一、热处理对高纯铝箔织构影响（论文文献综述）
刘立博[1]（2021）在《稀土Y对挤压态7075铝合金微观组织及其力学性能的影响》文中提出本文以铝合金和稀土这两大特色资源作为研究对象,通过在7075铝合金中添加0.2wt.%的稀土Y,制备了7075Y合金。利用光学显微镜、扫描电子显微镜、电子背散射衍射、透射电子显微镜等手段研究了7075Y合金在挤压态、固溶态、时效态条件下的微观组织变化规律,同时利用显微硬度仪、万能拉伸机对其力学性能进行了试验,探讨了Y元素在合金加工中的作用机理。主要研究结果如下:1.稀土Y在挤压过程中对晶粒的独立细化作用并不明显。稀土Y的添加会在7075铝合金中与杂质元素Fe、Si及合金元素Mn、Zn、Cr、Ti等形成共晶产物,可以净化基体,在挤压过程中,这些大尺寸共晶相会被破碎成小尺寸,进一步改善性能。同时在合金挤压及固溶时效过程中更为复杂的沉淀相析出,并弥散分布于基体中,起到时效强化的作用。通过改变挤压及如处理工艺,可以有效调控7075Y铝合金反向热挤压后的综合机械性能。2.在固溶处理阶段,合金中的晶粒会受热长大,但此时由于晶界处分布有含Y稀土第二相,可以抑制晶界的生长,同时作为异质形核点促进形核,提高形核率,明显细化晶粒,减小晶粒尺寸。7075铝合金中的大部分合金元素会在此过程中溶入基体中,使合金基体强度降低,但由于部分硬而脆的难溶相和不溶相发生聚集而进一步长大,从而提高合金的硬度和强度。这些第二相在塑性变形时,形成起裂源,产生微裂纹,造成合金的塑性下降,这些原因使得挤压态7075铝合金在固溶处理后硬度、强度提高到113.3HV和430.29MPa,延伸率下降到13.37%。Y元素的加入会使合金在固溶处理前形成数量更多尺寸更大的富Fe、富Mn相,同时Cu元素会向富Fe相聚集。含Y颗粒会偏聚在晶界处,促进第二相在晶界处形核,以网状或不连续的质点分布在晶界上,从而使脆性增强,强度和塑性降低,使得合金的硬度和强度会分别下降到96.7HV和400.91MPa,但由于部分第二相的部分溶解以及基体中溶质原子分布变得均匀,合金软化作用起主要作用,合金的塑性不会明显下降,为14.89%。3.单级时效处理时,合金的晶粒内部会生成大量的GP区和少量尺寸细小的’相,作为异质形核点,促进合金组织的再结晶过程中的形核,从而细化晶粒。而由于Y元素的作用,7075Y铝合金会在此过程中进一步细化。在单级时效下,由于晶界沉淀相呈链条状且连续分布,使得其抗应力腐蚀性能降低,同时7075铝合金中Cu元素向富Fe相的聚集以及富Fe相的受热长大宏观变厚,合金的硬度和强度会下降,同时塑性也下降。在7075Y铝合金中,由于Y元素的吸附作用,会使Fe、Mn、Cr、Cu等元素的析出速率更快,聚集长大效果更明显,位错在颗粒与基体的边界上聚集,产生应力集中,大尺寸第二相会降低合金的力学性能。同时基体内Cu元素含量减少会使合金的沿晶开裂趋势增加,进一步降低合金的塑性。4.双级时效处理后,两种合金的韧性达到最高,硬度和强度降到最低;三级时效处理后,两种合金在拥有较高强度的同时,还有较好的塑性。5.稀土Y元素在挤压和时效处理过程中,通过影响Fe元素的析出速率以及含Y富Fe相的形成,进而影响合金中的再结晶织构的生成,从而对合金中各织构的组分产生影响。
王天鹏[2]（2019）在《磁致涡流效应对阳极箔扩面增容的影响研究》文中研究表明随着现代科技的飞速发展,铝电解电容器趋向小型化、集成化发展。众所周知,提高铝阳极箔比电容是实现铝电解电容器小型化、高比容的关键所在。本论文通过在发孔腐蚀、扩孔缓蚀工艺及电沉积TiO2-A12O3复合铝氧化膜层过程中引入磁致涡流效应（magnetohydrodynamics,MHD效应）,利用其强化传质作用改善阳极箔表面的发孔状态和优化扩孔缓蚀过程中的蚀孔形貌来提高其比表面积S,以及增加复合氧化膜中阀金属氧化物的含量来提高其介电常数εr,进而达到增大比电容Cd、提高缓蚀性能的目的。主要的研究内容及结论如下:（1）磁致涡流效应对阳极铝箔形貌及比电容的影响通过在阳极铝箔直流电腐蚀过程中引入MHD效应,系统性地研究了其强化蚀孔内部/外部以及发孔液中的离子传质对阳极铝箔点蚀发孔和蚀孔生长的影响。结果表明,MHD效应导致氧化铝膜的生长受到抑制作用,箔面Cl-的吸附量逐渐提高,扩散层厚度不断减薄,蚀孔内外Cl-和Al3+的传质效果得以改善,电解液中离子传递阻力进一步减小,进而提高了阳极箔的蚀孔密度、平均孔径以及平均蚀孔深度的均一性,继而提高了比电容Cd,其值由无磁场时的20.83 μF·cm-2增至39.63 μF·cm-2。（2）磁场作用下十二烷基苯磺酸钠对阳极铝箔缓蚀性能及比电容的影响以十二烷基苯磺酸钠（SDBS）为缓蚀剂,通过在阳极箔扩面增容过程中引入磁场,系统研究了 MHD效应对腐蚀箔扩孔缓蚀过程中的蚀孔形貌、缓蚀性能及比电容的影响规律。结果表明MHD效应有效提高了电解液中DBS/NO3-向箔面/孔内的传质速率,改善了腐蚀箔表面SDBS吸附量及分布均一性,减少了失重,增大了耐蚀性能;同时蚀孔内部空间容积增大,平均蚀孔长度由63.52 μm增至70.30μm。对应的腐蚀箔比电容由51.66 μF·cm-2增至65.39 μF·cm-2。（3）磁致涡流效应对化成铝箔A12O3-TiO2复合膜结构及性能的影响通过磁场辅助电沉积法在腐蚀箔表面及蚀孔内部生成具有高εr的A12O3-TiO2复合膜层。系统地研究了磁致涡流效应对电沉积液中离子传递行为以及A12O3-TiO2复合氧化膜层结构与性能的影响规律。结果表明,随着磁感应强度B的不断增强,电沉积液中Ti4+离子向阳极箔表面及蚀孔内部的传递阻力逐渐减小,复合膜层中锐钛矿型TiO2含量提高,且其在箔面及蚀孔内部分布均一性提升。另外,电化学性能测试表明MHD效应提高了复合氧化膜介电常数,减少了阳极氧化阶段的形成电量,对应的化成箔比电容增大至58.29 μF·cm-2,较之无MHD制备的Al2O3-TiO2化成箔,其形成电量减少了 23.1%,比电容增加了 10.1%。
罗号[3]（2019）在《剪切挤压-轧制复合成形对6016铝合金织构与动态力学性能的影响》文中认为6xxx系列铝合金是一种典型的时效硬化型合金,具有高强度,优良的加工性能,良好的耐腐蚀性能等特点,目前已成为汽车行业节能减排的首选材料。然而,由于工业上通过常规轧制工艺制备的汽车用铝合金板材会产生强的轧制变形织构,限制了铝合金板材的成形性能。为了提高铝合金板材的成形性能,本文通过X射线衍射仪及分离式霍普金森压杆（SHPB）高速冲击试验,研究了剪切挤压-轧制制备的6016铝合金板材宏观织构的演变及动态力学性能的变化,并与常规轧制进行了比较。研究结果表明:（1）常规轧制工艺制备的6016铝合金板材具有典型的β取向线织构。采用剪切挤压-轧制工艺制备的6016铝合金板材,引入了大量的剪切织构,同时弱化织构的能力强于常规轧制工艺。（2）经过550℃固溶处理后,不同工艺下的6016铝合金板材都发生了再结晶,产生了以Cube{001}<100>织构为主的再结晶织构。而剪切挤压-轧制工艺下保留了一定量的剪切织构,B路径的织构比A路径更为分散,有利于提高板材成形性能。且剪切挤压-轧制6016铝合金板材T4P态经175℃模拟烤漆30min后表现出较好的烤漆硬化效果。（3）剪切挤压-轧制工艺在烤漆后强度高于常规轧制工艺,同时其吸能效果要强于常规轧制工艺。B路径下由于r-Copper{112}<011>的存在,其表现出来的吸能效果高于A路径。（4）在不同的应变率下,随着变形温度的升高,温度敏感指数呈现下降的趋势。在变形温度为298K至423K区间内,温度敏感指数最高。（5）剪切挤压-轧制6016铝合金在动态冲击下的力学行为具有明显的各向异性,且0°方向试样的正应变率敏感性最强。合金在不同方向表现出的强度差异为:0°>90°>45°。
