曲面叶片精加工工艺试验，设计了开式叶片成形阴极电解精加工装置，采用脉冲电源和加工参数优化实现了小间隙加工，还运用了误差补偿法对阴极加工型面进行修正，提高了叶片加工精度，实现了自由曲面整体叶轮叶片电解精加工。其次，研究了整体叶轮数字化制造技术，开发了用于整体叶轮电解加工的数字化制造软件。在数值模拟研究中对电解加工过程进行离散，采用有限元法计算离散过程中加工间隙的电场分布及溶解量，从而模拟出零件的加工表面；开发了电解加工的数值模拟软件，运用该数值模拟软件辅助整体叶轮的工艺分析、阴极设计、加工参数优化。采用基于约束与尺寸驱动的方法实现了整体叶轮电解加工运动仿真，开发了运动仿真软件，利用该软件进行整体叶轮的加工路径规划、数控加工编程、加工误差分析。在整体叶轮的电解加工工艺研究中利用数字化制造软件进行设计与分析提高了阴极设计的成功率、加工参数选择的准确性。最后，研究了电解加工参数选择的方法，把加工参数的选择分为初选与优化两个阶段，先利用工艺数据库进行参数选择，再用模拟软件进行优化，加工参数准确选择提高了叶片加工精度。加强了对叶片电解加工过程的自动监控，建立了叶片加工过程故障诊断系统，利用加工电流、加工压力信息，经过特征提取、模式学习、故障判断等过程实现了加工过程监控和加工故障诊断，起到保护零件和阴极目的，提高了整体叶轮电解加工的稳定性和可靠性。研究结果表明，课题中采用的整体叶轮组合电解加工工艺是可行的，其分步分区法叶间通道加工方法使叶背与叶根的加工精度得到明显提高，成形阴极精加工后的叶片精度达到了±0.1mm，叶片一致性和表面质量好。
戚家亮[10]（2011）在《整体叶轮五轴数控粗加工编程技术研究》文中认为整体叶轮是航空发动机的核心零部件,其结构复杂,加工难度大。五轴数控加工制造精度高,加工效率高,柔性好,是制造整体叶轮的常用方法。本文研究了整体叶轮五轴数控粗加工的编程技术,其主要内容及研究成果如下:设计了整体叶轮粗加工工艺。根据整体叶轮结构特点,研究了叶片弯扭度、最大叶高和流道最小宽度的计算方法,分析了流道的刀具可达性和可加工性。基于叶轮粗加工特点以及插铣、侧铣等加工方法工艺特征的分析,提出了“插铣流道+侧铣叶片”粗加工方案,给出了刀具和加工参数的确定方法。研究了叶轮流道插铣加工的刀位轨迹生成算法。给出了自由曲线单侧包络直线的一种新求解算法,使得自由曲线上各点到包络直线的距离均匀分布。在此基础上,确定了流道插铣加工的无过切可铣域,给出了插铣走刀步长、铣削行距和刀位的计算方法,并按“之字形”走刀策略规划了刀位轨迹。研究了叶片侧铣粗加工的刀位轨迹生成算法。给出了叶片侧铣粗加工刀轴驱动面的确定方法,通过侧铣加工的误差分析,给出了侧铣走刀步长和加工刀位的计算方法。采用本文给出的叶轮粗加工刀位轨迹规划算法,利用UG/Open API接口函数,在Visual C++6.0编程环境下,开发了叶轮粗加工功能模块。以某型号发动机整体叶轮为例,应用该功能模块生成了叶轮数控粗加工刀位轨迹,完成了叶轮加工仿真,并验证了所设计刀位轨迹生成算法的有效性。
二、21世纪航空制造技术将发生质的飞跃——谈高推重比发动机的关键制造技术(上)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、21世纪航空制造技术将发生质的飞跃——谈高推重比发动机的关键制造技术(上)（论文提纲范文）
（1）增材制造含Co新型镍基高温合金组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 高温合金概述 |
| 1.2.1 高温合金国内外发展现状 |
| 1.2.2 高温合金的分类 |
| 1.2.3 高温合金的成型工艺 |
| 1.2.4 高温合金的强化机制 |
| 1.2.5 镍基高温合金及其发展 |
| 1.2.6 镍基高温合金主要元素及相组成 |
| 1.2.7 机匣用高温合金 |
| 1.3 新型镍基变形高温合金 |
| 1.3.1 新型镍基变形高温合金的设计 |
| 1.3.2 新型镍基变形高温合金的优势及发展前景 |
| 1.4 激光增材制造镍基高温合金 |
| 1.4.1 激光增材制造技术 |
| 1.4.2 运用激光增材制造技术制备镍基高温合金 |
| 1.4.3 高温合金增材制造的裂纹敏感性 |
| 1.5 高温合金的PLC现象 |
| 1.5.1 PLC效应及其宏观表现 |
| 1.5.2 PLC效应的微观机制 |
| 1.6 本文的研究工作和意义 |
| 第2章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 激光增材实验 |
