一、用电化学方法研究LY12铝合金铬磷化（论文文献综述）
李欣琳[1]（2018）在《铝合金表面新型锆钛转化膜的制备与性能研究》文中进行了进一步梳理锆钛转化膜是现阶段最有潜力替代铬酸盐转化膜的无铬化学转化膜,国内外对其进行了大量的研究。但是与已经工业应用的铬酸盐转化膜相比较,锆钛转化膜的耐蚀性以及与基体及漆膜结合力方面仍有较大差距,因此限制了锆钛转化膜的工业应用。本文通过对膜层的耐蚀性测试探究了新型锆钛转化膜的最优成膜配方,并对转化膜的成膜工艺进行优化。经过优化后发现,天冬氨酸添加量3g/L制备的天冬氨酸-锆钛转化膜耐蚀性最佳。结合耐蚀性分析及腐蚀形貌分析明确了天冬氨酸-锆钛转化膜的成膜与耐蚀机制。天冬氨酸的添加能够与Zr、Ti发生络合反应生成Zr-O键与Ti-O,让转化膜表面更加致密,提升耐蚀性。以天冬氨酸锆钛转化膜工艺为基础,进一步在锆钛转化膜中分别添加高分子有机物壳聚糖以及聚乙烯醇（PVA）,制备出新型的铝合金表面锆钛转化膜,转化膜的耐腐蚀性以及与基体、漆膜的结合力得到显着改善。结合电化学工作站、扫描电镜、傅氏转换红外线光谱分析仪以及X-光电子能谱仪等测试手段,对新型转化膜的性能进行考核评价。分析发现随着壳聚糖的加入促进了锆、钛元素共同沉积,并逐步扩散到转化膜表面,壳聚糖能够填补转化膜的裂纹空隙,在提升转化膜耐腐蚀性的同时,有效地增加膜层的厚度。采用10g/L PVA制备的锆钛转化膜耐腐蚀性最佳。PVA携带含氧基团上的孤对电子能够与锆、钛离子结合,以锆钛络合物的形式沉积在基体表面,有效地提升了膜层的耐蚀性以及与基体的结合强度。为进一步探究转化膜涂漆后的性能以及结合力,将漆膜涂覆在转化膜表面,运用拉拔实验、划格实验以及盐雾实验判定新型锆钛转化膜的综合性能。结果表明,壳聚糖及聚乙烯醇的添加,能够显着改善锆钛转化膜与基体以及与漆膜的结合力。在盐雾实验中有效抑制漆膜的起泡以及脱漆现象。
李庆鹏[2]（2018）在《2024铝合金表面高性能无铬转化膜的制备与性能研究》文中进行了进一步梳理2024铝合金（AA2024）因高强度、高硬度、可进行热处理强化等优点而广泛应用于航空航天领域,但较高的铜量使其极易发生晶间腐蚀。为解决上述问题,航空工业中常采用铬酸盐转化膜作为该铝合金的表面处理技术。然而,由于绿色环保的要求,铬酸盐转化工艺将被无铬环保化处理技术所取代。但目前尚无有效的环保化无铬转化膜能够满足AA2024铝合金的防护要求,因此,研制替代铬酸盐处理的无铬转化膜成为AA2024表面防护的技术难点。本论文针对这一亟待解决的问题,在铝合金表面制备钛锆转化膜和硅烷膜替代铬酸盐转化膜,通过在转化液中加入经筛选的缓蚀剂进行配方工艺调整和优化。在AA2024表面制备了三种高性能无铬转化膜——灰色钛锆转化膜、金黄色钛锆转化膜及硅烷转化膜,并对转化膜的耐蚀性能和防护机制进行了研究。论文取得的主要研究结果如下:1.提出以苯并咪唑为缓蚀剂的新型无铬钛锆转化膜工艺,制备与铬酸盐转化膜性能相当的钛锆转化膜。缓蚀剂苯并咪唑的加入有效的提高了钛锆转化膜的性能,在加入量为4g/L时,经168 h中性盐雾试验表面无明显腐蚀产物产生,膜层表现出优异的耐盐雾性能。无铬钛锆转化膜由微米级的微小颗粒组成,膜层均匀平整,无明显缺陷;膜层主要由金属氧化物（TiO2,ZrO2,Al2O3）,金属氟化物（ZrF4和AlF3）和C-N复合物组成。电化学测试结果表明:经168h中性盐雾试验后,钛锆转化膜的自腐蚀电位达到了-0.5972V,自腐蚀电流降低了 3个数量级,腐蚀电阻增加了 2个数量级。由于苯并咪唑的缓蚀作用,有效抑制了铝合金基体腐蚀。2.提出基于六偏磷酸钠和苯甲酸钠的钛锆转化膜工艺,在AA2024表面成功制备金黄色无铬钛锆转化膜。苯甲酸钠和六偏磷酸钠的加入,对金黄色钛锆转化膜的耐蚀性能有着显着的提高。经168h中性盐雾试验后,转化膜表面颜色变浅,但无明显腐蚀产物产生。转化膜由微米级的圆球状颗粒组成,膜层均匀平整,无明显缺陷存在。钛锆转化膜主要由金属氧化物（TiO2,ZrO2,Al2O3）和金属氟化物（ZrF4和AlF3）组成。电化学测试结果表明:经168h中性盐雾试验后,转化膜自腐蚀电位升高了 273mV,腐蚀电流降低了 2个数量级,极化电阻增加了 1个数量级。3.采用偶联剂A-187为前驱体、水杨酸为缓蚀剂,在AA2024表面成功制备硅烷转化膜,性能与铬酸盐转化膜相当（盐雾168h无腐蚀）。制备的硅烷膜,膜层均匀平整,无明显缺陷;硅烷膜主要由C,O,Si组成,硅烷膜可有效的提高铝合金的腐蚀电位（正移154mV）,膜下基体腐蚀反应的阻抗值随浸泡时间呈逐渐升高的趋势,硅烷的自钝化作用有效抑制基体的腐蚀,提高转化膜防护性能。4.采用环氧富铝涂料和丙烯酸涂料作为顶涂,对转化膜涂覆后的涂层体系防护性能进行评价。结果表明,三种转化膜与环氧富铝涂料的结合要好于与丙烯酸涂料的结合。两种涂料与三种转化膜配套后,经1000h中性盐雾试验,涂层无脱落、起泡、锈蚀的现象产生,均表现出优异的耐蚀性能。配套体系经附着力试验后表明,制备的钛锆转化膜和金黄色钛锆转化膜与两种涂层配套良好,满足试验标准GB9286-98中的规定,但硅烷膜与两种涂层配套较差,破坏程度均超过4级。
