一、济钢板坯连铸高效生产技术的开发与实践（论文文献综述）
肖红[1]（2021）在《连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究》文中认为电磁冶金技术日益广泛地应用于钢铁冶金领域,尤其是连铸生产过程中的产品质量控制。电磁冶金利用电磁场的力效应及热效应调控连铸过程钢液的温度分布与流动形态,对保障生产顺行、改善浇铸条件和铸坯质量均具有重要作用。开发应用新兴电磁冶金技术用于高品质钢或高端特殊钢生产具有很强的跨学科性和技术难度。其中,中间包感应加热和板坯多模式电磁控流技术等是近年的热点。鉴于电磁焦耳热和搅拌力作用下的连铸过程流动、传热、传质、凝固等多种物理现象与铸坯质量密切相关,本文针对自主开发连铸电磁冶金新技术及其实际应用需要,采用物理模拟、数值模拟及相关工业试验相结合的方法对此进行了深入的研究。首先,针对特殊钢生产常用的多流中间包恒温恒拉速与多流一致性控制难题,基于物理模拟和电磁流体动力学研究,提出了一种分口通道结构的感应加热中间包。基于对其流动和传热行为的系统研究,揭示了物理模拟对感应加热中间包设计和优化的重要意义;通过对比研究开启和不开启感应加热等不同工况下中间包流动和传热差异,提出合理的控制策略,实现了中间包感应加热技术在6机6流中间包上的成功应用。本研究不仅有效地改善了各流钢水停留时间分布（RTD）曲线的一致性,并将连浇过程流间温差控制在2～3℃度以内,同时也丰富了中间包冶金学的内涵。针对板坯连铸结晶器流场控制难题,为了改善浇铸过程不同工况下结晶器内流场的合理性、有效控制板坯皮下洁净度,创新提出了一种结晶器多模式电磁控流技术。即在高拉速工况下对注流实施电磁减速、中低拉速下在结晶器内实施电磁搅拌,实现流场的有效控制。通过建立磁流体力学耦合模型对这两种模式下钢液的流动与凝固行为进行了研究,并通过自主设计的电磁力测量装置验证了计算模型的可靠性。结果表明,不论是电磁减速还是电磁搅拌模式,磁感应强度均主要集中在坯壳表面附近,内部中心处的磁感应强度相对较小。其中,电磁搅拌模式下铸坯中心磁感应强度接近为零,而电磁减速模式下铸坯中心处磁感应强度在100Gs范围内。电磁减速的电磁力方向均指向浸入式水口中心,而电磁搅拌的电磁力在水口左右两侧对称分布,内外弧侧呈反对称分布。通过建立板坯表面质量综合评级方法,以IF钢板坯连铸为例,提出了其不同浇铸断面的适宜电磁控流参数。比如,对拉速为1.86 m·min-1、断面为1000 mm×230 mm的板坯连铸,其适宜的减速电流为200 A;而对拉速0.84 m·min-1、断面2150 mm×230 mm的板坯,其适宜搅拌电流为400A。在某钢厂2150mm×230mm断面板坯连铸上实际应用表明,不论是结晶器液面波动还是铸坯中夹杂物和皮下气泡缺陷,结晶器多模式搅拌的控制效果均十分突出。连铸二冷区流动与温度的控制对于改善铸坯的铸态组织形貌至关重要,板坯二冷区电磁冶金控制技术研究同样是当前的薄弱环节。基于电磁冶金原理及其控制方程,采用沿铸流的分段计算方法进一步研究了不同搅拌模式（辊式、箱式）下板坯二冷区凝固前沿的流动与传热特性。结果表明,辊式电磁搅拌模式的行波磁场最大电磁推力位于板坯窄面起始侧。随着电磁辊的对辊数增加,电磁力对铸坯内部钢液的有效搅拌区域增大,而凝固前沿钢液流速先增大后减小。因磁路设计与安装方式差异,辊式搅拌磁感应强度在板坯内外弧侧呈对称分布,而在箱式搅拌模式下则呈不对称分布。箱式电磁搅拌的有效作用区域较辊式电磁搅拌大,铸坯中心钢液过热耗散区域也相对较大,但辊式搅拌推动钢液冲刷凝固前沿形核作用则明显大于箱式搅拌。在相同搅拌功率和频率（400 kW,7 Hz）下,箱式和2对电磁辊的辊式搅拌器运行电流分别为425A和500 A,后者搅拌力更大。在铁素体不锈钢板坯连铸中的应用表明,二冷区箱式电磁搅拌作用下其铸坯等轴晶率约为50%,而间隔布置的辊式反向搅拌器作用下其等轴晶率可高达67%,两者均满足了该钢种板坯等轴晶率大于45%的门槛值需要。
叶茂林[2]（2020）在《大方坯连铸中间包等离子加热技术与应用研究》文中研究表明浇铸过程中保持低过热度恒温浇铸,是一种有效提高连铸效率和铸坯质量的方法。中间包内钢液在浇铸过程中不可避免发生温降现象,无法稳定保持低过热度恒温浇铸。等离子加热作为一种控制中间包内钢液温度的有效方法,它通过电极通电将工质气体充分电离,形成高能量的电弧等离子体对中间包内钢液进行加热。因此,若能高效利用等离子加热方法,将有助于实现低过热度恒温浇铸。本论文围绕大方坯连铸中间包等离子加热技术研究与应用,获得如下结论:实现了等离子加热中间包过程的模拟研究,水力学试验利用高温水蒸气来模拟等离子加热过程。结果表明等离子加热后,中间包内钢液温度场均匀性提高,弥补了无等离子加热条件下的钢液温降,有效改善中间包内钢液的温度场和流场,促进了钢液之间的热量传递。数值模拟采用VOF模型,假设等离子弧为简单热源,比较无等离子加热和加热功率在300 KW、500 KW、1000 KW条件下中间包内钢液温度场和流场的变化。建立了 45钢连铸坯的微观组织生长模型,并通过耦合宏观温度场模型,计算了等离子加热条件下不同过热度对铸坯凝固组织的影响。分析了过热度从20℃增加至60℃范围内结晶器、足辊、二冷一段、二冷二段内的坯壳厚度。随着钢液过热度从60℃降低至20℃,铸坯横截面上晶粒数增加约26.05%,晶粒平均半径减小约20.75%,等轴晶率提高约16.52%。在保证连铸顺行的条件下,通过采用等离子加热工艺控制钢液过热度维持在20～30℃的温度区间能获得均匀的凝固组织。将三中空石墨电极等离子加热设备应用于大方坯（370mm × 480mm）连铸工艺,针对无等离子加热和9炉典型的等离子加热热试试验,分析等离子加热对钢液升温情况、钢液成分变化和夹杂物的影响。其中无等离子加热条件下,钢液温降速度能达到1.06℃/min。等离子加热后,温度呈上升趋势并保持稳定,升温速率最高能达到0.8℃/min。