| 2.3 热处理工艺 |
| 2.4 微观组织表征 |
| 2.5 拉伸试验 |
| 第3章 增材制造新型镍基高温合金微观组织 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 增材制造工艺参数的影响 |
| 3.3 合金的组织分析 |
| 3.3.1 合金组织观察 |
| 3.3.2 η相的分布特征及形成机制 |
| 3.3.3 γ'相形态 |
| 3.4 分析与讨论 |
| 3.4.1 激光成型工艺对裂纹敏感性的影响 |
| 3.4.2 柱状晶组织的形成 |
| 3.4.3 合金组织中的η相 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 增材制造新型镍基高温合金拉伸行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验结果 |
| 4.2.1 合金的拉伸性能 |
| 4.2.2 合金的断口形貌 |
| 4.2.3 合金的变形组织 |
| 4.3 讨论 |
| 4.3.1 合金的性能 |
| 4.3.2 合金的变形机制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 增材制造新型镍基高温合金的PLC现象 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 合金的PLC现象 |
| 5.2.2 增材制造工艺对PLC效应的影响 |
| 5.2.3 合金拉伸变形机制 |
| 5.3 分析与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
| 作者简介 |
（2）脉动态电解加工脉冲给电模式对加工过程的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 诸论 |
| 1.1 电解加工原理及特点 |
| 1.2 电解加工技术的应用现状 |
| 1.3 提升电解加工精度的方法 |
| 1.3.1 脉冲电解加工 |
| 1.3.2 振动电解加工 |
| 1.3.3 脉动态电解加工 |
| 1.4 本课题研究的主要内容与研究意义 |
| 1.4.1 本课题研究的意义 |
| 1.4.2 本文研究内容 |
| 第二章 脉动态型面电解加工中脉冲给电模式影响研究 |
| 2.1 脉动态电解加工原理与主要装置 |
| 2.2 脉动态电解加工的电流密度波形实测试验 |
| 2.2.1 脉动态电解加工小间隙状态时的电流密度波形 |
| 2.2.2 脉动态电解加工的仿真分析 |
| 2.3 电解液进液口增压法试验研究 |
| 2.4 减小通电周期的脉冲给电模式研究 |
| 2.4.1 开通角内分组脉冲的试验结果与分析 |
| 2.4.2 减小开通角的试验结果与分析 |
| 2.4.3 两种脉冲给电模式的对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 脉冲给电模式对侧壁杂散腐蚀的影响研究 |
| 3.1 脉动态电解加工侧壁杂散腐蚀原因分析 |
| 3.1.1 脉动态群槽电解加工方法 |
| 3.1.2 亚毫米尺度群槽脉动态电解加工试验 |
| 3.1.3 常规参数微群槽脉动态电解加工电场仿真 |
| 3.2 脉冲给电模式对微群槽侧壁杂散腐蚀的研究 |
| 3.2.1 分组脉冲给电模式的仿真与试验研究 |
| 3.2.2 小开通角给电模式的仿真与试验研究 |
| 3.2.3 两种加工结果的分析与评价 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 弱刚性叶片脉动态双面电解加工工件变形特性研究 |
| 4.1 叶片双面振动电解加工原理及流场方式 |
| 4.2 存在加工间隙差的侧流式的流场仿真分析 |
| 4.3 不同流场情况下弱刚性零件的变形试验研究 |
| 4.3.1 试验平台的搭建与工装夹具的设计 |
| 4.3.2 工件变形试验研究 |
| 4.4 毛坯余量非对称叶片脉动态电解加工试验 |
| 4.4.1 脉动态电解加工机床装备 |
| 4.4.2 叶片电解加工试验 |
| 4.4.3 两种加工模式叶片试验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 研究工作总结 |
| 5.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（3）特殊结构的扩压器套料电解加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 扩压器介绍 |