石婷婷[3]（2017）在《铝合金表面成膜剂及其性能的研究》文中研究指明为了延长铝合金的使用寿命,传统的方法是在基体上喷涂油漆。但漆层长期在大气环境中经受暴晒、雨蚀、温度起伏等恶劣条件以后,很容易从铝合金表面脱落。为了增加漆层与铝合金基体的结合力,本文重点研究了环保型铝合金表面成膜剂及其成膜机理,并对铝合金表面化学转化法制备转化膜的工艺以及转化膜对提高基体与漆层结合力的原理进行了研究。本文通过正交实验对成膜剂配方及转化条件进行了优化,优化结果如下:K2ZrF65 g/L,K2TiF6 3.5 g/L,NaF 2.5 g/L,有机膦酸2.0 g/L,pH值为3.5,转化温度为40℃,转化时间为7 min,烘干温度为100℃,烘干时间为60 min。采用SEM、EDS、XRD和FTIR对膜层形貌及组成进行了分析,结果表明转化膜层是由均匀致密的球状颗粒组成的,膜层主要成分为Al2O3和K2NaAlF6,部分有机膦酸也参与了成膜过程。耐蚀性实验结果表明化学转化膜对铝合金基体起到了良好的耐蚀保护作用。该转化膜点滴时间达到了70 s,与铬酸盐膜相差不大,耐盐雾时间超过了120 h。化学转化后的腐蚀电流密度从转化前的3.723μA?cm-2降低到了3.345×10-2μA?cm-2。电化学阻抗拟合结果得出,转化膜的膜层电阻从基体的1.114×103??cm-2提高到了2.103×104??cm-2。对漆层附着机理研究得出,转化膜层不但提高了铝合金的表面粗糙度以及漆料在铝合金表面的润湿性,同时膜层中的Ti、Zr和Al的有机络合物以及较活泼的游离态Al3+、Ti4+和Zr4+均可以与漆料中的羟基和环氧基团形成化学键,这些都能大大提高铝合金基体与漆层的结合性能。化学转化后,漆层与基体之间的结合力从转化前的7.97MPa提高到了16.23 MPa。最后,对化学转化后喷漆试样的耐蚀等性能进行了研究,结果如下:杯突实验后,漆层无开裂和脱落现象;耐沸水实验后,漆层表面没有气泡、皱纹水斑和脱落等缺陷;漆层的耐蚀性能较佳,耐中性盐雾时间达到了500 h;通过对在3.5wt.%NaCl溶液中浸泡0 h600 h的漆层进行电化学阻抗测试后发现,浸泡时间在168 h480 h之间时,腐蚀产物的不断积聚阻碍了反应传输通道,使得阻抗值呈现增大的趋势。
孙凤仙,颜广炅,姚伟,何耀祖[4]（2014）在《铝合金非六价铬化学转化处理工艺的研究进展》文中指出总结了几种铝合金非六价铬化学转化处理工艺,包括磷化、钛/锆系转化、钼酸盐转化、稀土盐转化、三价铬转化和有机硅烷转化的发展现状。指出铝合金非六价铬化学转化的工业化应用还有待进一步研究和实践。
凡婷[5]（2012）在《6063铝合金表面Ce-Mn/Mo复合转化膜制备工艺及性能研究》文中提出铝合金因具有良好的力学性能、机械加工性能等特点，在金属结构材料领域的应用仅次于钢铁，但其耐腐蚀性能较差，限制了其推广应用。表面防护处理是提高铝合金制品耐腐蚀性能的重要手段，其中化学转化/喷涂处理工艺的应用最为广泛。传统的铬酸盐化学转化工艺因含对人体和环境有害的六价铬而被限制使用，目前在研的各种工艺中，稀土系转化工艺被认为是最有希望替代铬酸盐转化的工艺之一。本文在课题组前期开发的Ce-Mn转化膜工艺基础上，采用钼酸盐为主盐的工艺，对Ce-Mn转化膜进行再处理，获得了耐蚀性、耐候性、耐磨性优良的Ce-Mn/Mo复合转化膜，分析了膜层组织结构、成分，并对成膜机理进行了初步探讨。首先对Ce-Mn转化工艺进行筛选，优选出较佳工艺：10g/L Ce（NO3）3、2g/L KMnO4、0.6g/L NaCl，室温，成膜时间9min。采用正交实验和单因素实验对Na2MoO4浓度和工艺参数进行优化，得到优化的基础工艺：15g/L Na2MoO4、成膜温度45℃、成膜时间20min。为促使成膜更加均匀，改善膜层性能，在基础工艺中加入添加剂，通过筛选发现十二烷基苯磺酸钠为效果较佳的添加剂。进一步利用正交实验和单因素实验对以十二烷基苯磺酸钠为添加剂的成膜工艺中各组分含量及工艺参数进行优化，得到优化的成膜工艺：18g/L Na2MoO4、1.5g/L十二烷基苯磺酸钠、成膜时间18min、成膜温度45℃。利用SEM、BES、EDS、XRD和XPS分析了转化膜的表面形貌、截面、成分及价态，结果表明，Ce-Mn/Mo转化膜表面为带有均匀分布的微裂纹的复合膜层，存在少量坑状缺陷，随成膜时间延长，裂纹变宽且缺陷坑深度增加；转化膜呈非晶态物相结构，主要由Mo、Ce、O、Mn、Al等元素组成，其中Mo主要以六价和四价形式存在、Ce以四价和三价、Mn以四价、Al以三价存在，O主要以O2-和OH-两种形成存在，转化膜主要由MoO3、MoO（OH）2、MoO2、CeO2、Ce（OH）4、Ce（OH）3、MnO2、Al2O3和Al（OH）3等物质组成。通过性能检测证明，Ce-Mn/Mo复合转化膜与基体的结合力可达到GB9286-98的要求，同时，复合膜具有良好的耐蚀性、耐候性及耐磨性。基于膜层良好的耐蚀性，特别是其优异的耐候性和耐磨性判断，该复合转化膜层有望在环境不甚恶劣的情况下作为最终防护层使用。
侯建明[6]（2012）在《Cl-作为促进剂的铝合金Ce-Mn转化膜制备工艺及性能研究》文中研究指明铝合金稀土转化膜是最有希望代替铬化处理的技术之一，目前大多数稀土转化成膜工艺复杂、处理温度高、成膜时间长，虽然有些工艺通过添加促进剂能实现常温下快速成膜，但其钝化液稳定性差，成膜速度与钝化液稳定性呈负相关、钝化液易老化等特点限制了其规模化应用。本文在课题组前期研究的Ce-Mn转化膜工艺基础体系下，选择Cl-为成膜促进剂，获得了在常温下既能快速成膜又能有效的保持了钝化液的稳定性的成膜工艺，并对膜层组织、结构、成膜机理及钝化液稳定性进行了探讨。通过添加Cl-作为成膜促进剂，研究确定了室温下6063铝合金稀土转化技术的优化处理工艺及前处理工艺，成膜时间为9min。前处理工艺为先在混合酸中室温除油3min，后再酸洗室温处理1min。研究发现Cl-可以缩短成膜时间，显着提高转化膜的致密性和耐蚀性能，在Ce-Mn转化液体系中，Cl-是一种良好的成膜促进剂。采用扫描电镜、X射线衍射、能谱及光电子能谱等对铈锰转化膜进行形貌、成分及价态分析，结果表明转化膜由非晶态组成，主要成分为Ce、Mn、O、Al等元素组成，钝化液中的Cl-并未未改变转化膜的成分。转化膜中Ce元素主要呈Ce3+和Ce4+存在，Mn元素主要由Mn4+形式存在。综合实验结果显示转化膜主要由CeO2、MnO2、Ce（OH）3、Ce（OH）4、Al2O3等物质组成。成膜过程是一个膜的生长与腐蚀的动态平衡过程。Cl-对铝合金基体有很强的腐蚀性，有利于铝合金表面阴极点的暴露，加速成膜过程，Cl-的存在可以阻碍成膜过程中的二次反应，有利于成膜后续反应的进行。观察了钝化液的稳定性能，添加Cl-后钝化液在室温条件下可以陈放12天不沉淀，稳定性远远好于F-和HF2-体系。但Cl-的促进效果比F-和HF2-稍差，原因与Cl-不能像F-一样直接跟Ce3+反应有关。