李峰[4]（2018）在《高择优取向细晶高纯铝靶材的制备工艺研究》文中研究指明高纯铝靶材被广泛应用于半导体器件制造行业,靶材的制备除了对高纯铝的纯度有要求外,还要求有细小均匀的晶粒组织,以及高比例的（001）取向。本文研究了高纯铝在不同轧制及退火工艺制度下微观组织与织构的演变,探讨了动态再结晶行为对高纯铝靶材组织与织构的影响。研究了轧制及退火工艺对高纯铝组织与织构的影响,结果表明:轧制过程中采用大的道次加工量相较于小的加工量更易产成均匀的组织;退火温度与退火时间均对高纯铝组织有着较大的影响,最优的退火工艺为240℃下保温3小时;随着冷轧形变量的增大,退火组织中（001）取向晶粒的比例增多,（112）、（123）、（124）取向晶粒的比例减少。热轧+中间热处理+冷轧相结合的轧制工艺制度能有效获得晶粒尺寸细小的组织,其中热轧温度:300℃,中间热处理:300℃×1h,冷轧道次间以冰水冷却,道次加工量:50%,成品退火:240℃×3h,可获得优质的高纯铝靶材,其平均晶粒尺寸:164μm,（001）取向晶粒比例31%。研究了动态再结晶行为对高纯铝靶材组织与织构的影响,结果表明:轧制过程中,动态再结晶组织中含有较多的（001）取向晶粒,变形组织主要为（112）、（123）、（124）取向晶粒。退火过程中变形组织区域内会生成新的（001）取向晶粒,而原动态再结晶组织中晶粒的取向基本保持不变。（001）取向晶粒的周围若存在变形组织,会通过吞并发生长大,其他取向的动态再结晶晶粒退火后大小变化不大。低温轧制下高纯铝动态再结晶组织中大部分晶粒为（001）取向,择优取向明显。升高轧制温度,动态再结晶组织中织构成分将会变得多元化。
宋孟[5]（2018）在《金属极薄带轧制实验及其尺寸效应研究》文中进行了进一步梳理随着微型机电系统在航空航天、精密仪器、生物医疗等领域应用范围的扩大,对金属极薄带的需求逐年增加,对质量的要求也越来越高。金属板料尺寸由毫米级降至微米级时,金属极薄带力学性能呈现出与宏观尺度相异的变化规律,这种差异对工艺路径制定和质量稳定性控制带来一定影响。基于以上背景,本文在国家自然科学基金资助下,开发了低成本、无中间退火的极薄带异步轧制制备技术,并应用ABAQUS有限元软件,分析了异速比等工艺参数对轧制力分布和搓轧区比例的影响。选择应用较广的工业纯铝AA1060、工业纯铜T2和低碳钢Q195为研究对象,通过极薄带异步轧制方法,研究对应的微尺寸效应,探索其微观组织转变特点及变形机制,在此基础上结合热处理工艺制备出厚度方向单层晶金属极薄带,并对单层晶的力学性能进行实验研究。主要研究工作及成果如下:（1）利用大张力的异步轧制组合成形工艺,开发了无中间退火的极薄带制备技术,并分析了典型质量缺陷的成因及解决措施。建立二维弹塑性轧制模型,对极薄带轧制过程进行了模拟,轧件出口厚度和轧制力的模拟结果与实测值比较误差分别为3.7%和7.3%,表明模型具有较高的精度和可靠性。分析了轧制工艺参数,如异速比、摩擦系数、前后张应力、预压紧力和材料的变形抗力对轧制力分布、接触弧长度和搓轧区比例的影响。结果分析表明,a)增大异速比、张应力均可以显着降低轧制力,同时减小接触弧长度;b)增大摩擦系数、预压紧力和材料的变形抗力,均使轧制力升高,接触弧长度变长;c)异速比、摩擦系数、前张应力和预压紧力均可以一定程度上增加搓轧区比例;d)随后张应力和材料变形抗力的增加,搓轧区会逐渐减小。（2）在研究了工艺参数对极薄带异步轧制过程影响的基础上,以厚度分别为8 mm、4mm、2 mm,初始力学性能和晶粒尺寸近似相同的工业纯铝1060为研究对象,在无中间退火的条件下,利用异步轧制技术,制备了厚度区间为0.3～0.02 mm的工业纯铝极薄带,并研究了极薄带在轧制过程中力学性能变化的尺寸效应及组织演变规律。结果表明,即使原料初始厚度不同,但当真应变大于 2.77时,且厚度为0.125 mm～0.1 mm时,工业纯铝极薄带均呈现抗拉强度的尺寸效应,即抗拉强度随轧制过程进行,呈先增大后减小的趋势。经剧烈塑性变形后,工业纯铝晶粒尺寸由～60 μm细化至～500 nm,相邻晶粒间多为大角度晶界。轧制过程中,形变织构铜型织构C-{112}<111>和黄铜型织构B-{011}<211>逐渐增强,在厚度为0.1 mm处晶体取向密度达到最大值,在厚度为0.02 mm处其取向密度值反而大幅度下降,并逐渐形成旋转立方织构RC-{100}<011>。（3）以厚度为5.8 mm的工业纯铜T2为原料,在无中间退火的条件下,利用异步轧制技术,制备了厚度为0.3～0.025 mm的极薄带,并研究了轧制过程中力学性能出现的尺寸效应及组织演变规律,结果表明,当厚度由5.8 mm减薄至0.1 mm时,抗拉强度逐渐升高,而当继续减薄至0.025 mm时,抗拉强度反而降低。研究发现,当试样厚度由5.8 mm减薄至0.025 mm时,晶粒尺寸从～60μm细化至～120 nm,且主要由大角度晶界组成。位错密度和微观应变同抗拉强度均呈先增大后减小的趋势。轧制织构主要由铜C-{112}<111>,黄铜Bs-{011}<211>和S-{123}<634>组成,织构强度呈单调增长趋势。（4）以原料厚度为0.3 mm的低碳钢Q195为实验对象,在无中间退火的条件下,利用异步轧制技术,制备了 0.10～0.025 mm的极薄带,并研究了轧制过程中的微观组织及力学性能变化规律。结果表明,Q195的抗拉强度随厚度的变化也出现尺寸效应,微观硬度与抗拉强度同样呈先增大后减小的趋势。原始晶粒组织～10 μm,随变形程度加剧,晶粒呈纤维状分布,轧制到厚度为0.025 mm时,晶界已经几乎难以分辨。（5）结合拉、压、剪的异步轧制组合成形技术和热处理工艺,制备了厚度方向仅一层晶粒的单层晶极薄带,并研究了其力学性能特点。通过制备10种不同T/D（试样厚度/晶粒尺寸）极薄带试样（T/D=0.4～4.2）,经力学性能测试,结果表明,当T/D值在3.6～2.0时,抗拉强度开始随T/D值的减小而显着减低。分析认为,单层晶极薄带由于比表面积超大,位错在迁移过程中逃逸概率增大,因此抗拉强度较低。（6）对金属极薄带轧制过程中出现的尺寸效应,根据力学原理进行了分类研究:第Ⅰ类尺寸效应,表现为普通金属材料即使在无中间退火的条件下,经持续冷加工变形,也不会因加工硬化出现板材缺陷中止轧制过程,主要与极薄带轧制过程中的负辊缝轧制等变形特点相关。负辊缝轧制的出现,使轧件边部受到较强的垂直方向及横向压应力,极薄带的静水压力增加,能有效抑制微裂纹等缺陷的形成和发展,提高材料的延展性。第Ⅱ类尺寸效应,表现为材料的抗拉强度随轧制过程进行呈先增大后先减小的趋势,主要与表面层效应及微观结构相关。工业纯铜极薄带厚度由0.076 mm持续减薄至0.025 mm的过程中,晶粒尺寸维持在～120 nm左右,造成试样表面层晶粒比例增大,位错运动到表面层时消失的概率增加,由此造成抗拉强度的降低,产生尺寸效应。