| 1.3 航空发动机整体构件制造技术 |
| 1.4 电解加工原理与特点 |
| 1.5 套料电解加工技术国内外研究现状 |
| 1.6 课题研究意义与本文主要内容 |
| 1.6.1 课题研究意义 |
| 1.6.2 课题研究内容 |
| 第二章 特殊结构的扩压器套料电解加工流场优化设计 |
| 2.1 特殊结构的扩压器套料电解加工方法介绍 |
| 2.2 特殊结构的扩压器套料电解加工流场介绍 |
| 2.2.1 传统电解加工流场类型及其特点 |
| 2.2.2 特殊结构的扩压器套料电解加工流场和特点 |
| 2.3 特殊结构的扩压器套料电解加工流场优化设计 |
| 2.3.1 特殊结构的扩压器套料电解加工流场数学模型 |
| 2.3.2 出液敞开式流场仿真及结果分析 |
| 2.3.3 出液转角式流场仿真及结果分析 |
| 2.3.4 出液转角式流场的出液间隙与转角间隙优化 |
| 2.4 特殊结构的扩压器套料电解加工对比试验研究 |
| 2.4.1 出液敞开式流场的电解加工试验及结果分析 |
| 2.4.2 出液转角式流场的电解加工试验及结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 扩压器套料电解加工精度提高技术研究 |
| 3.1 扩压器变参数套料电解加工试验研究 |
| 3.1.1 变参数减小锥度方法介绍 |
| 3.1.2 变参数减小锥度试验研究 |
| 3.1.3 变参数减小锥度试验结果分析 |
| 3.2 特殊结构的扩压器套料电解加工阴极设计与修正研究 |
| 3.2.1 阴极设计方法介绍 |
| 3.2.2 阴极加工刃修正方法 |
| 3.2.3 阴极加工刃修正试验研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 特殊结构的扩压器套料电解加工应用研究 |
| 4.1 电解加工工艺系统介绍 |
| 4.2 特殊结构的扩压器套料电解加工试验方案规划 |
| 4.3 特殊结构的扩压器套料电解加工试验研究 |
| 4.3.1 特殊结构的扩压器套料电解加工试验准备 |
| 4.3.2 特殊结构的扩压器电解加工提速试验研究 |
| 4.3.3 特殊结构的扩压器套料电解加工精度提高试验研究 |
| 4.4 特殊结构的扩压器套料电解加工应用研究 |
| 4.4.1 扩压器叶片重复性试验 |
| 4.4.2 加工结果检测与数据分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文研究工作总结 |
| 5.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）航空发动机制造技术发展展望（论文提纲范文）
| 1. 国外复合材料制造技术 |
| 2. 国内复合材料制造技术 |
| 3. 制造质量 |
| 4. 产学研结合 |
| 5. MBD技术 |
| 6. 知识共享 |
| 7. 技术路线 |
| 8. 结语 |
（5）整体叶盘硬涂层复合结构振动特性测试与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 整体叶盘的特点及应用 |
| 1.2.1 整体叶盘结构的特点 |
| 1.2.2 整体叶盘结构的应用 |
| 1.3 整体叶盘振动特性测试与分析研究现状 |
| 1.4 硬涂层减振研究现状 |
| 1.5 本文研究 |
| 第2章 硬涂层阻尼处理前后整体叶盘振动特性测试 |
| 2.1 测试目的 |
| 2.2 测试对象及测试系统 |
| 2.2.1 测试对象 |
| 2.2.2 实验仪器及测试系统 |
| 2.3 测试流程及测试方法 |
| 2.3.1 测试内容 |
| 2.3.2 测试流程 |
| 2.3.3 数据处理方法 |
| 2.4 测试结果 |
| 2.4.1 硬涂层阻尼处理前后叶盘固有频率测试结果 |
| 2.4.2 硬涂层阻尼处理前后整体叶盘共振响应测试结果 |
| 2.4.3 硬涂层阻尼处理前后整体叶盘模态阻尼比测试结果 |
| 2.5 结论 |
| 第3章 硬涂层整体叶盘全尺寸有限元建模方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 定义单元类型及相关参数 |
| 3.3 有限元模型的建立 |
| 3.3.1 用壳单元模拟硬涂层 |
| 3.3.2 用实体单元模拟硬涂层 |