刘宁华[7]（2011）在《6063铝合金有色钛锆转化膜的室温制备工艺及性能研究》文中认为本文研究开发出了一种室温下铝合金表面有色钛锆化学转化膜的处理液配方及相关工艺。选用常见的6063铝合金为实验材料,进行有色钛锆化学转化膜成膜处理。以六氟钛酸、六氟锆酸为主盐,并添加成膜促进剂,通过大量实验发现,以锰盐为成膜促进剂时成膜效果最好,可获得一层灰色的转化膜。在这个组合的基础上,进一步加入络合剂,发现络合剂不仅能获得淡黄色的转化膜,而且对成膜效率有明显的促进作用。为了获得性能更优异的有色钛锆化学转化膜,进行四因素四水平L16的正交试验优化成膜工艺。确定了室温下6063铝合金转化处理的较佳配方为:Ti4+ 1.0 g/L,Zr4+ 0.8 g/L,锰盐5.0 g/L,络合剂1.0 g/L,时间为25min。运用耐点滴腐蚀试验、电化学工作站、SEM、EDS、XPS、FT-IR等分析测试手段对有色钛锆转化膜的性能、表面形貌和成分结构等进行表征。研究结果表明:生成的转化膜为淡黄色,且均匀、连续;转化膜中含Ti元素及微量Zr元素。其中有少量不规则的白色区域存在,进行能谱分析发现,Ti、Zr、Fe、Si元素含量较高。对转化膜的XPS分析发现,主要以一些金属氧化物和有机络合物的形式存在。络合剂能明显提高成膜效率,主要原因是络合剂的络合作用,加速了成膜过程。有机络合物的产生是转化膜着色的主要原因。对转化膜的电化学分析表明,有色钛锆转化处理样品的耐腐蚀电流降低为0.280μA/cm2,较之裸铝下降了24倍。腐蚀电流密度的大幅下降表明,铝合金表面生成的有色转化膜可以有效的抑制铝合金的阴极反应,从而更有效地提高铝合金耐腐蚀性能。交流阻抗分析结果同样表明生成的转化膜阻抗值增大,能阻碍腐蚀介质渗入铝合金,具有很强的保护基体的能力。
张圣麟,李维维,张小麟,马强,遥远,王圆圆[8]（2011）在《氯化铈对铝合金铬酸盐转化膜防护性能的影响》文中研究说明采用电化学方法研究了6061铝合金在以CeCl3（0～60mg/L）为添加剂的铬酸盐处理液中所得转化膜的防护性能。极化曲线测试结果表明,加入适量的CeCl3（20～40mg/L）,使电极的腐蚀电位Ecorr和点蚀电位Epit提高很多;电化学阻抗（EIS）测试结果表明,加入CeCl3后,膜层的阻抗大幅度增加。研究表明,加入适量的CeCl3可以有效改善膜层的防护性能,而过量的CeCl3（60mg/L）却使其性能变差。
张圣麟,李维维,马强[9]（2010）在《稀土氯化铈对铝合金铬酸盐转化膜成膜过程的影响》文中研究说明采用电化学测试系统和扫描电镜（SEM）,分别研究了6061铝合金在氯化铈（CeCl3）浓度为0mg/L和40mg/L的铬酸盐处理液中的成膜过程及CeCl3对其成膜的作用。结果表明:有无CeCl3其成膜时间大致相同,但稀土氯化物的加入可以提高成膜电流,使成膜过程更加顺利;铬酸盐转化膜表面疏松多孔,存在很多裂纹,有的深入铝合金基体,加入氯化铈,膜更加均匀、致密,且裂纹有所减少。
黄亚军[10]（2010）在《钢铁常温彩色磷化工艺与成膜机理》文中研究表明在金属表面处理中,当前磷化技术是被应用较广和技术较成熟的一种,而开发无毒低污染的常温磷化液是目前研究的热点之一,但是目前常温磷化液中,锌系磷化液磷化膜的颜色大多是灰色和灰黑色耐蚀性较好但装饰性不佳,铁系磷化液中虽然能得到彩色磷化膜,装饰性优良,但是工艺不稳定,磷化膜非常薄,耐蚀性差。因而研发既有装饰性又有优良耐蚀性的磷化膜迫在眉睫。本文就是在上述背景下,分析了国内外有关低温和常温磷化技术状况的基础上,通过单因素试验摸索和正交试验优化,研究出了两种常温、低毒、无渣、快速磷化液分别用于金黄色磷化和蓝色磷化。其主要工作和结论如下：1.通过单因素试验摸索,确立了金黄色磷化工艺所用新型常温、无毒、无渣磷化液基础配方的主要成分范围。2.在基础配方的基础上,通过正交优化试验和工艺参数单因素试验确定了金黄色磷化工艺所用磷化液最佳配方和合适的工艺参数范围,其中磷化液组成：HO-R-COOH 3.0g/L、促进剂3.5g/L、磷酸钠3.0g/L、锌离子4.8g/L、酸式磷酸锰1.2g/L、磷酸13.6mL／L。磷化工艺参数范围：温度25-31℃；pH=2.34～2.84；磷化处理时间15～20min,在此工艺参数范围内以优化配方处理都能得到外观和耐蚀性良好的金黄色磷化膜,其中当工艺参数为：磷化液温度30℃,pH 2.34,磷化时间为16min时,能获得外观和耐蚀性最佳的金黄色磷化膜,并验证了此磷化膜的外观、微观结晶形貌、耐硫酸铜点滴性、耐盐水性等性能。3.通过金黄色磷化过程开路电位-时间曲线测试探讨了温度和pH对磷化成膜过程的影响。结果发现在一定温度范围内,温度越高,pH越高,磷化时开路电位越快达到稳定,磷化速度越快；磷化开始时初始电位与磷化结束时达到的稳定电位的差值越大,所得的磷化膜耐蚀性越好。另外,金黄色磷化膜成膜过程可以分为四个阶段,第一阶段0～80秒,开路电位随磷化的进行迅速下降；第二阶段：80～280秒,开路电位随磷化时间延长缓慢下降区,第三阶段280-460秒,开路电位达到稳定,第四阶段,460秒以后电位随磷化时间延长缓慢上升。