王运雷[6]（2016）在《退火过程中高纯铝箔微观组织演变及其再结晶行为的研究》文中指出高纯铝箔是制备高压电解电容器阳极的基础材料,腐蚀化成后高纯铝箔的比电容大小主要取决于高纯铝箔的微观组织结构与立方织构含量。在化学成分、轧制变形工艺一定的情况下,退火工艺对高纯铝箔微观组织和织构起着决定性的作用。然而,关于高纯铝箔退火过程中的微结构、织构演化规律和机制至今尚不十分清楚。为此,本文开展了高纯铝箔退火过程中微观组织、织构演变规律和再结晶行为研究,探讨箔材组织、织构演变规律和机制,为高纯铝箔退火过程中微结构的精细控制提供理论支撑与技术指导。利用偏光显微镜（POM）、配备有电子背散射衍射（EBSD）场发射扫描电镜（FEI-SEM）、透射电子显微镜（TEM）、X射线衍射（XRD）等微观表征方法,系统研究了不同中间退火温度、成品退火加热速率以及保温时间等条件下,高纯铝箔微观组织、位错组态和织构的演变规律,揭示了再结晶立方织构的形成机制。论文主要研究结果如下:（1）分析了不同退火工艺对高纯铝箔再结晶行为及其动力学的影响规律。相对于中间退火温度,成品退火加热速率对高纯铝箔再结晶影响较大,加热速率增大会导致箔材500℃退火保温时再结晶晶粒的快速长大,从而形成粗大的晶粒组织;基于再结晶、晶界迁移以及JMAK转变动力学理论,发现在退火过程中箔材立方取向的晶粒优先形核和长大,且随着加热速率的增加,再结晶体积分数有所下降,晶粒细小。（2）研究了不同成品退火加热速率下高纯铝箔微观组织和织构的变化规律,获得了临界加热速率约为50℃/min。通过计算发现,快速退火30s后的储存能是慢速（3℃/min）退火320℃后的2.2倍,快速退火后的高储存能为后续加热过程中的晶粒长大提供了动力,致使快速退火箔材晶粒明显粗化,而慢速退火后的立方织构含量要明显高于快速退火的立方织构含量;采用50℃/min临界加热速率退火的高纯铝箔,具有良好的组织均匀性和高的立方织构含量。（3）基于薄膜材料的晶粒生长模型,探索了高纯铝箔在退火过程中再结晶晶粒的生长机理。研究发现,与S晶粒呈40°<111>取向关系的Cube晶粒得以优先长大;晶粒尺寸超过箔材厚度时主要以表面能控制晶粒生长为主,证明了Δηsur>0.02ηb可作为箔材中晶粒是否发生异常长大的判据。（4）计算得到了高纯铝箔晶粒生长指数n=4,再结晶激活能Q=129k J/mol,速率常数K=1.28×10-8 m4s-1;在500℃退火时的晶粒长大速度V=2.43μm/s,说明在此温度下晶粒有较快的生长速度,从而有效解释了铝箔在快速退火过程中晶粒异常长大的原因。（5）阐明了退火工艺对高纯铝箔位错组态的影响。基于箔材坑蚀状态密度统计结果表明,经中间退火和慢速成品退火的箔材位错分布均匀且密度适中。（6）系统研究了铝箔不同退火工艺条件下微区晶粒取向及立方织构含量的变化,并探讨了立方取向的形核机理及演变规律。结果表明,较低温度的中间退火为箔材提供立方取向核心,使成品退火后箔材立方织构得到强化;在织构的演变过程中,冷轧Cu-{112}<111>织构及S-{123}<634>织构对退火后Cube-{001}<100>织构的形成起到促进作用,主要靠Cu和S织构的分解以及被吞噬逐渐向Cube织构转变,而且{001}<100>取向晶粒的形核以及快速生长主要凭借其与{123}<634>织构呈40°<111>的取向关系。
岳有成,杨钢,陈亮维,唐海林,何慧刚,马宁[7]（2014）在《超薄双零铝箔用坯料铸轧-冷轧过程中晶粒取向演变规律》文中进行了进一步梳理通过背散射电子衍射技术检测并研究了铸轧-冷轧法制备超薄双零铝箔坯料过程中晶粒取向演变规律。结果表明,铸轧铝箔坯料中形成较强的（102）[221]、（101）[101]及旋转立方（001）[1-1-0]织构组分;随均匀化退火温度升高、保温时间延长,坯料的晶粒取向演变为立方织构,以（001）[100]和（101）[101]织构组分为主,且立方织构取向密度最大为15.786;中间退火后,立方织构（001）[100]取向密度降低至1.197。而热处理不能完全消除变形织构组分（101）[101],其存在于整个铝箔坯料制备过程。
桂枫[8]（2014）在《痕量元素Sn、Bi、In对高压阳极铝箔电化学性能及腐蚀发孔性能的影响》文中提出本文研究了痕量元素锡、铋、铟及退火工艺对高压阳极铝箔电化学性能及腐蚀发孔性能的影响,并通过CHI660C电化学工作站、ImageJ软件、MX-3000金相显微镜、Quanta-200扫描电镜等软件仪器分析讨论了实验结果,所得的主要结论如下：（1）相对于不含痕量元素的高纯铝箔,添加痕量元素后其OCP和点蚀电位均向负方向移动,说明ppm级的痕量元素Sn、Bi、In能够提高高压阳极铝箔在NaCl溶液中的电化学性能。（2）成品退火制度影响含Sn、Bi、In铝箔在NaCl溶液中的活性,在痕量元素含量相同的情况下,随着退火温度升高,痕量元素Sn、Bi、In会更均匀的向铝箔表面富集,也更容易达到平衡偏析浓度,从而提高了其在HCl-H2SO4腐蚀体系中的电化学活性。（3）ppm级的痕量元素Sn、Bi、In能够提高高压阳极铝箔的腐蚀发孔性能,相对于不含微量元素的高纯铝箔,当添加痕量元素的含量为5ppm时,腐蚀发孔面积达到85%以上,当痕量元素含量为18ppm时,高纯铝箔的腐蚀发孔区面积比均达到90%以上,腐蚀坑数量众多,分布均匀。（4）成品退火制度对含Sn、Bi、In铝箔的腐蚀发孔性能有显着影响,在痕量元素含量相同的情况下,在480℃退火状态下,高纯铝箔在表面的富集程度低且集中在铝箔缺陷处,铝箔腐蚀发孔性能不足,随着退火温度的升高至560℃,三类的高纯铝箔样品的腐蚀发孔面积基本达到90%以上,蚀孔众多,分布均匀,腐蚀发孔性能良好。（5）在痕量元素含量与退火制度都相同的情况下,含Sn高纯铝箔表现出最为优异的腐蚀发孔性能,含Bi铝箔次之,In最差。
翟新生[9]（2013）在《异步轧制高压电子铝箔织构演化行为及机制研究》文中研究表明本文以高压电解电容器阳极用高纯铝箔为对象,研究了微量元素含量对织构以及电性能的影响规律及机制,明确了不同微量元素的含量与分布对铝箔织构组成、含量以及电性能的影响规律,对于有效控制织构类型和含量,获得高含量立方织构具有重要意义；针对终轧前有无预备退火处理的高纯铝箔,进行不同速比的张力、无张力冷轧,研究了不同工艺参数对异步轧制高纯铝箔冷轧、再结晶织构的影响规律,探讨了异步轧制工艺参数对高纯铝箔微取向流变行为的作用机制,以期为获得更高的立方织构含量提供依据；针对张力异步轧制高纯铝箔,系统分析了退火过程中冷轧织构与再结晶织构之间的转化关系,探讨了铝箔中立方织构的演化规律,为高纯电子铝箔产品实际生产工艺优化提供理论依据。研究发现,高纯铝箔含有的微量元素（Si、Fe、Cu、Pb、B、Mg、Ti、Mn、 Zn、V、Cr、Ga等）以Fe、Si、Cu和Pb含量较高,其中Fe、Si元素含量显着影响铝箔的电性能,控制Fe、Si含量,可有效提高铝箔的织构和电性能；而Cu和Pb元素含量的变化,对铝箔的织构和电性能无明显影响。微量元素在铝箔表面一定范围内的富集,有利于强织构的形成,而不显着影响成品电性能。微量元素的平均含量以及在表面的富集程度直接控制铝箔织构组成与最终电性能。而微量元素浓度在近表面深度方向上的波动,可导致在腐蚀发孔过程中微量元素的微观作用机制发生改变,影响隧道孔的稳定生长。尤其是表面Fe、Cu等元素浓度梯度的作用不可忽视。高纯铝箔的冷轧织构组成以S、C以及B织构为主。但异步轧制的与同步轧制相比,主要织构的相对含量不同。无张力异步轧制,随着速比的增加,快、慢辊侧S织构与C织构、立方织构与旋转立方织构有相同的变化趋势,高斯织构始终保持在含量较低的水平。张力异步轧制时,快、慢辊各织构的含量随速比的变化不明显,立方织构含量不高,而S织构和C织构的含量增加。以速比1.06异步冷轧软态铝箔,其织构的含量达最高值,经再结晶退火后,其立方织构的含量亦可达到最高值。以速比1.06异步冷轧硬态铝箔,其织构含量高于相同工艺下软态铝箔的含量,经相同的退火工艺处理后,硬态铝箔立方织构的含量仍高于软态铝箔的含量。由此,终道次异步冷轧以硬态铝箔为原料,有利于获得高含量的立方织构,提高铝箔的电性能。研究表明,高纯铝箔终道次异步轧制前的预备退火,可促进最终成品退火时冷轧织构向立方织构的转变,是高纯铝箔获得高含量立方织构的必要的工序。此外,控制终道次异步轧制（速比为1.06）张力,可为最终成品退火时立方取向织构的形核和发展提供更有利的条件。适宜提高退火温度有利于获得高立方织构含量及强度的成品铝箔。但温度过高会有相反影响,本研究推荐异步轧制高纯铝箔最终退火温度以500℃为宜。异步轧制高纯铝箔最终退火过程中,立方织构比其他再结晶织构具有绝对的生长优势。立方取向以平面应变方式发展,可使大多数位错在退火过程中滑移出变形晶体,进而立方取向亚结构的位错密度明显低于其它取向的亚结构,使立方取向亚结构在退火过程中易于形成低缺陷密度的再结晶晶核,而后长大。