等离子加热后[O]含量明显下降,并对等离子加热前后中间包内钢中夹杂物特征进行统计,加热后夹杂物的数密度降低,主要是由于等离子加热改变了中间包内流场变化,促进小尺寸氧化物夹杂的碰撞上浮行为,表明等离子加热改善了钢液的洁净度。[N]含量变化不大;[C]含量略有升高是由于石墨电极的损耗导致。首次研究了等离子加热对中间包覆盖剂的影响,分析了加热前后覆盖剂成分、形貌、结晶特性、物相和液相区成分的变化。等离子加热后的中间包覆盖剂宏观形貌由疏松多孔变为致密的玻璃态,XRD结果表明其结晶率变低,玻璃性能变好。通过扫描电镜观察试样微观形貌以及成分分析发现,加热前的试样中存在较多不规则的矿相,加热后的试样析出物相明显减少,结构均匀且致密,仅有少数形状不规则的矿物相和一些游离的氧化物嵌布于浅灰色基体上。通过FactSage热力学软件分析等离子加热对中间包覆盖剂液相区成分无明显影响。
米进周,钟立雯,王旭英,何力[3]（2020）在《动态轻压下技术在板坯连铸生产线中的应用》文中研究说明针对板坯连铸生产过程中出现的铸坯中心偏析缺陷,从机理上分析了其形成原因,采用动态轻压下技术很好地改善了铸坯中心偏析。动态轻压下技术主要包括温度场计算模型和动态压下计算模型两部分,温度场计算模型采用了板坯凝固传热理论和有限元差分法进行铸坯表面温度、铸坯中心温度、两相区固相率分布等参数的精确计算;动态压下模型则根据两相区固相率分布、设备承受应力约束、铸坯热收缩量、铸坯凝固速度等计算压下区间、压下量和压下速率参数,并制定不同工况下的压下动作规则。生产实践证明,动态轻压下技术的应用大大减轻了铸坯中心偏析缺陷,提高了铸坯内部质量。
袁航,杨树峰,王田田,李京社[4]（2020）在《亚包晶微合金钢连铸板坯角部横裂纹研究进展》文中研究指明亚包晶微合金钢由于具有较强的裂纹敏感性,在生产中角部横裂纹缺陷频发,为了揭示亚包晶微合金钢角部横裂纹形成原因,从产生机理及生产条件出发,综述了亚包晶微合金钢连铸坯角部横裂纹的影响因素及相应的控制措施,得出铸坯角部横裂纹的内因在于钢中化学成分及凝固组织演变特点,外因是实际生产过程中的结晶器参数、二冷参数及设备条件等。未来控制角部横裂纹技术的发展方向主要在倒角结晶器的优化以及铸坯角部控冷双相变技术的精确控制及理论完善上。
张亚竹[5]（2019）在《高效连铸二冷气雾射流特征及传热研究》文中指出钢铁材料是现代社会应用最为广泛的结构材料,钢铁产业发展至今,连铸技术一直是现代钢铁技术发展的核心。多年的实践证明,连铸技术的不断完善与优化已成为推进钢铁产业大型化和高速化、实现钢铁生产流程连续紧凑、优化钢铁产品质量的核心环节,也是流程向自动化、智能化方向发展的重要推动环节。在连铸生产工艺过程中,二冷区气雾射流冷却是其中的一个关键环节,二冷区的换热控制是保证连铸坯质量关键因素。连铸二冷区换热,要求尽快地将铸坯内部热量导出,在有限的条件下尽可能地提高拉速,同时保证铸坯质量。连铸二冷气雾射流的传热研究是连铸二冷换热研究的核心工作,本文针对现代连铸气雾射流冷却过程,建立了不同特征的高效连铸气雾射流传热实验平台。采用PIV、LDV和高速摄像机等现代流动显示设备对气雾射流特征主要参数（速度及粒径）进行深入分析,明确连铸二冷典型喷射条件下的气雾射流特征。基于传热反问题数学模型,研究铸坯表面热流的变化规律,建立气雾射流传热过程的局部沸腾曲线。通过气雾射流作用下的平板换热、圆柱体周期性换热和多喷嘴阵列换热三个方面的传热研究,探索高效连铸气雾冷却的传热机理。本文主要研究内容包括以下几个方面:（1）针对高效连铸二冷区气雾射流冷却规律和传热条件,自主设计并搭建了高效连铸气雾射流传热实验研究平台。该平台可研究气雾射流喷嘴的雾化特性,同时可实现静止高温表面和周期性换热条件下的过程仿真,另开发多喷嘴阵列式射流铸坯换热实验台,开展接近连铸现场条件下的气雾射流传热研究,不同实验台的搭建为本文研究后续的射流与传热特征,提供了有效及可靠的手段。（2）基于光学图像法成功识别气雾射流雾滴粒径,并验证了该方法的准确性和可靠性;使用PIV与LDV对气雾射流过程雾滴速度进行研究,揭示了气雾射流的雾滴特征,获得了气雾喷嘴雾化效果的准则方程,发现气雾射流速度具有自相似性,且对应工况下的雾滴粒径分布均匀;结合雾滴粒径、雾滴速度及水流密度的结果确定了实验喷嘴的典型操作条件。气雾射流特征研究为连铸二冷雾化喷嘴的设计和使用提供理论支持,同时为喷嘴形成的雾滴粒径的识别提供了有效的方法。（3）通过气雾冷却不同表面的传热实验研究,建立了气雾射流作用下的高温表面沸腾传热特性曲线,探索连铸二冷区温度范围内的传热规律。通过静止平板传热揭示气雾射流不同局部射流特征（雾滴速度与大小）下的传热规律,并拟合传热特征方程;通过空心圆柱体旋转而形成的周期性换热实验,再现了连铸二冷富有规律性的气雾射流冷却、强制对流冷却和空气辐射冷却循环交替的周期性换热特征,周期性的换热过程引起圆柱体表面周期性的回热,周期性的边界条件对内部温度影响集中在表层区域;基于典型板坯连铸二冷的喷嘴布置特点,开展阵列喷嘴喷雾射流换热实验获取了能够应用于连铸二冷控制的实验关联式。
朱苗勇[6]（2019）在《新一代高效连铸技术发展思考》文中研究指明连铸高效化是实现钢铁生产流程高效化的关键,新一代高效连铸技术发展内涵应是更高生产率和更高质量,核心是更高拉速,目标是更低成本、更少消耗与排放。连铸生产过程频发的裂纹、偏析及疏松等凝固缺陷是制约其高效化发展的瓶颈,新一代高效连铸机应具有克服这些缺陷的固有特性,结晶器、二冷区和凝固末端等3个冷却区的新技术开发及应用代表了其发展方向,应成为连铸机升级发展的标配技术。