4.通过正交优化试验和单因素试验获得了蓝色磷化工艺所用常温、低毒、无渣磷化液配方与工艺,结果如下：氧化锌4.0g/L；磷酸12ml／L；酸式磷酸锰1.2g/L；磷酸钠3.8g/L；辅助促进剂3.5g/L；硝酸镍3.1g/L；促进剂1.3g／L；铜盐0.077g/L。工艺参数磷化液pH 2.5～3.0；磷化温度23～31℃；磷化处理时间15min。5.以最优配方和工艺参数为基础进行了验证试验,主要验证了蓝色磷化膜的外观、膜重、微观结晶形貌、耐盐水性、耐硫酸铜点滴性。6.通过开路电位-时间曲线和SEM研究了此蓝色磷化膜的成膜过程,并利用EDS和XPS分析了此蓝色磷化膜最终成分和物相组成。7.分别从工艺过程、生产成本、溶液成分成本和毒性对比了蓝色磷化磷化液、常温发蓝液和高温发蓝液优劣,同时对比该蓝色磷化膜与常温发蓝膜和高温发蓝膜的耐蚀性。认为此磷化液可以代替普通钢铁发蓝液,并具有极大的工业应用价值。
二、用电化学方法研究LY12铝合金铬磷化（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用电化学方法研究LY12铝合金铬磷化（论文提纲范文）
（1）铝合金表面新型锆钛转化膜的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 铝合金的腐蚀与防护 |
| 1.2.1 铝合金的特点及应用 |
| 1.2.2 铝合金的腐蚀类型 |
| 1.2.3 常见的铝合金表面防护技术 |
| 1.3 铝合金的化学转化原理及化学转化膜的研究进展 |
| 1.3.1 铝合金的化学转化原理 |
| 1.3.2 有机磷酸化学转化膜 |
| 1.3.3 有机硅烷化学转化膜 |
| 1.3.4 其它无机盐化学转化膜 |
| 1.3.5 稀土盐化学转化膜 |
| 1.4 钛/锆转化膜 |
| 1.4.1 钛盐转化膜 |
| 1.4.2 锆盐转化膜 |
| 1.4.3 锆钛复合转化膜 |
| 1.4.4 铝合金锆钛转化膜附着力研究 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第2章 实验材料与实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 膜层制备工艺 |
| 2.2.1 铝合金试样前处理 |
| 2.2.2 天冬氨酸-锆钛转化膜的制备 |
| 2.2.3 添加有机物锆钛转化膜的制备 |
| 2.2.4 转化膜表面漆膜涂层的制备 |
| 2.3 研究测试方法 |
| 2.3.1 显微组织观察和分析 |
| 2.3.2 转化膜耐蚀性测试 |
| 2.3.3 膜层化学组成检测 |
| 2.3.4 膜层结合力测定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 锆钛转化膜制备工艺探究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 锆钛转化膜添加剂的选取 |
| 3.2.1 铝合金膜层宏观形貌分析 |
| 3.2.2 膜层耐腐蚀性分析 |
| 3.2.3 膜层微观形貌与化学成分分析 |
| 3.3 天冬氨酸-锆钛转化膜成膜工艺优化 |
| 3.3.1 天冬氨酸添加量对耐蚀性的影响 |
| 3.3.2 硝酸镁添加量对耐蚀性的影响 |
| 3.3.3 成膜主盐添加量对耐蚀性的影响 |
| 3.3.4 成膜时间对耐蚀性的影响 |
| 3.4 天冬氨酸-锆钛转化膜成分分析及成膜机制探讨 |
| 3.4.1 腐蚀前后表面形貌分析 |
| 3.4.2 转化膜成分分析 |
| 3.4.3 成膜机制的探讨 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 有机物添加对锆钛转化膜的影响探究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 壳聚糖-锆钛转化膜的探究 |
| 4.2.1 壳聚糖添加量对转化膜耐蚀性的影响 |
| 4.2.2 转化膜微观形貌分析 |
| 4.2.3 转化膜成分分析与机理探讨 |
| 4.3 聚乙烯醇-锆钛转化膜的探究 |
| 4.3.1 不同聚乙烯醇添加量对转化膜耐腐蚀性的影响 |
| 4.3.2 转化膜微观形貌分析 |
| 4.3.3 转化膜成分分析与机理探讨 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 铝合金表面新型锆钛转化膜综合性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 转化膜与漆膜结合后的表面形貌 |
| 5.3 转化膜的涂漆性能 |
| 5.3.1 漆膜划格实验研究 |
| 5.3.2 漆膜拉拔实验研究 |
| 5.3.3 转化膜划格实验研究 |
| 5.4 耐盐雾实验研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）2024铝合金表面高性能无铬转化膜的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 铝合金的特点及其应用 |
| 1.1.1 铝资源及其铝合金 |
| 1.1.2 铝的性能 |
| 1.1.3 铝合金的应用前景 |
| 1.2 铝合金的腐蚀 |
| 1.2.1 铝合金的腐蚀机制 |
| 1.2.2 铝合金的腐蚀特点 |
| 1.3 传统铝合金表面处理技术 |
| 1.3.1 电镀 |
| 1.3.2 阳极氧化 |