朱兵[10]（2012）在《微量镓对高压阳极铝箔再结晶织构及腐蚀发孔性能的影响》文中进行了进一步梳理阳极铝箔是生产高压铝电解电容器的关键材料,经过多年发展,国产高压阳极铝箔的立方织构占有率已能稳定在95%以上,但其在环保型盐酸-硫酸体系中的电化学腐蚀扩面效果差。为了提高高压铝箔的扩面效果,开发适应于盐酸-硫酸腐蚀体系的铝箔,本文在研究微量Ga对高纯铝电化学性能影响的基础上,利用光学显微镜、扫描电镜和电化学工作站研究了微量Ga对铝箔立方织构强度及腐蚀发孔性能的影响。主要结果如下：（1）微量Ga能提高高纯铝在含氯离子溶液中的电化学活性,即使其含量仅40ppm。500℃退火1h后,相对高纯铝,Al-40ppmGa的开路电位向负电位方向移动约0.1-0.15V、点蚀电位负移约0.12V；但其活化效果不及0.5%Ga,同时受热处理工艺影响。（2）微量Ga不会阻碍强立方织构的形成,即使其含量接近80ppm。Ga含量低于80ppm时,含Ga铝箔的立方织构强度与相同工艺制备的常规铝箔的相当甚至更强；其中,Ga含量为20ppm时,铝箔的立方织构占有率超过95%,此后随Ga含量增加,立方织构占有率有所起伏,但都在90%以上。（3）成品退火后,Ga会在铝箔表面富集,进而提高铝箔对氯离子的敏感性及改善其在HC1-H2SO4体系中的腐蚀发孔性能。相对常规铝箔,在T≈-540℃、t≤2h工艺区间退火的含Ga铝箔的点蚀电位负移至约-0.855V,腐蚀区面积比提高至95%-98%。其中,Ga含量20ppm时,铝箔表面蚀坑众多、孔径适中、分布较均匀；而Ga含量增加至约80ppm时,腐蚀区内局部区域形成粗大蚀坑,铝箔腐蚀发孔性能有所降低。（4）相对国产商用铝箔,自制含Ga铝箔的腐蚀发孔性能得到显着改善。直流电化学腐蚀发孔时,含Ga铝箔的蚀点萌生率高,腐蚀区扩展速率快,直流电蚀仅30s时的腐蚀区面积比已超过75%,而此时国产铝箔的不足10%；120s时含Ga铝箔表面约98%的区域发生腐蚀。若通过碱酸处理预先改善含Ga铝箔表面质量,其腐蚀发孔性能可达到进口商用铝箔的水平。
二、热处理对高纯铝箔织构影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热处理对高纯铝箔织构影响（论文提纲范文）
（1）稀土Y对挤压态7075铝合金微观组织及其力学性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铝和铝合金的概述 |
| 1.2 Al-Zn-Mg-Cu系铝合金研究现状 |
| 1.3 稀土铝合金研究现状 |
| 1.4 Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压研究现状 |
| 1.5 铝合金的热处理研究现状 |
| 1.5.1 均匀化处理 |
| 1.5.2 固溶处理 |
| 1.5.3 时效处理 |
| 1.5.4 形变热处理 |
| 1.6 本课题的研究内容及意义 |
| 第2章 实验材料及方法 |
| 2.1 材料的制备 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.3 热处理工艺 |
| 2.4 微观组织分析 |
| 2.5 力学性能测试 |
| 第3章 稀土Y对挤压态7075铝合金组织及性能影响 |
| 3.1 稀土Y对挤压显微组织影响规律研究 |
| 3.1.1 添加稀土Y后合金显微组织与物相分析 |
| 3.1.2 稀土Y对挤压过程中回复与再结晶的影响 |
| 3.1.3 稀土Y对合金析出第二相的影响规律 |
| 3.2 力学性能分析 |
| 3.2.1 拉伸性能 |
| 3.2.2 断口分析 |
| 3.3 微观组织与材料性能的关系 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 稀土Y在固溶热处理过程中对7075铝合金的影响 |
| 4.1 固溶热处理对挤压态7075铝合金微观组织的影响 |
| 4.1.1 固溶热处理后挤压态7075铝合金物相分析 |
| 4.1.2 固溶热处理对挤压态7075铝合金回复与再结晶的影响 |
| 4.2 固溶热处理对挤压态7075Y铝合金微观组织的影响 |
| 4.2.1 固溶热处理后挤压态7075Y铝合金物相分析 |
| 4.2.2 固溶热处理对挤压态7075Y铝合金回复与再结晶的影响 |
| 4.3 力学性能分析 |
| 4.3.1 硬度 |
| 4.3.2 拉伸性能 |
| 4.3.3 断口形貌 |
| 4.4 微观组织与材料性能的关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 稀土Y在时效热处理过程中对7075铝合金的影响 |
| 5.1 时效处理对挤压态7075铝合金微观组织的影响 |
| 5.1.1 时效处理后挤压态7075铝合金物相分析 |
| 5.1.2 时效处理对挤压态7075铝合金回复与再结晶的影响 |
| 5.1.3 时效处理对挤压态7075铝合金织构的影响 |
| 5.2 时效处理对挤压态7075Y铝合金微观组织的影响 |
| 5.2.1 时效处理后挤压态7075Y铝合金物相分析 |
| 5.2.2 时效处理对挤压态7075Y铝合金回复与再结晶的影响 |
| 5.2.3 时效处理对挤压态7075Y铝合金织构的影响 |
| 5.3 力学性能分析 |
| 5.3.1 硬度 |
| 5.3.2 拉伸性能 |
| 5.3.3 断口分析 |
| 5.4 微观组织与材料性能的关系 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（2）磁致涡流效应对阳极箔扩面增容的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝电解电容器简介 |
| 1.2.1 铝电解电容器发展历程及现状 |
| 1.2.2 铝电解电容器的结构特点 |
| 1.2.3 阳极箔增容机理 |
| 1.3 提高比表面积S扩面增容研究进展 |
| 1.3.1 光箔结构及组成 |
| 1.3.2 电化学腐蚀工艺及参数 |
| 1.3.3 缓蚀扩面增容 |
| 1.4 提高介电常数ε_r增容研究进展 |
| 1.4.1 复合铝氧化膜 |
| 1.4.2 晶型铝氧化膜 |
| 1.5 论文选题目的、研究思路和研究内容 |
| 1.5.1 存在的问题 |
| 1.5.2 研究思路及主要研究内容 |
| 第二章 磁致涡流效应对阳极箔形貌及比电容的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 试剂与仪器 |
| 2.2.2 实验过程 |
| 2.2.3 结构表征 |
| 2.2.4 电化学性能测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 XRD分析 |
| 2.3.2 吸附平衡等温线比表面积分析 |
| 2.3.3 形貌分析 |
| 2.3.4 阳极箔计时电位曲线分析 |
| 2.3.5 阳极箔Tafel极化曲线分析 |
| 2.3.6 阳极箔循环伏安曲线分析 |
| 2.3.7 阳极箔交流阻抗曲线分析 |
| 2.4 本章结论 |
| 第三章 磁场作用下十二烷基苯磺酸钠对阳极铝箔缓蚀性能及比电容的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 试剂与仪器 |
| 3.2.2 实验过程 |
| 3.2.3 结构表征 |
| 3.2.4 电化学性能测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 SDBS缓蚀机理 |
| 3.3.2 XRD衍射谱图 |
| 3.3.3 腐蚀箔表面蚀孔及截面形貌 |