冯亮花[7]（2018）在《连铸板坯压下的理论与内部质量提升研究》文中指出凝固末端轻压下是改善连铸坯中心偏析与疏松等内部质量问题的有效手段,已成为高品质钢生产的必备工艺。然而,国内某钢铁企业在实际应用中仍存在压下位置不合理、压下效果不理想、中心缺陷改善不明显等问题。此外,偏离压下位置实施轻压下或者施加不合理的压下量,会恶化铸坯内部质量甚至损坏设备,降低产品成材率,损害企业经济效益。因此,准确控制压下参数,合理匹配浇注参数和压下位置与压下量是保证压下效果的关键。本论文围绕高强合金钢板坯轻压下工艺优化问题,开展压下位置、压下量等关键技术参数的设计与优化。压下位置由钢种凝固过程铸坯中心固相率确定,因此需要建立符合连铸生产实际条件的凝固传热模型来准确预测铸坯凝固进程。压下量既要充分补偿压下区间内糊状区凝固收缩量,又不能因过大压下量而诱发铸坯凝固前沿晶间裂纹,所以,合理的压下量及其实施效果需结合铸坯两相区的变形行行为来确定。为此,以某厂230～250mm×1650～1950mm板坯连铸机为目标机型,以高强管线钢为研究钢种,首先开展高强合金钢高温热/力学性能参数及连铸换热边界条件准确确定相关研究;然后建立板坯连铸三维凝固收缩模型及轻压下热力耦合模型,开展压下位置、压下量及压下效果的分析与关键参数的优化,提出基于总压下量不变,压下位置后移的三段压下和两段压下模式方案;在此基础上,开展工业试验,考察优化方案的有效性和合理性。（1）铸坯高温热/力性能参数及板坯换热系数反算研究本文采用Gleeble 3500热模拟机,通过开展一系列不同温度及变形条件下的拉伸试验,确定了 X80（C:0.045wt%）、KAH32H（C:0.105 wt%）两个钢种的高温热塑性曲线,明确了 X80和KAH32H第三脆性温度区分别为750～880和780～890℃。建立X80及KAH32H两相区微观偏析模型,准确揭示了两钢种的高温凝固过程各相变化特征,确定了零强度温度（ZST）、零塑性温度（ZDT）以及高温区内的热物性参数。其中,X80的ZST与ZDT分别为1500和1468℃和,KAH32H的ZST与ZDT分别为1513和1497℃。对比两个钢种密度、导热、比容、热膨胀系数、弹性模量、泊松比与温度变化规律可知,两钢种物性参数在固、液相呈现相同的规律,而由于C含量差异,他们在糊状区的力学性能及物性参数迥异。本文采用FLIR红外测热成像仪,测得了管线钢铸坯在不同铸流位置的温度分布。将实测温度作为目标温度,采用有限差分法和自适应遗传算法,建立板坯凝固传热反算模型,得到不同冷却区的铸坯换热系数,进而修正各区水量与与换热系数关系式h=A*W0.55（1-0.0075Tw）中的系数A。在测试条件下,由于沿拉坯方向铸坯凝固壳厚度增加,故铸坯表面综合换热系数沿拉坯方向降低。另外,由温度测试可知,表面温度均避开了第三脆性温区,角部温度偏低,但同表面温度的温差<150℃,符合温降规律。（2）高强管线钢连铸凝固收缩行为及压下区间影响机制研究本文从铸坯的凝固机理着手,基于热-弹塑-性理论,采用MARC有限元商业软件,建立连铸坯三维热力耦合有限元模型,根据反传热算法得到换热系数和高温热与力学性能参数,研究了连铸过程铸坯的凝固特征、热收缩行为,揭示了拉速与过热度等关键工艺参数对压下区间、宽面凝固收缩量的影响规律。研究结果表明,拉速每提高0.1 m/min,压下区间长度增加0.26m;铸坯厚度每增加10mm,压下区长度增加0.2m;过热度在10～30℃变化时,压下区间长度基本不变。在凝固终点之前过热度和铸坯厚度的变化对热收缩量影响不明显,凝固终点之后,热收缩量随过热度增加而减小。此外,热收缩量随铸坯厚度及拉速增加呈现一定的降低趋势,拉速每提0.1m/min,宽面中心平均收缩量减少0.03mm。与过热度、铸坯尺度相比,拉速是影响压下位置、长度以及凝固收缩的主要因素。（3）高强管线钢压下热力耦合行为研究本文针对高强管线钢,建立轻压下过程三维热/力耦合有限元模型,分析压下过程板坯糊状区应力—应变行为,揭示了板坯尺寸和连铸工艺条件对压下率、压下速率、压下效率的影响规律。研究结果表明,压下实施过程中,总应变最大的部位在铸坯表面,并非凝固前沿。在同一拉速下,当压下量分别为4.2、4.6和4.8mm时,压下率、压下速率随压下量的降低而降低。当压下量<3mm时,压下效率受压下量的影响较显着,拉速为1.2m/min,压下量增加到4.5mm后,压下效率趋于稳定。在同一压下量下,拉速提高压下率降低,压下速率不变,压下完成时间缩短。在同一拉速和压下量下,随着厚度增加,压下率降低,压下速率降低,压下时间延长。基于以上分析,并结合压下时凝固前沿应变分析,得出高强管线钢铸坯厚度为230mm,宽度为1650mm时,拉速为1.2m/min时,压下量应<5mm。（4）板坯连铸压下工艺优化试验及效果评价基于本文压下参数计算及分析的基础上,同原厂辊缝表进行比对,分析该厂连铸坯偏析质量不佳的主要原因在于压下位置靠前,提出压下位置后移的三段压下模式和两段压下模式的优化方案。方案Ⅰ为三段压下模式即将压下位置由原来的“7～9扇形段”后移至“8～10扇形段”,方案Ⅱ为两段压下模式,采取“9～10扇形段”压下。针对不同钢种、不同拉速开展工业试验,比较原方案与本文方案的压下效果。通过管线钢和船板钢的试压证明,压下位置后移比原方案偏析质量有所改进,而方案Ⅱ两段压下模式能显着改善偏析质量,铸坯低倍评级由原来的B1.0级,提高到B0.5级,且能有效地降低中心疏松。对比拉速为1.0、1.2和1.5 m/min的两段压下模式试验得出,拉速1.2 m/min,压下量为4.5mm,铸坯偏析质量最好。最终得出生产高强管线钢和船板钢压下起始固相率应为0.3,压下终止固相率0.8,最佳拉速为拉速1.2 m/min,压下量4.5mm,实施“9～10扇形段”压下。连续生产统计结果表明,低倍评级为B0.5的铸坯达到了 90%左右。优化后的压下模式,有效解决了该厂生产高强合金钢偏析质量不佳的问题。