| 1.3.3 微弧氧化 |
| 1.3.4 涂层防护体系 |
| 1.3.5 化学转化膜 |
| 1.4 无铬转化膜处理技术 |
| 1.4.1 磷酸盐转化膜 |
| 1.4.2 钼酸盐转化膜 |
| 1.4.3 稀土转化膜 |
| 1.4.4 锂酸盐转化膜 |
| 1.4.5 硅烷转化膜 |
| 1.4.6 钛/锆盐转化膜 |
| 1.4.7 无铬转化膜存在的问题及发展方向 |
| 1.5 论文研究的意义和内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 实验材料设备与研究方法 |
| 2.1 实验基材 |
| 2.2 实验试剂及主要仪器 |
| 2.3 铝合金基材前处理 |
| 2.3.1 打磨 |
| 2.3.2 碱洗 |
| 2.3.3 酸洗 |
| 2.4 无铬转化处理工艺 |
| 2.5 分析测试方法 |
| 2.5.1 中性盐雾试验 |
| 2.5.2 表面形貌及成分分析 |
| 2.5.3 X射线光电子能谱测试 |
| 2.5.4 结合力测试 |
| 2.5.5 动电位极化曲线测试 |
| 2.5.6 电化学阻抗谱测试 |
| 第3章 前处理对铝合金腐蚀性能的影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 不同铝合金的中性盐雾试验 |
| 3.2.2 不同铝合金动电位极化曲线分析 |
| 3.2.3 不同铝合金电化学阻抗谱分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 AA2024钛锆转化膜的制备与防护机制 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 工艺参数的确定 |
| 4.3.2 转化膜中性盐雾试验 |
| 4.3.3 转化膜形貌及成分分析 |
| 4.3.4 转化膜动电位极化曲线分析 |
| 4.3.5 转化膜电化学阻抗谱分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 AA2024有色钛锆转化膜的制备与防护机制 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 工艺参数的确定 |
| 5.3.2 转化膜中性盐雾试验 |
| 5.3.3 转化膜形貌及成分分析 |
| 5.3.4 转化膜动电位极化曲线分析 |
| 5.3.5 转化膜电化学阻抗谱分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 AA2024硅烷转化膜的制备与防护机制 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 转化膜形貌分析 |
| 6.3.2 转化膜中性盐雾试验 |
| 6.3.3 转化膜动电位极化曲线分析 |
| 6.3.4 转化膜电化学阻抗谱分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 AA2024转化膜对比及喷涂处理 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 结果与讨论 |
| 7.2.1 转化膜表面形貌 |
| 7.2.2 转化膜中性盐雾试验 |
| 7.2.3 转化膜动电位极化曲线 |
| 7.2.4 转化膜附着力测试 |
| 7.2.5 涂装后截面形貌 |
| 7.2.6 涂装后中性盐雾试验 |
| 7.2.7 涂装后附着力测试 |
| 7.3.结论 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间研究成果 |
| 作者简介 |
（3）铝合金表面成膜剂及其性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 含铬化学转化膜 |
| 1.2.1 六价铬化学转化膜 |
| 1.2.2 三价铬化学转化膜 |
| 1.3 无铬化学转化膜 |
| 1.3.1 磷酸盐化学转化膜 |
| 1.3.2 钼酸盐化学转化膜 |
| 1.3.3 高锰酸盐化学转化膜 |
| 1.3.4 稀土金属盐化学转化膜 |
| 1.3.5 钛/锆盐化学转化膜 |
| 1.3.6 有机酸化学转化膜 |
| 1.3.7 有机硅烷化学转化膜 |
| 1.4 本文的研究目的及内容 |
| 第二章 实验材料与实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 铝合金材料选择 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.1.3 实验仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 前处理 |
| 2.2.2 化学转化处理 |
| 2.3 表征及测试方法 |
| 2.3.1 转化膜XRD测试 |
| 2.3.2 转化膜表面形貌表征 |
| 2.3.3 傅里叶变换红外光谱检测 |
| 2.3.4 耐蚀性能测试 |
| 2.3.5 润湿性测试 |
| 2.3.6 粗糙度测试 |
| 2.3.7 附着力测试 |
| 第三章 化学成膜剂以及工艺参数的研究 |
| 3.1 成膜剂成分的研究 |
| 3.1.1 主要成膜物质浓度确定 |
| 3.1.2 氧化剂的筛选及浓度的确定 |
| 3.1.3 络合剂的筛选及浓度的确定 |
| 3.1.4 成膜剂成分的正交实验 |
| 3.2 化学转化工艺参数的研究 |