| 3.3.4 EDS能谱图 |
| 3.3.5 腐蚀箔表面形貌及S元素分布图 |
| 3.3.6 电化学性能测定 |
| 3.4 本章结论 |
| 第四章 磁致涡流效应对化成铝箔Al2O_3-TiO_2复合膜结构及性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 试剂与仪器 |
| 4.2.2 实验过程 |
| 4.2.3 结构表征 |
| 4.2.4 电化学性能测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 XRD衍射谱图 |
| 4.3.2 腐蚀箔表面及蚀孔形貌 |
| 4.3.3 EDS能谱图 |
| 4.3.4 热处理箔截面/表面形貌及Ti元素分布图 |
| 4.3.5 电化学性能测定 |
| 4.4 本章结论 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 全文工作总结论 |
| 5.2 论文的创新之处 |
| 5.3 前景展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士研究生期间的科研成果 |
（3）剪切挤压-轧制复合成形对6016铝合金织构与动态力学性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车车身用铝合金板材的应用和分类 |
| 1.3 汽车铝合金的塑性成形工艺 |
| 1.3.1 传统的塑性成形工艺 |
| 1.3.2 大塑性成形工艺 |
| 1.4 汽车铝合金动态力学性能研究现状 |
| 1.4.1 汽车铝合金在动态载荷下的力学行为 |
| 1.4.2 汽车铝合金的动态力学性能各向异性 |
| 1.5 课题研究的意义和内容 |
| 1.5.1 课题研究意义 |
| 1.5.2 课题研究内容 |
| 第2章 实验方案和研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 6016铝合金剪切挤压-轧制复合工艺研究方案 |
| 2.3 剪切挤压-轧制复合工艺实验 |
| 2.3.1 挤压力的计算和分析 |
| 2.3.2 润滑剂的选择 |
| 2.3.3 剪切挤压-轧制 |
| 2.3.4 常规轧制 |
| 2.3.5 变形试样热处理 |
| 2.4 合金织构的研究 |
| 2.4.1 X射线衍射的宏观织构测定 |
| 2.4.2 极图的测量 |
| 2.4.3 ODF图的计算 |
| 2.5 力学性能的研究 |
| 2.5.1 硬度测试 |
| 2.5.2 动态冲击力学性能测试 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 剪切挤压-轧制6016铝合金织构的演变及动态性能分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 6016铝合金变形织构的演变 |
| 3.2.1 常规轧制6016铝合金织构的演变 |
| 3.2.2 剪切挤压-轧制6016铝合金织构的演变 |
| 3.3 6016铝合金变形试样硬度分析 |
| 3.4 6016铝合金变形试样动态力学性能分析 |
| 3.4.1 常规轧制动态力学性能分析 |
| 3.4.2 剪切挤压-轧制动态力学性能分析 |
| 3.4.3 加工硬化 |
| 3.4.4 应变率敏感性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 剪切挤压-轧制6016铝合金时效态织构和动态性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 6016铝合金变形试样固溶后织构的演变 |
| 4.2.1 常规轧制6016铝合金固溶后织构的演变 |
| 4.2.2 剪切挤压-轧制6016铝合金固溶后织构的演变 |
| 4.3 6016铝合金变形试样烤漆后动态力学性能分析 |
| 4.3.1 常规轧制动态力学性能分析 |
| 4.3.2 剪切挤压-轧制动态力学性能分析 |
| 4.3.3 应变率敏感性 |
| 4.3.4 流变应力的温度敏感性 |
| 4.3.5 6016铝合金变形试样烤漆后吸能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 剪切挤压-轧制对6016铝合金动态力学性能各向异性的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 剪切挤压-轧制6016铝合金动态力学性能各向异性 |
| 5.3 硬度分析 |
| 5.4 不同路径织构的演变 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士期间发表的论文和参与研究的科研项目 |
| 致谢 |
（4）高择优取向细晶高纯铝靶材的制备工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高纯铝概述 |
| 1.2 高纯铝制备技术 |
| 1.2.1 三层电解法 |
| 1.2.2 偏析法 |
| 1.3 高纯铝晶粒细化工艺 |
| 1.3.1 ecap工艺 |
| 1.3.2 多向锻造工艺 |
| 1.3.3 累积叠轧工艺 |
| 1.4 再结晶机制及立方织构形成机制 |
| 1.4.1 再结晶形核机制 |
| 1.4.2 晶粒长大动力学 |
| 1.4.3 再结晶立方织构形成机制 |
| 1.5 课题的提出和主要研究内容 |
| 第二章 研究方法与设备 |
| 2.1 研究路线 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 轧制 |
| 2.3.2 热处理 |
| 2.3.3 金相显微分析 |
| 2.3.4 电子背散射衍射分析(EBSD) |
| 第三章 轧制/退火工艺对高纯铝靶材显微组织及织构的影响 |
| 3.1 轧制/退火工艺对高纯铝靶材显微组织的影响 |
| 3.1.1 轧制工艺对高纯铝靶材显微组织的影响 |
| 3.1.1.1 热轧时道次加工量对高纯铝靶材显微组织的影响 |
| 3.1.1.2 冷轧时道次加工量对高纯铝靶材显微组织的影响 |
| 3.1.1.3 道次间冷却方式对高纯铝靶材显微组织的影响 |
| 3.1.1.4 轧制温度对高纯铝靶材显微组织的影响 |
| 3.1.1.5 中间热处理对高纯铝靶材显微组织的影响 |
| 3.1.2 退火工艺制度对高纯铝靶材显微组织的影响 |
| 3.1.2.1 退火温度对高纯铝靶材显微组织的影响 |
| 3.1.2.2 退火时间对高纯铝靶材显微组织的影响 |
| 3.1.2.3 室温时效对高纯铝靶材显微组织的影响 |
| 3.2 轧制/退火工艺对高纯铝靶材织构的影响 |
| 3.2.1 热轧对高纯铝靶材织构的影响 |
| 3.2.1.1 热轧温度对高纯铝靶材织构的影响 |
| 3.2.1.2 热轧形变量对高纯铝组织及织构的影响 |
| 3.2.2 冷轧对高纯铝靶材织构的影响 |
| 3.2.2.1 冷轧间道次冷却方式对高纯铝靶材织构的影响 |
| 3.2.2.2 冷轧形变量对高纯铝靶材织构的影响 |
| 3.2.3 中间热处理对高纯铝靶材织构的影响 |
| 3.3 进口产品状态的实物分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 原位分析动态再结晶对高纯铝靶材退火组织与织构的影响 |
| 4.1 动态再结晶对高纯铝靶材退火组织及织构的影响 |