徐承乾[8]（2018）在《板坯连铸过程中结晶器内钢液液面异常波动的研究》文中认为在板坯连铸过程中,结晶器液面的稳定对连铸机的生产能力和铸坯质量起着十分重要的作用,其液面异常波动现象是当前高效连铸发展过程的重要问题,严重影响生产顺行和钢坯质量的提高,因此对结晶器内钢液面异常波动进行分析和研究显得极其重要。本研究主要是对生产中的结晶器内钢液面进行实时监测,利用液面电磁检测和Iba Analyzer对某厂的大量液面波动数据（不同钢种、拉速、铸坯宽度及保护渣物性参数下）进行频率及振幅分析,研究的工艺参数包括:五种钢种（超低碳钢、低碳合金钢、低碳钢、包晶钢、中碳钢）、拉坯速度（0.78～1.26m/min）、铸坯宽度（910～1290mm）、保护渣物性参数（表面张力、粘度）。通过研究我们得出如下结论:（1）钢种对结晶器液面波动的影响在不同钢种的板坯连铸生产过程中,液面异常波动是普遍存在的,但在包晶钢生产过程中发生异常波动的概率最大,为15.6%。包晶钢生产过程中随着碳含量的增加,其液面异常波动主频率先增加后减小。（2）拉坯速度、铸坯宽度对结晶器液面波动的影响在w=1260mm时,各钢种的结晶器内液面异常波动主频率和其各自的等效振幅都随着拉速的增加而增大;在v=1.2m/min时,各钢种的液面异常波动主频率随着铸坯宽度的增加几乎不变,等效振幅随着铸坯宽度的增加而缓慢增加,但是在此期间,包晶钢在w=1000mm时出现了异常波动主频率跃升的现象。（3）保护渣物性参数对结晶器液面波动的影响在v=1.2m/min,w=1260mm时,各钢种对应保护渣的表面张力与其液面异常波动主频率呈正相关;各钢种对应保护渣的粘度与其液面异常波动主频率呈负相关。（4）异常波动新机理的提出综合上述规律和钢液的固有频率是由表面张力控制的机理可推论:液面异常波动主要是由铸坯不稳定鼓肚产生,其频率与结晶器内钢液固有频率相近时会产生共振导致液面大振幅波动。基于此机理,提出了考虑上述参数的钢液固有频率新方程,并证明据此改进相关工艺对抑制液面异常波动有效。
龙山[9]（2016）在《宽厚板连铸机板坯质量的研究与改进》文中研究说明随着社会和国民经济的发展,宽厚板钢材在造船、桥梁工程、压力容器、核电、高层建筑等重要领域的应用越来越多,与此同此对连铸坯质量的要求也更加严格。鞍钢2300mm宽厚板连铸机投产以来,板坯表面纵裂率高,头尾坯轧后探伤合格率低,以及高碳钢皮下气孔缺陷三类质量问题较为突出,产品的质量缺陷不仅造成了客户和企业的经济损失,也损害了客户的感受和满意度,更影响了企业的形象和产品的市场占有率。本文根据鞍钢2300mm宽厚板坯连铸机近些年的生产实践,对生产过程中连铸板坯出现的表面纵裂、头尾坯轧后钢板探伤不合以及高碳钢皮下气孔缺陷进行了研究和控制,主要研究内容及成果如下:（1）通过研究板坯表面纵裂的形貌、特点和产生原因,采取调整钢水成分,优化结晶器流场和传热,改进工艺制度和操作等措施,Q345B等连铸坯表面纵裂缺陷率控制在0.60%以下。（2）通过对钢板探伤不合部位进行分析,研究了控制钢水氢含量和提高钢水纯净度的措施,以及优化了扇形段动态轻压下制度,头尾坯轧后探伤合格率由60%提高到90%以上。（3）通过分析吹氩气试验与气孔缺陷的关系,确定了高碳钢气孔缺陷是由氩气造成的。采取无氩浇注工艺,消除了高碳钢气孔缺陷。同时,通过优化浸入式水口结构以及调整保护渣性能,高碳钢板坯质量进一步得到提升。
王谦,何生平,李玉刚,朱礼龙,吴婷,陈卓[10]（2014）在《中国连铸保护渣技术现状及发展需求》文中认为保护渣在生产无缺陷铸坯、保证恒拉速的精细化和高效化连铸生产中起到重要的作用。中国连铸保护渣技术伴随着炼钢连铸技术的飞速发展也取得了长足的进步。在保护渣作用机制、性能控制、促进连铸生产顺行和提高铸坯质量方面的研究不断深化和系统化。中国连铸保护渣技术总体上能满足中国连铸生产需要,但是,加大研发投入、稳定原材料条件和生产工艺等方面尚有许多工作要做。从保护渣与连铸工艺的匹配、基础理论研究、关键品种的开发、生产与市场状况、保护渣的选择等方面对中国连铸保护渣技术现状进行了分析,并对今后的发展提出了一些思考。
二、济钢板坯连铸高效生产技术的开发与实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、济钢板坯连铸高效生产技术的开发与实践（论文提纲范文）
（1）连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 连铸及其电磁冶金应用技术进展 |
| 2.1.1 电磁冶金在连铸中的应用 |
| 2.1.2 连铸技术的发展 |
| 2.1.3 铸坯的质量问题 |
| 2.2 连铸中间包感应加热技术 |
| 2.2.1 通道式感应加热中间包结构及原理 |
| 2.2.2 感应加热中间包技术特点及应用现状 |
| 2.2.3 中间包通道感应加热技术的研究进展 |
| 2.3 板坯结晶器电磁控流技术 |
| 2.3.1 板坯连铸结晶器内钢液行为 |
| 2.3.2 板坯连铸结晶器电磁控制技术主要方式 |
| 2.3.3 板坯连铸结晶器多模式电磁控流技术 |
| 2.4 电磁冶金在板坯连铸二冷区的应用 |
| 2.4.1 板坯二冷电磁搅拌器原理及特点 |
| 2.4.2 二冷电磁搅拌器的主要形式及特点 |
| 2.4.3 二冷区电磁搅拌数值模拟研究进展 |
| 2.5 论文主要研究内容 |
| 3 感应加热中间包结构设计与流动传热行为 |
| 3.1 研究方法 |
| 3.1.1 物理模拟 |
| 3.1.2 数值模拟 |
| 3.2 水模拟物理实验研究 |
| 3.2.1 裸包实验结果分析 |
| 3.2.2 直筒结构实验结果分析 |
| 3.2.3 分口结构实验结果分析 |
| 3.2.4 分口配合挡坝结构实验结果分析 |
| 3.3 中间包结构优化的数值模拟分析 |
| 3.3.1 模型验证 |
| 3.3.2 中间包流场数值模拟分析 |
| 3.3.3 中间包温度场数值模拟分析 |
| 3.3.4 中间包混合特性数值模拟分析 |
| 3.4 开启感应加热中间包数值模拟分析 |
| 3.4.1 模型验证 |
| 3.4.2 电磁场分析 |
| 3.4.3 感应加热状态下中间包流场 |
| 3.4.4 感应加热状态下中间包温度场 |
| 3.4.5 中间包内钢水混合特性分析 |