| 3.2.1 转化液pH单因素实验 |
| 3.2.2 转化温度单因素实验 |
| 3.2.3 转化时间单因素实验 |
| 3.2.4 烘干温度单因素实验 |
| 3.2.5 烘干时间单因素实验 |
| 3.2.6 转化工艺参数正交实验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 转化膜组织结构观察及耐蚀性能测试与分析 |
| 4.1 转化膜组织结构观察及分析 |
| 4.1.1 转化膜表面SEM测试结果及分析 |
| 4.1.2 转化膜表面EDS测试结果及分析 |
| 4.1.3 转化膜表面XRD测试结果及分析 |
| 4.1.4 红外光谱测试结果及分析 |
| 4.1.5 转化膜的成膜机理 |
| 4.2 转化膜耐蚀性测试结果及分析 |
| 4.2.1 铬酸盐点滴实验结果及分析 |
| 4.2.2 中性盐雾实验结果及分析 |
| 4.2.3 电化学极化实验结果及分析 |
| 4.2.4 电化学阻抗实验结果及分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 漆层附着机理及耐蚀等性能研究结果与分析 |
| 5.1 表面粗糙度测试结果及分析 |
| 5.2 表面接触角测量结果及分析 |
| 5.3 漆层附着力测试结果及分析 |
| 5.4 漆层附着机理研究 |
| 5.5 漆层耐蚀性测试结果及分析 |
| 5.5.1 中性盐雾实验结果及分析 |
| 5.5.2 交流阻抗实验结果及分析 |
| 5.6 杯突实验结果及分析 |
| 5.7 耐沸水实验结果及分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（4）铝合金非六价铬化学转化处理工艺的研究进展（论文提纲范文）
| 1磷化处理 |
| 2钛/锆系转化处理 |
| 3钼酸盐转化处理 |
| 4稀土转化处理 |
| 4. 1化学法 |
| 4. 2化学法与电化学相结合 |
| 4. 3波美层处理工艺 |
| 5三价铬转化处理 |
| 6有机硅烷法 |
| 7结语 |
（5）6063铝合金表面Ce-Mn/Mo复合转化膜制备工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 铝合金表面防护处理技术概述 |
| 1.2.1 阳极氧化法 |
| 1.2.2 微弧氧化法 |
| 1.2.3 金属镀层法 |
| 1.2.4 化学转化/喷涂法 |
| 1.3 铝合金表面无铬化学转化国内外研究概况 |
| 1.3.1 钼酸盐钝化 |
| 1.3.2 Ti-Zr 系钝化 |
| 1.3.3 磷酸盐钝化 |
| 1.3.4 高锰酸盐钝化 |
| 1.3.5 单宁酸盐钝化 |
| 1.3.6 有机物和其他钝化方法 |
| 1.4 铝合金表面稀土转化国内外研究概况 |
| 1.4.1 稀土转化膜成膜工艺 |
| 1.4.2 稀土转化膜的形成过程 |
| 1.4.3 Ce-Mn 复合转化膜制备工艺 |
| 1.5 论文选题的目的和意义 |
| 1.6 本课题的研究内容 |
| 第二章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验技术路线 |
| 2.2 实验材料及设备 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验试剂、设备及生产厂家 |
| 2.3 复合转化膜制备工艺 |
| 2.3.1 工艺流程 |
| 2.3.2 第一步转化工艺 |
| 2.3.3 第二步转化工艺 |
| 2.4 复合转化膜性能检测 |
| 2.4.1 转化膜外观检测 |
| 2.4.2 转化膜耐腐蚀性检测 |
| 2.4.3 转化膜耐磨性检测 |
| 2.4.4 转化膜结合力检测 |
| 2.4.5 转化膜耐候性检测 |
| 2.5 复合转化膜的微观形貌及成分分析 |
| 第三章 Ce-Mn/Mo 复合转化膜制备工艺优化 |
| 3.1 Ce-Mn 转化膜成膜工艺的选择 |
| 3.2 钼酸钠基础工艺正交优化 |
| 3.2.1 正交实验结果 |
| 3.2.2 正交实验极差分析 |
| 3.3 钼酸钠基础工艺单因素实验 |
| 3.3.1 Na_2MoO_4浓度对耐点滴时间的影响 |
| 3.3.2 成膜温度对耐点滴时间的影响 |
| 3.3.3 成膜时间对耐点滴时间的影响 |
| 3.3.4 经优化的钼酸钠基础工艺处理的转化膜 SEM 和 EDS 分析 |
| 3.4 添加剂的筛选 |
| 3.4.1 调节溶液 pH=5.0 时对添加剂进行筛选 |
| 3.4.2 不调节溶液 pH 对添加剂进行筛选 |
| 3.5 基于十二烷基苯磺酸钠为添加剂的成膜工艺正交优化 |
| 3.5.1 正交实验结果 |
| 3.5.2 不同因素对自腐蚀电流密度和钝化区间的影响 |
| 3.6 基于十二烷基苯磺酸钠为添加剂的成膜工艺单因素实验 |
| 3.6.1 Na_2MoO_4浓度的影响 |
| 3.6.2 十二烷基苯磺酸钠浓度的影响 |
| 3.6.3 成膜时间的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 Ce-Mn/Mo 复合膜层微观分析及成膜机理探讨 |
| 4.1 复合膜生长过程研究 |
| 4.1.1 成膜时间对转化膜微观形貌的影响 |
| 4.1.2 成膜时间对转化膜成分的影响 |
| 4.1.3 三种不同工艺制备的转化膜微观形貌与成分比较 |
| 4.2 复合膜的结构与成分分析 |
| 4.2.1 复合膜的 EDS 分析 |
| 4.2.2 复合膜的 XRD 分析 |