| 3.3.3 两种建模方式的对比 |
| 3.4 约束条件的确定 |
| 3.5 固有特性的求解方法 |
| 3.6 谐振响应的求解方法 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 硬涂层整体叶盘振动特性分析 |
| 4.1 固有频率及模态振型求解 |
| 4.1.1 求解固有频率 |
| 4.1.2 求解各阶模态振型 |
| 4.2 模态应变能及模态损耗因子求解 |
| 4.3 谐振响应求解 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 循环对称硬涂层整体叶盘建模与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 有限元模型的创建 |
| 5.3 固有特性分析 |
| 5.3.1 求解固有频率 |
| 5.3.2 求解各阶模态振型 |
| 5.3.3 求解各阶模态应变能 |
| 5.4 振动响应的分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 硬涂层参数对整体叶盘振动特性的影响分析 |
| 6.1 硬涂层材料参数 |
| 6.2 硬涂层杨氏模量对整体叶盘振动特性的影响 |
| 6.3 硬涂层厚度对整体叶盘振动特性的影响 |
| 6.4 硬涂层损耗因子对整体叶盘振动特性的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）三元流闭式叶轮数控电火花加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 三元流叶轮概述 |
| 1.2 三元流叶轮制造技术研究现状 |
| 1.3 课题研究的意义、目的和主要内容 |
| 第二章 三元流闭式叶轮数控电火花加工总体方案设计 |
| 2.1 电火花加工原理及成形加工技术概述 |
| 2.1.1 电火花加工的基本原理 |
| 2.1.2 电火花成形加工技术概述 |
| 2.2 三元流闭式叶轮可制造性分析 |
| 2.2.1 三元流闭式叶轮结构特点分析及其对可加工性的影响 |
| 2.2.2 可制造性评价 |
| 2.3 三元流闭式叶轮数控电火花加工数字化制造方案 |
| 2.4 三元流闭式叶轮数控电火花加工关键技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 三元闭式叶间流道数控电火花加工工艺研究 |
| 3.1 基于运动仿真的工具电极设计 |
| 3.1.1 电极材料的选择 |
| 3.1.2 电极设计原则 |
| 3.1.3 三元闭式叶间流道数控电火花加工的区域划分 |
| 3.1.4 电极及其加工运动轨迹的设计 |
| 3.2 工装夹具的设计 |
| 3.3 三元闭式叶间流道数控电火花加工仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 三元流闭式叶轮数控电火花加工试验 |
| 4.1 三元流闭式叶轮技术要求 |
| 4.2 设备简介 |
| 4.2.1 数控电火花成形加工机床 |
| 4.2.2 三坐标测量机 |
| 4.3 三元流闭式叶轮加工试制 |
| 4.3.1 工艺参数的选择 |
| 4.3.1.1 表面质量的影响 |
| 4.3.1.2 电规准的选择 |
| 4.3.2 夹具的安装与定位 |
| 4.3.3 叶轮零件试制 |
| 4.4 叶片型面加工的精度检测与误差分析 |
| 4.4.1 数字化测量方法 |
| 4.4.2 测量结果与误差分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文工作总结 |
| 5.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（8）整体叶盘多通道电解加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解加工技术的原理及特点 |
| 1.2 电解加工技术的发展现状 |
| 1.2.1 电解复合加工 |
| 1.2.2 数控电解加工 |
| 1.2.3 微细电解加工 |
| 1.3 整体叶盘通道制造技术 |
| 1.3.1 机械加工 |
| 1.3.2 电火花加工 |
| 1.3.3 电解加工 |
| 1.4 国内外整体叶盘电解加工技术现状 |
| 1.5 课题来源及研究意义 |
| 1.6 整体叶盘多通道电解加工总体构想 |
| 1.7 本文的主要研究内容 |