| 4.2 低温轧制下高纯铝靶材的动态再结晶行为 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）金属极薄带轧制实验及其尺寸效应研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 极薄带及其轧制技术 |
| 1.2.1 极薄带的生产与应用 |
| 1.2.2 极薄带轧制技术研究进展 |
| 1.2.3 极薄带组合成形技术 |
| 1.2.4 有限元在极薄带轧制中的应用 |
| 1.3 异步轧制薄带的组织及性能 |
| 1.4 极薄带轧制中的尺寸效应研究 |
| 1.5 微成形中尺寸效应的表现 |
| 1.5.1 微拉伸中的尺寸效应 |
| 1.5.2 微弯曲中的尺寸效应 |
| 1.5.3 微压缩中的尺寸效应 |
| 1.6 尺寸效应的机理研究 |
| 1.6.1 表面层模型(Surface model) |
| 1.6.2 应变梯度硬化模型 |
| 1.6.2.1 Fleck-Hutchinson应变梯度塑性理论 |
| 1.6.2.2 Nix-Gao应变梯度塑性理论 |
| 1.6.3 位错运动理论 |
| 1.7 本文研究目的和主要研究内容 |
| 第2章 异步轧制极薄带制备与实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 极薄带轧制实验设备 |
| 2.3 极薄带轧制材料准备 |
| 2.4 极薄带轧制过程中的质量控制措施 |
| 2.5 显微组织观察与表征方法 |
| 2.5.1 OM观察 |
| 2.5.2 SEM及EBSD观察 |
| 2.5.3 XRD分析 |
| 2.5.4 TEM观察 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 异步轧制极薄带的有限元模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 极薄带轧制过程有限元建模 |
| 3.2.1 单元的选择 |
| 3.2.2 材料参数 |
| 3.2.3 接触、摩擦与边界条件 |
| 3.3 模型可靠性分析 |
| 3.4 剪切应力的有限元模拟及分析 |
| 3.4.1 异速比的影响 |
| 3.4.2 摩擦系数的影响 |
| 3.4.3 张应力的影响 |
| 3.4.3.1 前张应力的影响 |
| 3.4.3.2 后张应力的影响 |
| 3.4.3.3 前后张应力的影响 |
| 3.4.4 预压紧力的影响 |
| 3.4.5 材料变形抗力的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 工业纯铝极薄带轧制及其尺寸效应 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工业纯铝极薄带轧制实验 |
| 4.3 工业纯铝极薄带的拉伸实验 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.4.1 工业纯铝极薄带的力学性能 |
| 4.4.1.1 轧制过程中力学性能变化 |
| 4.4.1.2 试样厚度对极薄带力学性能的影响 |
| 4.4.1.3 形变量对极薄带力学性能的影响 |
| 4.4.2 工业纯铝极薄带的微观组织结构 |
| 4.4.2.1 微观组织形貌 |
| 4.4.2.2 XRD线形分析 |
| 4.4.2.3 位错密度计算 |
| 4.4.2.4 形变织构检测分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 工业纯铜极薄带轧制及其尺寸效应 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工业纯铜极薄带轧制实验 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.3.1 工业纯铜极薄带力学性能 |
| 5.3.2 工业纯铜极薄带的微观组织结构 |
| 5.3.2.1 微观组织形貌 |
| 5.3.2.2 位错密度计算 |
| 5.3.2.3 形变织构检测分析 |
| 5.3.3 工业纯铜微观组织演变过程分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 低碳钢极薄带轧制及其尺寸效应 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 低碳钢极薄带轧制实验 |
| 6.3 低碳钢极薄带力学性能及微观组织分析 |
| 6.3.1 力学性能 |
| 6.3.2 微观组织形貌 |
| 6.3.3 拉伸断口分析 |
| 6.4 低碳钢极薄带的尺寸效应分析 |
| 6.4.1 微观组织 |
| 6.4.2 试样厚度对力学性能的影响 |
| 6.4.3 晶粒尺寸对力学性能的影响 |
| 6.5 单层晶极薄带尺寸效应分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 极薄带轧制过程中的尺寸效应机理分析 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 尺寸效应及其分类方法研究 |
| 7.2.1 尺寸效应的定义 |
| 7.2.2 按照微成形工艺系统分类 |
| 7.2.3 按照强度影响因素分类 |
| 7.2.4 按照力学原理分类 |
| 7.3 尺寸效应的阈值 |
| 7.4 第Ⅰ类尺寸效应及其作用的分析 |
| 7.4.1 负辊缝轧制 |
| 7.4.2 极薄带静水压力 |
| 7.5 第Ⅱ类尺寸效应及其作用的分析 |
| 7.5.1 工业纯铝的尺寸效应 |
| 7.5.2 工业纯铜的尺寸效应 |
| 7.6 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录公式符号表 |
| 攻读博士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）退火过程中高纯铝箔微观组织演变及其再结晶行为的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 高纯铝箔的概述 |
| 1.2 化学成分和加工工艺对高纯铝箔的影响 |
| 1.2.1 杂质的影响 |
| 1.2.2 加工工艺的影响 |
| 1.3 回复、再结晶和晶粒长大的组织演变及其机制 |
| 1.3.1 回复、再结晶和晶粒长大的组织演变 |
| 1.3.2 回复、再结晶和晶粒长大的驱动力 |
| 1.3.3 回复动力学及机制 |
| 1.3.4 再结晶及晶粒长大的动力学及机制 |
| 1.4 高纯铝箔加工过程中组织结构演变 |
| 1.4.1 轧制过程中微观组织的变化 |
| 1.4.2 退火过程中微观组织的变化 |
| 1.4.3 加工过程中织构的变化 |
| 1.5 高纯铝箔再结晶的行为 |
| 1.5.1 退火工艺对再结晶的影响 |
| 1.5.2 晶粒取向对再结晶的影响 |
| 1.5.3 再结晶机制的研究 |
| 1.6 本文研究的目的及意义 |
| 1.7 本论文的主要研究内容 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 技术路线 |
| 2.3 实验设备及方法 |
| 2.3.1 偏光显微镜(POM) |
| 2.3.2 电子背散射衍射技术(EBSD) |
| 2.3.3 透射电子显微镜(TEM) |
| 2.3.4 X射线衍射技术(XRD) |
| 2.4 本章小结 |
| 3 退火过程中高纯铝箔再结晶及其动力学研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工艺路线 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.3.1 冷轧过程中微观组织的演变 |