| 4.2.3 复合膜的 XPS 分析 |
| 4.2.4 复合膜的截面分析 |
| 4.2.5 复合膜成膜机理探讨 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 综合性能测试 |
| 5.1 膜层与基体间的结合力 |
| 5.2 膜层耐腐蚀性能 |
| 5.3 膜层耐侯性 |
| 5.4 膜层耐磨性 |
| 5.5 本章小结 |
| 全文总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）Cl-作为促进剂的铝合金Ce-Mn转化膜制备工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝合金表面处理的研究背景 |
| 1.2 铝合金无铬化转化膜技术综述 |
| 1.3 稀土盐转化膜处理技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 稀土钝化技术发展历程 |
| 1.3.2 稀土转化膜成膜工艺 |
| 1.3.3 稀土转化膜的成膜机理 |
| 1.3.4 稀土转化膜处理技术目前存在的问题 |
| 1.4 论文的选题的目的及意义 |
| 1.5 本课题的研究内容 |
| 第二章 实验材料设备与研究方法 |
| 2.1 实验技术路线 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验试剂、仪器设备及生产厂家 |
| 2.4 铝合金试样前处理 |
| 2.5 稀土转化膜制备工艺的优化 |
| 2.5.1 正交试验与溶液配方优化 |
| 2.5.2 单因素实验 |
| 2.6 转化膜表面形貌 |
| 2.7 转化膜耐蚀性能检测 |
| 2.7.1 点滴实验 |
| 2.7.2 电化学实验 |
| 2.8 转化膜的微观分析 |
| 第三章 转化膜制备工艺的优化及影响因素分析 |
| 3.1 正交实验结果 |
| 3.1.1 极差分析 |
| 3.1.2 硝酸铈对耐点滴时间的影响 |
| 3.1.3 高锰酸钾对耐点滴时间的影响 |
| 3.1.4 氯离子对耐点滴时间的影响 |
| 3.2 单因素实验结果 |
| 3.2.1 外观和耐点滴时间分析 |
| 3.2.2 极化曲线 |
| 3.2.3 交流阻抗(EIS) |
| 3.2.4 不同氯离子浓度成膜的 SEM 图和能谱分析 |
| 3.3 铝合金试样的前处理工艺优化结果 |
| 3.3.1 前处理对转化膜的外观形貌的影响 |
| 3.3.2 前处理对转化膜耐点滴时间的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 膜层微观分析和成膜机理探讨 |
| 4.1 稀土转化膜的表面形貌分析 |
| 4.2 稀土转化膜的结构与成分分析 |
| 4.2.1 转化膜的 EDS 分析 |
| 4.2.2 转化膜的 XRD 分析 |
| 4.2.3 转化膜的光电子能谱(XPS)分析 |
| 4.2.4 转化膜的显微激光拉曼光谱分析 |
| 4.3 Ce-Mn 转化膜的耐蚀性能研究 |
| 4.3.1 氯离子对 Ce-Mn 转化膜耐腐蚀性能的影响 |
| 4.3.2 氯离子对铈锰转化膜结合力的影响 |
| 4.3.3 铈锰转化膜耐蚀机理的研究 |
| 4.4 铈锰转化膜成膜机理分析 |
| 4.4.1 铈锰转化膜成膜过程与机理探讨 |
| 4.4.2 氯离子促进机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 Cl~-体系与 HF_2~-和 F-体系的对比及优势分析 |
| 5.1 工艺条件对比 |
| 5.2 不同促进剂条件下的转化膜耐蚀性能 |
| 5.3 不同促进剂成膜速度和钝化液稳定性对比及分析 |
| 5.3.1 成膜速度和钝化液稳定性对比 |
| 5.3.2 成膜速度和钝化液稳定性不同的原因分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 全文结论及展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）6063铝合金有色钛锆转化膜的室温制备工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 铝合金化学转化机理 |
| 1.3 无铬化技术的提出及其研究进展 |
| 1.3.1 铝合金化学转化处理技术的研究进展 |
| 1.3.2 铝合金钛锆系化学转化处理技术的研究进展 |
| 1.4 论文选题的提出及研究意义 |
| 1.5 论文的研究内容 |
| 1.6 论文拟解决的关键问题 |
| 第二章 实验材料设备与研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验材料及生产厂家 |
| 2.3 试样的前处理 |
| 2.4 有色钛锆化学转化膜处理 |
| 2.5 分析测试手段 |
| 2.5.1 转化膜表面外观 |
| 2.5.2 转化膜的膜厚测量 |
| 2.5.3 转化膜的耐腐蚀性能测量 |
| 2.5.4 转化膜的微观分析方法 |
| 第三章 有色钛锆化学转化膜处理工艺的研究 |
| 3.1 有色钛锆化学转化处理溶液的基础配方优化 |
| 3.1.1 成膜促进剂在有色钛锆化学转化处理溶液中的应用 |
| 3.1.2 络合剂在有色钛锆化学转化处理液中的应用 |
| 3.2 有色钛锆化学转化处理溶液基础配方的确定 |
| 3.2.1 有色钛锆化学转化处理的着色效果和耐蚀性 |
| 3.2.2 有色钛锆化学转化膜的膜层结构和成分分析 |