| 第二章 整体叶盘多通道电解加工方法研究 |
| 2.1 整体叶盘多通道电解加工方法 |
| 2.1.1 工具电极设计 |
| 2.1.2 加工轨迹设计 |
| 2.1.3 多通道加工方案设计 |
| 2.2 运动方案设计 |
| 2.3 轨迹匹配原则的确定 |
| 2.3.1 与叶盆形面匹配 |
| 2.3.2 与叶背形面匹配 |
| 2.3.3 与通道水平中轴面匹配 |
| 2.4 常规轨迹分析 |
| 2.5 基于电化学原理的轨迹优化 |
| 2.6 试验 |
| 2.7 精加工余量分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 整体叶盘多通道电解加工流场设计 |
| 3.1 长缝和群孔管电极流场设计 |
| 3.2 等距等径群孔管电极流场设计 |
| 3.2.1 流场分析 |
| 3.2.2 流场仿真 |
| 3.3 变缝宽群缝管电极流场设计 |
| 3.3.1 流场分析 |
| 3.3.2 流场仿真 |
| 3.4 密封均流装置流场设计 |
| 3.4.1 流场分析 |
| 3.4.2 流场仿真 |
| 3.5 试验 |
| 3.5.1 群孔管电极电解加工 |
| 3.5.2 群缝管电极电解加工 |
| 3.5.3 密封均流装置电解加工 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 整体叶盘多通道电解加工机床研制 |
| 4.1 整体叶盘多通道电解加工系统总体设计 |
| 4.1.1 机床系统组成与功能 |
| 4.1.2 总体设计 |
| 4.2 整体叶盘多通道电解加工系统关键部分设计 |
| 4.2.1 阴极夹持盘 |
| 4.2.2 工具电极平移台 |
| 4.2.3 工具电极转台 |
| 4.2.4 工件转台 |
| 4.2.5 电解液循环系统 |
| 4.2.6 电气控制系统 |
| 4.2.7 对刀电路设计 |
| 4.3 机床性能规格 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 整体叶盘多通道电解加工控制系统设计 |
| 5.1 控制系统总体设计 |
| 5.2 轨迹控制 |
| 5.3 伺服进给控制系统 |
| 5.4 加工状态检测与辨识 |
| 5.5 短路保护 |
| 5.6 软件设计 |
| 5.7 多通道电解加工控制方案设计 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 整体叶盘多通道电解加工工艺试验 |
| 6.1 加工对象的特点 |
| 6.2 加工稳定性研究 |
| 6.2.1 进给速度对加工稳定性影响 |
| 6.2.2 进给策略对加工稳定性影响 |
| 6.2.3 流场对加工稳定性的影响 |
| 6.3 加工精度研究 |
| 6.3.1 流场对加工精度的影响 |
| 6.3.2 电解液对加工精度的影响 |
| 6.3.3 进给速度对加工精度的影响 |
| 6.4 加工效率研究 |
| 6.4.1 流场对加工效率的影响 |
| 6.4.2 进给策略对加工效率的影响 |
| 6.4.3 工具数量对加工效率的影响 |
| 6.4.4 工具材料对加工效率的影响 |
| 6.5 多通道工艺试验 |
| 6.5.1 不同支路流场一致性控制 |
| 6.5.2 扇段工艺试验 |
| 6.5.3 整体毛坯工艺试验 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文研究工作总结 |
| 7.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（9）整体叶轮叶片型面数控电解精加工的若干关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 图、表清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 整体叶轮应用与特点 |
| 1.1.1 整体叶轮应用 |
| 1.1.2 航空发动机整体叶轮特点 |
| 1.2 整体叶轮制造技术的研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 整体叶轮制造技术的研究现状 |
| 1.2.2 整体叶轮制造技术的发展趋势 |
| 1.3 整体叶轮的叶片电解精加工技术 |
| 1.3.1 整体叶轮叶片电解加工工艺 |
| 1.3.2 整体叶轮叶片电解精加工技术 |
| 1.3.3 整体叶轮叶片电解精加工中的关键技术 |