| 3.3.2 退火过程中微观组织的演变 |
| 3.3.3 微区晶粒取向的分析 |
| 3.4 分析与讨论 |
| 3.4.1 加热速率对再结晶的影响 |
| 3.4.2 中间退火对再结晶的影响 |
| 3.4.3 再结晶及晶粒生长热动力学的分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 退火加热速率对高纯铝箔微观组织及织构的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工艺路线 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 不同退火加热速率下显微组织演变 |
| 4.3.2 不同退火加热速率下微区晶粒取向表征 |
| 4.3.3 不同退火加热速率下织构变化 |
| 4.4 分析与讨论 |
| 4.4.1 不同退火加热速率下晶粒尺寸及长大速率的分析 |
| 4.4.2 再结晶过程中形变储能的变化 |
| 4.4.3 晶粒长大过程中的驱动力 |
| 4.4.4 晶粒生长的模型建立 |
| 4.4.5 退火过程中晶粒尺寸的计算与预测 |
| 4.4.6 (001)面晶粒生长机理的研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高纯铝箔退火过程中位错组态和立方织构演变的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工艺路线 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 不同退火方式下微观组织的演变 |
| 5.3.2 不同退火方式下织构的演变 |
| 5.4 分析与讨论 |
| 5.4.1 退火过程中位错组态的分析 |
| 5.4.2 退火过程中立方织构的形成机制 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与创新点 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 未来展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| B 主持及参与的科研项目 |
（7）超薄双零铝箔用坯料铸轧-冷轧过程中晶粒取向演变规律（论文提纲范文）
| 1 实验材料及方法 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 铸轧超薄双零铝箔坯料的织构取向 |
| 2.2 冷轧及均匀化退火铝箔坯料的取向演变 |
| 2.3 冷轧及中间退火铝箔坯料的取向演变 |
| 3 讨论 |
| 4 结论 |
（8）痕量元素Sn、Bi、In对高压阳极铝箔电化学性能及腐蚀发孔性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铝电解电容器及铝箔概述 |
| 1.1.1 铝电解电容器的基本概念 |
| 1.1.2 铝电解电容器增容的基本原理和方法 |
| 1.1.3 高压铝电解电容器阳极铝箔的基本要求 |
| 1.2 高压阳极铝箔的腐蚀发孔 |
| 1.2.1 点蚀萌生 |
| 1.2.2 点蚀发展 |
| 1.2.3 点蚀成核机理 |
| 1.3 微量元素对铝箔腐蚀发孔性能的影响 |
| 1.4 本文研究的意义及内容 |
| 第二章 实验过程与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验用高压阳极铝箔制备过程 |
| 2.2.1 均匀化退火 |
| 2.2.2 热轧 |
| 2.2.3 预备退火 |
| 2.2.4 冷轧 |
| 2.2.5 中间退火和箔轧 |
| 2.2.6 成品退火 |
| 2.3 成品铝箔腐蚀发孔性能检测 |
| 2.4 样品检测 |
| 2.4.1 金相组织检测 |
| 2.4.2 电化学性能检测 |
| 2.4.3 腐蚀发孔性能检测 |
| 第三章 痕量元素和成品箔退火工艺对高纯铝箔电化学性能的影响 |
| 3.1 金相组织观察 |
| 3.2 痕量Sn及退火工艺对高纯铝电化学性能的影响 |
| 3.2.1 实验过程 |
| 3.2.2 开路电位(OCP)分析 |
| 3.2.3 动电位极化曲线测试 |
| 3.3 痕量Bi及退火工艺对高纯铝电化学性能的影响 |
| 3.3.1 实验过程 |
| 3.3.2 开路电位(OCP)分析 |
| 3.3.3 动电位极化曲线测试 |
| 3.4 痕量In及退火工艺对高纯铝电化学性能的影响 |
| 3.4.1 实验过程 |
| 3.4.2 开路电位(OCP)分析 |
| 3.4.3 动电位极化曲线测试 |
| 3.5 痕量Sn、Bi和In对高纯铝电化学性能影响的对比分析 |
| 3.6 实验结果分析与讨论 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 痕量元素和成品箔退火工艺对高压阳极铝箔腐蚀发孔性能的影响 |
| 4.1 痕量Sn及退火工艺对高压阳极铝箔腐蚀发孔性能的影响 |
| 4.1.1 实验过程 |
| 4.1.2 腐蚀发孔后表面形貌观察 |
| 4.2 痕量Bi及退火工艺对高压阳极铝箔腐蚀发孔性能的影响 |
| 4.2.1 实验过程 |
| 4.2.2 腐蚀发孔后表面形貌观察 |
| 4.3 痕量In及退火工艺对高压阳极铝箔腐蚀发孔性能的影响 |
| 4.3.1 实验过程 |
| 4.3.2 腐蚀发孔后表面形貌观察 |
| 4.4 实验结果分析与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（9）异步轧制高压电子铝箔织构演化行为及机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高压电解电容器用高纯铝箔的研究及发展现状 |
| 1.2 影响高纯铝箔立方织构形成及分布的主要因素 |
| 1.2.1 化学成分对高纯铝箔立方织构及性能的影响 |
| 1.2.2 工艺过程对高纯铝箔再结晶织构的影响 |
| 1.3 同步轧制生产高纯铝箔过程中的织构控制 |
| 1.4 异步轧制技术的发展及研究现状 |
| 1.4.1 异步轧制技术的发展 |
| 1.4.2 异步轧制技术的特点 |
| 1.4.3 异步轧制工艺与织构形成的关系 |
| 1.5 冷轧高纯铝箔的再结晶行为与织构演化 |
| 1.5.1 再结晶的概念及过程 |
| 1.5.2 高纯铝箔再结晶织构形成机制及类型 |
| 1.6.1 变形基体中的立方取向亚结构 |
| 1.6.2 立方取向核的生成 |
| 1.6.3 立方取向核的生长 |
| 1.6.4 主导立方织构的生成 |
| 1.7 晶体材料织构的ODF分析法 |
| 1.7.1 晶粒取向分布图(ODF)的分析 |
| 1.7.2 面心立方金属ODF分析 |
| 1.8 晶体取向的EBSD分析技术 |
| 1.8.1 电子背散射花样(EBSD)的产生原理 |
| 1.8.2 EBSD样品的准备 |
| 1.8.3 EBSD的应用 |
| 1.9 本论文的主要内容、目的和意义 |
| 第2章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 高纯铝箔的异步冷轧制度 |
| 2.3 高纯铝箔的退火工艺 |
| 2.4 高纯铝箔织构的测定 |
| 2.4.1 测量冷轧织构 |
| 2.4.2 测量冷轧中间层织构 |
| 2.4.3 测量退火再结晶织构 |
| 2.5 研究方法 |