| 3.5 感应加热中间包工业应用研究 |
| 3.5.1 工业条件及系统参数 |
| 3.5.2 试验方法 |
| 3.5.3 控温精度 |
| 3.5.4 冶金效果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 板坯结晶器电磁减速模式磁-流-热耦合模拟研究 |
| 4.1 电磁场模型建立 |
| 4.1.1 基本假设 |
| 4.1.2 控制方程 |
| 4.1.3 边界条件 |
| 4.1.4 模拟过程 |
| 4.2 电磁性能测置与验证 |
| 4.2.1 实验测置装置 |
| 4.2.2 模型验证 |
| 4.3 电磁场分析 |
| 4.3.1 电磁场分布特性 |
| 4.3.2 最佳减速频率的研究 |
| 4.3.3 电流强度对电磁场分布的影响 |
| 4.4 板坯电磁减速下电流强度优化分析 |
| 4.4.1 电流强度对钢液流动和凝固行为的影响 |
| 4.4.2 板坯表面质量综合评级方法的建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 板坯结晶器电磁旋转搅拌模式研究 |
| 5.1 实验测量与模型验证 |
| 5.1.1 测量方案 |
| 5.1.2 模型验证 |
| 5.1.3 电磁场分析 |
| 5.1.4 电流强度对钢液流动和坯壳生长的影响 |
| 5.2 应用效果分析 |
| 5.2.1 液面波动 |
| 5.2.2 夹杂物对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 行波磁场改善铸态组织机理与应用 |
| 6.1 磁流热耦合分析铸流分段耦合模型建立 |
| 6.2 辊式搅拌不同对辊数对铸坯等轴晶率的影响 |
| 6.2.1 实验方法 |
| 6.2.2 模拟分析 |
| 6.2.3 工业应用结果 |
| 6.3 不同搅拌模式对铸坯等轴晶率的影响 |
| 6.3.1 电磁分析 |
| 6.3.2 流动与传热行为分析 |
| 6.3.3 工业应用结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 结论与展望 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）大方坯连铸中间包等离子加热技术与应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 连铸中间包 |
| 2.1.1 连铸技术的发展 |
| 2.1.2 中间包的起源与发展 |
| 2.2 中间包冶金技术研究进展 |
| 2.2.1 中间包冶金功能 |
| 2.2.2 中间包控流装置 |
| 2.2.3 大容量中间包 |
| 2.2.4 离心流动中间包 |
| 2.2.5 中间包连续真空浇铸处理 |
| 2.2.6 中间包覆盖剂技术 |
| 2.2.7 中间包加热技术 |
| 2.2.8 防止中间包浇铸过程二次污染 |
| 2.2.9 中间包冶金过程的研究方法 |
| 2.3 等离子加热技术和发展趋势 |
| 2.3.1 等离子体的定义及其性质 |
| 2.3.2 中间包等离子加热原理及优点 |
| 2.3.3 中间包等离子体加热设备组成 |
| 2.3.4 等离子体加热的研究现状 |
| 2.3.5 等离子加热技术的发展 |
| 3 课题研究背景及研究内容 |
| 3.1 研究背景及意义 |
| 3.2 研究内容及技术路线 |
| 3.3 创新点 |
| 4 中间包等离子加热模拟研究 |
| 4.1 等离子加热中间包水力学模拟研究 |
| 4.1.1 实验原理及参数设定 |
| 4.1.2 实验装置及实验方法 |
| 4.1.3 实验方案 |
| 4.1.4 结果与分析 |
| 4.2 等离子加热中间包数值模拟研究 |
| 4.2.1 建立模型 |
| 4.2.2 网格划分 |
| 4.2.3 基本假设 |
| 4.2.4 控制方程 |
| 4.2.5 数值模拟方案 |
| 4.2.6 数值模拟结果 |
| 4.3 小结 |
| 5 等离子加热钢液过热度对连铸坯凝固传热影响研究 |
| 5.1 连铸过程分析及模型建立 |
| 5.1.1 模型设计与假设条件 |
| 5.1.2 控制方程与边界条件 |
| 5.2 工艺计算参数与模型验证 |
| 5.2.1 数值求解 |
| 5.2.2 模型验证 |
| 5.3 模拟结果分析与讨论 |
| 5.3.1 钢液过热度对连铸坯温度场的影响 |
| 5.3.2 钢液过热度对连铸坯凝固进程的影响 |
| 5.3.3 钢液过热度对连铸坯凝固组织的影响 |
| 5.4 小结 |
| 6 等离子加热工艺对钢液升温及洁净度影响分析 |
| 6.1 热试试验过程与方法 |
| 6.2 试验结果与分析 |
| 6.2.1 等离子加热对钢液升温情况的影响 |
| 6.2.2 等离子加热对钢液成分的影响 |
| 6.2.3 等离子加热对夹杂物的影响 |
| 6.3 小结 |
| 7 等离子加热对中间包覆盖剂影响规律研究 |
| 7.1 试样制备及实验设备 |
| 7.2 宏观形貌及成分分析 |
| 7.2.1 等离子加热前后覆盖剂宏观形貌 |
| 7.2.2 等离子加热前后覆盖剂成分分析 |
| 7.3 等离子加热前后覆盖剂的结晶特性 |
| 7.4 等离子加热前后覆盖剂物相分析 |
| 7.4.1 等离子加热前后覆盖剂微观形貌分析 |
| 7.4.2 等离子加热前后覆盖剂SEM-EDS结果 |
| 7.5 液相区成分分析 |
| 7.6 小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 技术展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）动态轻压下技术在板坯连铸生产线中的应用（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 计算模型 |