| 1.4 课题研究目的、意义和主要内容 |
| 1.4.1 研究目的和意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 整体叶轮叶片型面组合电解加工工艺研究 |
| 2.1 整体叶轮数控电解加工工艺及分析 |
| 2.1.1 整体叶轮数控展成电解加工方法 |
| 2.1.2 整体叶轮组合电解加工工艺 |
| 2.2 整体叶轮组合电解加工工艺中的叶间通道加工方法 |
| 2.2.1 分步分区法叶间通道加工方法 |
| 2.2.2 叶盆与叶背分开加工方案 |
| 2.2.3 叶根加工方案 |
| 2.3 整体叶轮叶间通道电解加工精度分析 |
| 2.3.1 影响叶片加工精度的因素 |
| 2.3.2 加工误差补偿 |
| 2.4 整体叶轮组合电解加工工艺中的叶片型面精加工方法 |
| 2.4.1 叶片型面成形阴极电解加工方案 |
| 2.4.2 影响叶片电解精加工的因素 |
| 2.4.3 叶片电解加工精度与表面质量 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 整体叶轮组合电解加工阴极设计与加工路径规划 |
| 3.1 整体叶轮叶间通道加工阴极设计 |
| 3.1.1 叶背与叶盆电解加工阴极设计 |
| 3.1.2 叶根电解加工阴极设计 |
| 3.2 整体叶轮叶片精加工的成形阴极设计 |
| 3.2.1 成形阴极结构设计 |
| 3.2.2 成形阴极流场设计 |
| 3.3 整体叶轮叶间通道数控展成加工路径计算 |
| 3.3.1 叶间通道加工路径计算 |
| 3.3.2 运动分量计算 |
| 3.3.3 数控加工仿真与自动编程 |
| 3.4 整体叶轮叶片型面成形阴极精加工路径设计 |
| 3.4.1 成形阴极加工运动空间分析 |
| 3.4.2 成形阴极加工路径优化 |
| 3.4.3 成形阴极运动路径规划 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 整体叶轮组合电解加工中的数字化制造技术研究 |
| 4.1 整体叶轮组合电解加工中的数字化制造系统组成及其作用 |
| 4.1.1 数字化制造系统的组成 |
| 4.1.2 数字化制造技术在整体叶轮电解加工中的应用 |
| 4.2 数控电解加工过程数值模拟技术及软件开发 |
| 4.2.1 电解加工数学模型 |
| 4.2.2 电解加工数值模拟方法 |
| 4.2.3 电解加工数值模拟计算 |
| 4.2.4 电解加工数值模拟软件开发 |
| 4.3 数控电解加工运动仿真技术及软件开发 |
| 4.3.1 虚拟电解加工机床设计 |
| 4.3.2 运动轴驱动 |
| 4.3.3 加工中材料去除 |
| 4.3.4 数控运动仿真软件开发 |
| 4.4 电解加工工艺数据库建立 |
| 4.4.1 电解加工工艺数据库功能 |
| 4.4.2 电解加工工艺数据库组成 |
| 4.4.3 电解加工工艺数据库实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 整体叶轮组合电解加工参数选择与故障诊断技术研究 |
| 5.1 电解加工参数选择的基本思想 |
| 5.2 电解加工参数的初步选择 |
| 5.3 电解加工参数的优化 |
| 5.4 电解加工过程监控与故障诊断 |
| 5.4.1 加工过程监控系统组成 |
| 5.4.2 加工信息特征提取 |
| 5.4.3 加工过程故障诊断 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 自由曲面整体叶轮组合电解加工工艺试验 |
| 6.1 自由曲面整体叶轮组合电解加工试验方案 |
| 6.1.1 整体叶轮叶片型面的组合电解加工工艺 |
| 6.1.2 叶片组合电解加工工序余量确定 |
| 6.2 整体叶轮叶间通道电解加工基础试验 |
| 6.2.1 叶间通道可行性加工试验 |
| 6.2.2 试验结果分析 |
| 6.3 自由曲面整体叶轮叶片型面电解精加工试验 |
| 6.3.1 加工参数选择与优化系统的应用 |
| 6.3.2 小直径整体涡轮叶间通道电解加工 |
| 6.3.3 小直径整体涡轮叶片型面电解精加工试验 |
| 6.4 自由曲面整体叶轮叶片型面加工精度分析与误差补偿 |
| 6.4.1 叶片型面成形阴极电解加工精度分析 |
| 6.4.2 叶片型面成形阴极电解精加工误差补偿 |
| 6.4.3 整体涡轮精加工试验结果 |