| 2.5.1 铝箔微量元素含量及分布表征 |
| 2.5.2 金相显微组织观察 |
| 2.5.3 X-射线衍射测量织构 |
| 2.5.4 EBSD微观织构测试 |
| 第3章 微量元素含量及分布对铝箔织构及性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 研究结果 |
| 3.2.1 微量元素的分布 |
| 3.2.2 织构含量及分布 |
| 3.2.3 腐蚀性能及电性能 |
| 3.3 微量元素对铝箔织构及性能的影响机制分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 异步轧制对铝箔组织及织构的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 异步轧制对高纯铝箔显微组织的影响 |
| 4.3 异步轧制工艺对高纯铝箔织构的影响 |
| 4.3.1 速比对高纯铝箔冷轧织构的影响 |
| 4.3.2 张力对高纯铝箔冷轧织构的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 退火对铝箔组织及织构的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 预备退火及轧制制度对再结晶织构的影响 |
| 5.2.1 预备退火对再结晶织构的影响 |
| 5.2.2 速比对再结晶织构的影响 |
| 5.2.3 快慢辊侧再结晶织构的比较 |
| 5.3 退火制度下再结晶织构的变化趋势 |
| 5.3.1 退火铝箔的金相显微组织 |
| 5.3.2 退火温度对再结晶织构的影响 |
| 5.3.3 退火时间对再结晶织构的影响 |
| 5.3.4 退火温度及时间对再结晶过程的双重作用 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 再结晶退火过程中铝箔的织构演化行为 |
| 6.0 引言 |
| 6.1 临界退火温度范围的确定 |
| 6.2 宏观再结晶过程分析 |
| 6.2.1 不同退火时间下的铝箔再结晶宏观织构表征 |
| 6.2.2 铝箔再结晶织构演化机制的EBSD分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 创新点 |
| 博士期间发表论文及获奖情况 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）微量镓对高压阳极铝箔再结晶织构及腐蚀发孔性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铝电解电容器及其用铝箔概述 |
| 1.1.1 铝电解电容器简介 |
| 1.1.2 铝电解电容器增容的基本原理和方法 |
| 1.1.3 高压电解电容器用阳极铝箔的基本要求 |
| 1.2 阳极铝箔的再结晶织构 |
| 1.2.1 再结晶立方织构的形成机理 |
| 1.2.2 微量元素对再结晶立方织构的影响 |
| 1.3 高压阳极铝箔的腐蚀发孔 |
| 1.3.1 阳极铝箔直流电化学腐蚀过程 |
| 1.3.2 直流电化学腐蚀机制 |
| 1.4 微量元素表面偏析及其对铝箔腐蚀发孔性能的影响 |
| 1.4.1 表面偏析现象及其理论研究 |
| 1.4.2 影响表面偏析的因素简介 |
| 1.4.3 微量元素表面偏析及其对铝箔发孔性能的影响 |
| 1.5 本文研究意义及内容 |
| 第二章 研究方案和实验过程及方法 |
| 2.1 研究方案 |
| 2.2 实验用原料成分设计及铸锭制备 |
| 2.3 电化学测试用纯铝样品制备 |
| 2.4 实验用铝箔制备工艺 |
| 2.5 铝箔直流电化学腐蚀发孔处理 |
| 2.5.1 预处理工序 |
| 2.5.2 铝箔腐蚀发孔处理 |
| 2.6 样品检测分析 |
| 第三章 微量Ga和热处理对高纯铝电化学性能的影响 |
| 3.1 Ga含量对高纯铝电化学性能的影响 |
| 3.1.1 实验过程 |
| 3.1.2 金相组织观察 |
| 3.1.3 电化学性能分析 |
| 3.2 退火温度和时间对高纯铝电化学性能的影响 |
| 3.2.1 实验过程 |
| 3.2.2 动电位极化曲线测试与分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 微量Ga和热处理对铝箔再结晶织构的影响 |
| 4.1 微量Ga对高压铝箔再结晶织构的影响 |
| 4.1.1 实验过程 |
| 4.1.2 各铝箔样品的组织结构观察 |
| 4.1.3 微量Ga对成品箔再结晶立方织构的影响 |
| 4.2 中间退火对含Ga铝箔再结晶织构的影响 |
| 4.2.1 实验过程 |
| 4.2.2 中间退火前后铝箔显微组织观察 |
| 4.2.3 中间退火对铝箔立方织构的影响 |
| 4.3 成品退火对含Ga铝箔再结晶织构的影响 |
| 4.3.1 实验过程 |
| 4.3.2 各退火态G20铝箔样品的微观组织观察 |
| 4.3.3 各退火态G20铝箔的立方织构体积分数测定 |
| 4.3.4 成品退火工艺对含Ga铝箔再结晶织构的影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 含Ga高压阳极铝箔的腐蚀发孔性能 |
| 5.1 微量Ga对阳极铝箔腐蚀发孔性能的影响 |
| 5.1.1 实验过程 |
| 5.1.2 腐蚀发孔后表面形貌观察 |
| 5.1.3 动电位极化曲线测试 |
| 5.1.4 实验结果分析 |
| 5.2 成品退火工艺对含Ga铝箔腐蚀发孔性能的影响 |
| 5.2.1 实验过程 |
| 5.2.2 腐蚀发孔形貌观察 |
| 5.2.3 动电位极化曲线测试 |
| 5.2.4 实验结果分析 |
| 5.3 自制铝箔和商用铝箔腐蚀发孔性能的比较 |
| 5.3.1 含Ga铝箔和国产商用铝箔的腐蚀发孔过程观察 |
| 5.3.2 商用铝箔腐蚀发孔性能及和含Ga铝箔比较 |
| 5.4 碱酸预处理对含Ga铝箔腐蚀发孔性能的影响 |
| 5.4.1 碱酸预处理铝箔的腐蚀发孔形貌观察 |
| 5.4.2 碱酸预处理铝箔的极化曲线测试 |
| 5.4.3 实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间已发表的论文 |
四、热处理对高纯铝箔织构影响（论文参考文献）
- [1]稀土Y对挤压态7075铝合金微观组织及其力学性能的影响[D]. 刘立博. 兰州理工大学, 2021
- [2]磁致涡流效应对阳极箔扩面增容的影响研究[D]. 王天鹏. 扬州大学, 2019(02)
- [3]剪切挤压-轧制复合成形对6016铝合金织构与动态力学性能的影响[D]. 罗号. 湖南科技大学, 2019(02)
- [4]高择优取向细晶高纯铝靶材的制备工艺研究[D]. 李峰. 东南大学, 2018(05)
- [5]金属极薄带轧制实验及其尺寸效应研究[D]. 宋孟. 东北大学, 2018(01)
- [6]退火过程中高纯铝箔微观组织演变及其再结晶行为的研究[D]. 王运雷. 重庆大学, 2016(09)
- [7]超薄双零铝箔用坯料铸轧-冷轧过程中晶粒取向演变规律[J]. 岳有成,杨钢,陈亮维,唐海林,何慧刚,马宁. 材料热处理学报, 2014(09)
- [8]痕量元素Sn、Bi、In对高压阳极铝箔电化学性能及腐蚀发孔性能的影响[D]. 桂枫. 中南大学, 2014(02)
- [9]异步轧制高压电子铝箔织构演化行为及机制研究[D]. 翟新生. 东北大学, 2013(03)
- [10]微量镓对高压阳极铝箔再结晶织构及腐蚀发孔性能的影响[D]. 朱兵. 中南大学, 2012(02)