| 1.1 温度场计算模型 |
| 1.2 动态压下计算模型 |
| 2 计算模型应用 |
| 2.1 温度场计算应用 |
| 2.2 动态压下计算模型应用 |
| 2.2.1 辊缝控制 |
| 2.2.2 压下工艺参数设定 |
| 2.2.3 扇形段压下量分配 |
| 2.2.4 辊缝计算 |
| 3 应用结果 |
| 4 结束语 |
（4）亚包晶微合金钢连铸板坯角部横裂纹研究进展（论文提纲范文）
| 1 角部横裂纹的影响因素 |
| 1.1 化学成分及组织对角部横裂纹的影响 |
| 1.1.1 C、S、P元素 |
| 1.1.2 微合金元素析出物 |
| 1.1.3 高温组织 |
| 1.2 工艺参数对角部横裂纹的影响 |
| 2 角部裂纹的控制方法 |
| 2.1 化学元素的控制 |
| 2.2 工艺参数的控制 |
| 2.3 倒角结晶器技术 |
| 2.4 组织相变控制技术 |
| 3 结论 |
（5）高效连铸二冷气雾射流特征及传热研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 连铸二冷概述 |
| 2.1.1 连铸二冷的作用 |
| 2.1.2 连铸二冷控制要求 |
| 2.2 连铸二冷传热过程 |
| 2.2.1 连铸二冷区铸坯的热交换 |
| 2.2.2 连铸二冷气雾冷却概述 |
| 2.2.3 沸腾曲线及莱顿弗罗斯特现象 |
| 2.3 气雾射流特性 |
| 2.3.1 气雾喷嘴 |
| 2.3.2 气雾射流主要影响参数 |
| 2.3.3 雾滴粒径研究概述 |
| 2.3.4 雾滴速度研究概述 |
| 2.4 连铸二冷气雾射流实验研究 |
| 2.5 主要研究的内容及创新点 |
| 2.5.1 研究内容 |
| 2.5.2 创新点 |
| 2.6 小结 |
| 3 高效连铸气雾射流传热实验平台的设计与建立 |
| 3.1 高效连铸气雾射流传热实验研究平台的总体构成 |
| 3.2 气雾射流管路系统 |
| 3.3 气雾射流特性测试系统 |
| 3.3.1 喷射角度测量方法 |
| 3.3.2 水流密度测试装置 |
| 3.3.3 雾滴粒径检测装置 |
| 3.3.4 PIV/LDV测速装置、原理及比较 |
| 3.4 气雾射流作用下铸坯热过程模拟与测试系统 |
| 3.4.1 气雾射流作用下平板传热实验系统 |
| 3.4.2 气雾射流作用下铸坯周期性传热实验系统 |
| 3.4.3 阵列喷嘴射流条件下连铸二冷传热特性实验平台的建立 |
| 3.5 小结 |
| 4 气雾射流特征研究 |
| 4.1 气雾射流喷嘴特性曲线的确定 |
| 4.2 喷射角度的测试 |
| 4.3 雾滴水流密度测试 |
| 4.4 气雾雾滴粒径测试原理及相关性分析 |
| 4.4.1 雾滴粒径测试原理及精确性检验 |
| 4.4.2 雾滴粒径结果及分析 |
| 4.4.3 雾滴粒径的相关性分析 |
| 4.5 气雾射流速度特性研究 |
| 4.5.1 PIV实验工况与测量区域设定 |
| 4.5.2 LDV实验工况及测点位置 |
| 4.5.3 示踪粒子的选择 |
| 4.5.4 PIV测试结果和LDV测试结果的比较 |
| 4.6 小结 |
| 5 导热反问题数学模型的建立与求解 |
| 5.1 一维平板导热反问题 |
| 5.1.1 数学模型 |
| 5.1.2 数值算法 |
| 5.1.3 模型的验证 |
| 5.2 二维空心圆柱导热反问题 |
| 5.2.1 数学模型 |
| 5.2.2 正则化泛函方法 |
| 5.2.3 数学模型和计算程序的检验 |
| 5.3 小结 |
| 6 气雾射流作用下铸坯传热特性研究 |
| 6.1 |
| 6.1.1 气雾射流作用下平板传热实验研究 |
| 6.1.2 气雾射流作用下平板传热实验参数 |
| 6.1.3 气雾作用下静态平板换热实验研究 |
| 6.2 气雾射流作用下铸坯周期性传热实验研究 |
| 6.2.1 气雾射流作用下柱体传热实验参数 |
| 6.2.2 气雾射流作用下柱体周期性传热实验研究 |
| 6.3 阵列喷嘴气雾射流作用下铸坯换热导热实验研究 |
| 6.3.1 阵列喷嘴气雾射流作用下铸坯传热实验参数 |
| 6.3.2 阵列喷嘴气雾射流作用下铸坯传热实验研究 |
| 6.4 气雾射流作用下铸坯冷却过程的换热准则方程 |
| 6.4.1 气雾射流作用下铸坯换热准则方程的提出 |
| 6.4.2 气雾射流作用下平板传热过程的换热准则方程 |
| 6.4.3 气雾射流作用下铸坯周期性传热过程的换热准则方程 |
| 6.4.4 阵列喷嘴气雾射流作用下铸坯传热过程的换热准则方程 |
| 6.5 连铸二冷气雾射流冷却传热研究的应用 |
| 6.6 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）新一代高效连铸技术发展思考（论文提纲范文）
| 1 高效连铸结晶器技术 |
| 1.1 结晶器内钢液流动控制 |
| 1.2 结晶器内凝固坯壳均匀生长控制 |
| 1.3 结晶器润滑机制及振动控制 |
| 2 二冷精准控制技术 |
| 3 连铸凝固末端压下技术 |
| 3.1 连铸凝固末端重压下关键装备 |
| 3.2 连铸凝固末端重压下工艺技术 |
| 3.3 连铸重压下生产线 |
| 4 结语 |
（7）连铸板坯压下的理论与内部质量提升研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高强合金钢板坯内部质量缺陷及控制技术 |
| 1.1.1 中心偏析、中心疏松形成机理 |
| 1.1.2 铸坯中心偏析控制技术 |
| 1.2 连铸轻压下技术的发展和应用状态 |
| 1.2.1 轻压下技术的发展 |
| 1.2.2 轻压下技术的应用 |