| 6.5 叶片电解加工故障诊断系统功能测试 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）整体叶轮五轴数控粗加工编程技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 数控加工及其编程技术 |
| 1.3 整体叶轮加工研究现状 |
| 1.4 论文研究内容和结构安排 |
| 第二章 整体叶轮粗加工工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 整体叶轮几何特征分析 |
| 2.3 整体叶轮流道可加工性分析 |
| 2.3.1 叶片弯扭度的评估 |
| 2.3.2 流道宽度及深度的计算 |
| 2.3.3 流道加工刀具可达性评估 |
| 2.4 插铣加工方法 |
| 2.5 整体叶轮粗加工方法与参数确定 |
| 2.5.1 整体叶轮粗加工方法的选择 |
| 2.5.2 整体叶轮粗加工刀具的选择 |
| 2.5.3 整体叶轮粗加工走刀过程的确定 |
| 2.5.4 整体叶轮粗加工余量的确定 |
| 2.5.5 整体叶轮粗加工铣削用量的确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 整体叶轮插铣加工刀位轨迹生成 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 叶轮径向插铣流道区域规划 |
| 3.2.1 叶轮径向插铣流道可铣域的确定 |
| 3.2.2 自由曲面偏置面的求解 |
| 3.2.3 自由曲面延伸面的求解 |
| 3.2.4 自由曲线单侧包络直线的求解 |
| 3.2.5 直线与回转面的求交 |
| 3.3 对接插铣流道区域规划 |
| 3.3.1 流道对接分界面的确定 |
| 3.3.2 流道对接可铣域的确定 |
| 3.4 流道插铣加工刀位轨迹的生成 |
| 3.4.1 插铣加工误差分析 |
| 3.4.2 插铣加工走刀步长和铣削行距的计算 |
| 3.4.3 插铣加工刀位点和刀轴矢量的计算 |
| 3.4.4 插铣加工刀位轨迹规划 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 整体叶轮叶片侧铣粗加工刀位轨迹生成 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 侧铣加工刀轴驱动面的确定 |
| 4.3 叶片侧铣加工刀位轨迹的生成 |
| 4.3.1 侧铣加工误差分析 |
| 4.3.2 侧铣刀位轨迹规划算法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 整体叶轮粗加工编程软件功能规划与实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 整体叶轮粗加工编程软件模块开发环境 |
| 5.3 整体叶轮粗加工编程软件模块结构设计 |
| 5.4 整体叶轮粗加工编程软件的实现与实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
四、21世纪航空制造技术将发生质的飞跃——谈高推重比发动机的关键制造技术(上)（论文参考文献）
- [1]增材制造含Co新型镍基高温合金组织与性能研究[D]. 唐玲. 中国科学技术大学, 2021(09)
- [2]脉动态电解加工脉冲给电模式对加工过程的影响研究[D]. 王明明. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [3]特殊结构的扩压器套料电解加工技术研究[D]. 许绝舞. 南京航空航天大学, 2018(02)
- [4]航空发动机制造技术发展展望[J]. 李添宇. 金属加工(冷加工), 2017(22)
- [5]整体叶盘硬涂层复合结构振动特性测试与分析[D]. 申鹏飞. 东北大学, 2017(06)
- [6]中国航空科学技术发展报告[A]. 余策. 航空科学技术学科发展报告, 2014
- [7]三元流闭式叶轮数控电火花加工技术研究[D]. 吴彦农. 南京航空航天大学, 2012(04)
- [8]整体叶盘多通道电解加工关键技术研究[D]. 徐庆. 南京航空航天大学, 2012(02)
- [9]整体叶轮叶片型面数控电解精加工的若干关键技术研究[D]. 王福元. 南京航空航天大学, 2012(02)
- [10]整体叶轮五轴数控粗加工编程技术研究[D]. 戚家亮. 南京航空航天大学, 2011(12)