| 1.3 压下关键技术参数的研究现状 |
| 1.3.1 压下区间研究现状 |
| 1.3.2 压下量和压下率、压下速率研究现状 |
| 1.3.3 压下效率研究现状 |
| 1.4 连铸轻压下参数确定的理论基础 |
| 1.4.1 铸坯高温力学特性 |
| 1.4.2 连铸坯凝固传热及应力应变模拟 |
| 1.5 本论文研究目的、研究内容及创新点 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 创新点 |
| 第2章 板坯高温热与力学性能参数确定 |
| 2.1 研究对象及铸坯生产条件 |
| 2.2 试样加工 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 高温热塑性曲线 |
| 2.4.1 高温应力-应变曲线 |
| 2.4.2 高温热塑性曲线 |
| 2.5 高温热物性参数确定 |
| 2.5.1 微观偏析数学模型 |
| 2.5.2 凝固过程相分数计算结果及其验证 |
| 2.5.3 基于凝固进程的热物性参数确定 |
| 2.6 本章总结 |
| 第3章 板坯二冷换热系数反算研究 |
| 3.1 温度测试实验方案 |
| 3.2 铸坯表面温度测试分析 |
| 3.2.1 红外测温实验原理 |
| 3.2.2 测温结果分析 |
| 3.2.3 表面温度测试结论及各段目标温度推演 |
| 3.3 铸坯二冷换热系数研究 |
| 3.3.1 各冷却段长度及冷却水量 |
| 3.3.2 连铸二维凝固传热数学模型 |
| 3.3.3 反向传热计算求解换热系数 |
| 3.3.4 换热系数计算结果与分析 |
| 3.3.5 二冷各区换热系数与水量的拟合 |
| 3.4 本章总结 |
| 第4章 高强管线钢连铸坯凝固与自然收缩行为研究 |
| 4.1 研究对象描述 |
| 4.2 数学物理模型建立 |
| 4.2.1 模型整体描述 |
| 4.2.3 凝固传热方程及热弹塑性本构方程 |
| 4.2.4 初始条件 |
| 4.2.5 模型假设 |
| 4.2.6 热边界条件 |
| 4.2.7 力边界条件 |
| 4.2.8 热物性参数 |
| 4.3 高强管线钢凝固行为及压下区间分析 |
| 4.3.1 典型拉速下的温度及凝壳厚度分析 |
| 4.3.2 铸坯中心固相率及压下位置分析 |
| 4.3.3 拉速变化对温度及压下区间的影响 |
| 4.3.4 过热度变化对温度及压下区间的影响 |
| 4.3.5 铸坯尺寸对温度及压下区间的影响 |
| 4.4 高强管线连铸坯热收缩行为分析 |
| 4.4.1 典型拉速下铸坯自然收缩行为分析 |
| 4.4.2 拉速对铸坯特征点收缩量的影响 |
| 4.4.3 过热度铸坯特征点收缩量的影响 |
| 4.4.4 铸坯尺寸对铸坯特征点收缩量的影响 |
| 4.5 本章总结 |
| 第5章 高强管线钢压下热/力耦合行为研究 |
| 5.1 压下率、压下效率模型 |
| 5.1.1 压下率模型 |
| 5.1.2 压下效率模型 |
| 5.2 典型拉速下压下量的拟定 |
| 5.3 铸坯压下变形及受力分析 |
| 5.3.1 压下有限元模型建立及求解条件 |
| 5.3.2 热力耦合模型及边界条件 |
| 5.3.3 接触压下载荷条件 |
| 5.4 理论压下量下铸坯压下应变应力分析 |
| 5.4.1 轻压下过程应变分析 |
| 5.4.2 铸坯压下等效应力分析 |
| 5.5 典型拉速下压下效果分析 |
| 5.5.1 压下量对压下率、压下速率的影响 |
| 5.5.2 压下量对压下效率的影响 |
| 5.6 生产条件变化对压下效果影响分析 |
| 5.6.1 拉速变化对压下率、压下速率的影响 |
| 5.6.2 铸坯厚度变化对压下率、压下速率、压下效率的影响 |
| 5.7 本章总结 |
| 第6章 板坯连铸压下工艺优化实验 |
| 6.1 压下工艺优化试验方案 |
| 6.2 压下工艺优化试验 |
| 6.2.1 连铸工艺参数 |
| 6.2.2 试验结果与分析 |
| 6.2.3 同类高强合金钢压下效果 |
| 6.3 不同拉速下的压下试验 |
| 6.3.1 连铸工艺参数 |
| 6.3.2 试验结果与分析 |
| 6.4 本章总结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读博士学位期间获得的成果 |
（8）板坯连铸过程中结晶器内钢液液面异常波动的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 连铸技术发展概况 |
| 1.2.1 新型连铸机发展概况 |
| 1.3 结晶器的作用及其研究现状 |
| 1.3.1 结晶器在连铸中的作用 |
| 1.3.2 结晶器液面波动研究的背景 |
| 1.3.3 国外结晶器内液面波动研究现状 |
| 1.3.4 国内结晶器内液面波动的研究现状 |
| 1.4 课题研究的意义和内容 |
| 1.4.1 课题研究意义 |
| 1.4.2 课题研究思路 |
| 1.4.3 课题研究内容 |
| 1.4.4 创新点 |
| 第2章 结晶器液位检测原理与数据分析 |
| 2.1 结晶器液位检测系统 |
| 2.2 数据分析 |
| 2.2.1 Iba Analyzer软件介绍 |
| 2.2.2 快速FFT的介绍 |
| 2.3 波动信号的时域与频域描述 |
| 2.3.1 波动信号的时域描述 |
| 2.3.2 波动信号的频域描述 |
| 2.4 试验材料及试验方法 |
| 第3章 不同参数对结晶器内液面异常波动影响 |
| 3.1 结晶器内液面波动时域图与频域图 |
| 3.2 钢种对结晶器内液面异常波动的影响 |
| 3.2.1 碳含量对结晶器内液面异常波动的影响 |
| 3.3 拉速对结晶器内液面异常波动的影响 |
| 3.3.1 包晶钢时拉速对液面波动的影响 |
| 3.3.2 超低碳钢时拉速对液面波动的影响 |
| 3.3.3 低碳钢时拉速对液面波动的影响 |
| 3.3.4 中碳钢时拉速对液面波动的影响 |
| 3.3.5 各钢种时拉速与液面波动的影响 |
| 3.4 铸坯宽度对结晶器内液面异常波动的影响 |
| 3.4.1 包晶钢时铸坯宽度对液面波动的影响 |
| 3.4.2 超低碳钢与低碳钢时铸坯宽度对液面波动的影响 |
| 3.4.3 中碳钢时铸坯宽度对液面波动的影响 |
| 3.4.4 各钢种时铸坯宽度与液面波动的影响 |
| 3.5 保护渣物性参数对结晶器内液面异常波动的影响 |
| 3.5.1 保护渣表面张力对结晶器内液面异常波动的影响 |
| 3.5.2 保护渣粘度对结晶器内液面异常波动的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 结晶器内产生液面异常波动的新机理 |
| 4.1 不稳定鼓肚频率计算的新方法 |
| 4.2 结晶器内钢液固有频率的计算 |
| 4.2.1 归纳新的钢液固有频率计算方程 |
| 4.2.2 新方程的计算值与异常波动频率数值的对比 |
| 4.3 共振机理的提出 |
| 4.3.1 调整工艺参数 |
| 4.3.2 工艺参数调整前后对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文与研究成果 |
（9）宽厚板连铸机板坯质量的研究与改进（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 连铸的发展与概况 |
| 1.2.1 连铸的概念及优点 |
| 1.2.2 连铸的发展历史与现状 |
| 1.2.3 我国连铸技术的发展及现状 |
| 1.3 宽厚板生产技术 |
| 1.3.1 宽厚板的重要性 |
| 1.3.2 宽厚板生产工艺 |
| 1.3.3 我国宽厚板生产技术的发展 |
| 1.3.4 鞍钢 2300mm宽厚板连铸机概况 |
| 1.4 本文研究的内容和意义 |
| 1.4.1 研究的内容 |
| 1.4.2 研究的意义 |
| 2. 连铸坯质量及控制概述 |
| 2.1 连铸坯质量 |
| 2.2 连铸坯纯净度的控制 |
| 2.2.1 连铸坯纯净度 |
| 2.2.2 纯净度控制的主要技术和措施 |
| 2.3 连铸坯表面质量的控制 |
| 2.3.1 连铸坯表面缺陷 |
| 2.3.2 表面缺陷控制的主要技术和措施 |
| 2.4 连铸坯内部质量的控制 |
| 2.4.1 连铸坯内部缺陷 |
| 2.4.2 内部缺陷控制的主要技术和措施 |
| 3. 宽厚板坯表面纵裂的研究与改进 |
| 3.1 表面纵裂缺陷的形貌与特征 |
| 3.1.1 表面纵裂纹的形貌 |
| 3.1.2 表面纵裂纹的特征 |
| 3.2 表面纵裂纹的成因分析 |
| 3.3 表面纵裂缺陷的控制与改进 |
| 3.3.1 钢水化学成分的调整 |
| 3.3.2 结晶器液位波动的研究与控制 |
| 3.3.3 结晶器流场的优化 |
| 3.3.4 结晶器传热的改进 |
| 3.4 本章小结 |
| 4. 宽厚板坯轧后探伤不合的研究与改进 |
| 4.1 宽厚板坯轧后探伤概况 |
| 4.2 钢板探伤不合的原因分析 |
| 4.3 探伤不合的控制与改进 |
| 4.3.1 钢中氢含量的控制 |
| 4.3.2 夹杂物的研究与控制 |
| 4.3.3 板坯中心偏析的研究与控制 |
| 4.4 本章小结 |
| 5. 宽厚板坯气孔缺陷的研究与改进 |
| 5.1 气孔缺陷的分布及形貌 |
| 5.1.1 气孔缺陷的分布 |
| 5.1.2 气孔缺陷的形貌 |
| 5.2 气孔缺陷产生的原因分析 |
| 5.3 气孔缺陷的控制与改进 |
| 5.4 本章小结 |
| 6. 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）中国连铸保护渣技术现状及发展需求（论文提纲范文）
| 1 连铸保护渣的作用及其与连铸工艺的匹配 |
| 1.1 连铸保护渣的作用 |
| 1.2 连铸工艺条件的匹配 |
| 2 中国连铸保护渣技术现状 |
| 2.1 中国连铸保护渣生产应用情况 |
| 2.2 连铸保护渣一些典型功能的研究进展 |
| 2.3 连铸保护渣技术发展中急待解决的一些问题 |
| 3 连铸保护渣选择和评价方法 |
| 4 促进中国连铸保护渣技术发展建议 |
| 5 结语 |
四、济钢板坯连铸高效生产技术的开发与实践（论文参考文献）
- [1]连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究[D]. 肖红. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]大方坯连铸中间包等离子加热技术与应用研究[D]. 叶茂林. 北京科技大学, 2020(02)
- [3]动态轻压下技术在板坯连铸生产线中的应用[J]. 米进周,钟立雯,王旭英,何力. 重型机械, 2020(06)
- [4]亚包晶微合金钢连铸板坯角部横裂纹研究进展[J]. 袁航,杨树峰,王田田,李京社. 中国冶金, 2020(10)
- [5]高效连铸二冷气雾射流特征及传热研究[D]. 张亚竹. 北京科技大学, 2019(06)
- [6]新一代高效连铸技术发展思考[J]. 朱苗勇. 钢铁, 2019(08)
- [7]连铸板坯压下的理论与内部质量提升研究[D]. 冯亮花. 东北大学, 2018(01)
- [8]板坯连铸过程中结晶器内钢液液面异常波动的研究[D]. 徐承乾. 东北大学, 2018
- [9]宽厚板连铸机板坯质量的研究与改进[D]. 龙山. 辽宁科技大学, 2016(03)
- [10]中国连铸保护渣技术现状及发展需求[J]. 王谦,何生平,李玉刚,朱礼龙,吴婷,陈卓. 连铸, 2014(05)