| 3.3 正交试验与溶液配方优化 |
| 3.3.1 正交实验 |
| 3.3.2 正交实验结果的分析与工艺优化 |
| 3.3.3 极差分析 |
| 3.3.4 正交试验不同优化方案比较 |
| 3.3.5 不同组分对转化膜的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 有色钛锆化学转化膜的微观分析与成膜机理 |
| 4.1 有色钛锆化学转化膜的表面形貌分析 |
| 4.2 有色钛锆化学转化膜的结构与成分分析 |
| 4.2.1 转化膜的EDS分析 |
| 4.2.2 转化膜的XPS分析 |
| 4.2.3 转化膜的红外光谱分析 |
| 4.3 有色钛锆转化膜着色成膜机理初步探讨 |
| 4.4 有色钛锆转化膜耐蚀机理研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 全文总结及工作展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）氯化铈对铝合金铬酸盐转化膜防护性能的影响（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试验部分 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.2 表面处理 |
| 1.3 电化学测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 极化曲线 |
| 2.2 电化学阻抗谱 |
| 3 结论 |
（9）稀土氯化铈对铝合金铬酸盐转化膜成膜过程的影响（论文提纲范文）
| 0 前 言 |
| 1 试 验 |
| 1.1 基材前处理 |
| 1.2 转化工艺 |
| 1.3 膜形貌及性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 成膜动力学 |
| 2.2 CCCs表面形貌 |
| 2.3 CCCs的成膜机理 |
| 3 结 论 |
（10）钢铁常温彩色磷化工艺与成膜机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 磷化概述 |
| 1.2 磷化分类 |
| 1.3 磷化成膜机理 |
| 1.3.1 普通磷化成膜机理 |
| 1.3.2 无定行磷化机理 |
| 1.3.3 铁系磷化 |
| 1.4 磷化膜结构及磷化成膜过程研究现状 |
| 1.4.1 磷化膜结构与形貌分析研究现状 |
| 1.4.2 磷化成膜过程电化学研究 |
| 1.5 磷化促进方法 |
| 1.5.1 物理促进法 |
| 1.5.2 化学促进法 |
| 1.5.3 电化学促进法 |
| 1.6 磷化工艺参数的影响 |
| 1.6.1 游离酸度(FA) |
| 1.6.2 总酸度(TA) |
| 1.6.3 酸比 |
| 1.6.4 温度 |
| 1.6.5 时间 |
| 1.7 磷化发展趋势 |
| 1.8 本文研究的意义和内容 |
| 1.8.1 本文研究的背景及意义 |
| 1.8.2 本文研究的内容 |
| 第二章 实验仪器及实验方法 |
| 2.1 实验仪器及材料 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验试剂与规格 |
| 2.1.3 主要仪器及规格 |
| 2.2 测试方法 |
| 2.2.1 基础磷化液的确定 |
| 2.2.2 磷化工艺 |
| 2.2.3 发蓝工艺 |
| 2.2.4 磷化膜质量的评定 |
| 2.2.5 钢铁发蓝膜层性能检测 |
| 2.2.6 磷化液酸度检测 |
| 2.2.7 电化学极化曲线测试 |
| 2.2.8 时间-电位曲线测量 |
| 2.2.9 扫描电镜观察 |
| 2.2.10 XPS和EDS测试 |
| 第三章 金黄色磷化膜的制备、成膜机理及其性能研究 |
| 3.1. 磷化液基本组成和成分范围的确定 |
| 3.1.1 磷化液基本成分及其范围 |
| 3.1.2 磷化液基本成分及其范围的确定 |
| 3.1.3 磷化液基本成分范围 |
| 3.2 磷化配方的正交优化试验 |
| 3.2.1 试验因素与水平的确定 |
| 3.2.2 磷化质量评定标准 |
| 3.2.3 正交试验结果与讨论 |
| 3.3 工艺参数对磷化膜外观和耐蚀性的影响 |
| 3.3.1 pH值 |
| 3.3.2 温度 |
| 3.3.3 磷化时间 |
| 3.4 小结 |
| 3.5 时间—电位曲线测试 |
| 3.6 磷化膜性能 |
| 3.6.1 磷化膜形貌与成分分析 |
| 3.6.2 磷化膜的结构、形貌与成分 |
| 3.6.3 耐蚀性 |
| 3.6.4 膜重分析 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 蓝色磷化膜的制备及结构与性能研究 |
| 4.1 磷化液基本配方 |
| 4.2 正交优化试验 |
| 4.2.1 正交因素与水平的确定 |
| 4.2.2 正交试验结果与讨论 |
| 4.3 单因素优化试验 |
| 4.3.1 酸式磷酸锰 |
| 4.3.2 硝酸镍 |
| 4.4 工艺参数对磷化膜形貌和性能的影响 |
| 4.4.1 磷化液pH值 |
| 4.4.2 磷化液温度 |
| 4.4.3 磷化时间 |
| 4.5 磷化膜形貌与性能研究 |
| 4.5.1 外观与形貌分析 |
| 4.5.2 耐蚀性 |
| 4.5.3 膜重分析 |
| 4.5.4 磷化膜电化学性能 |
| 第五章 蓝色磷化膜成膜机理研究 |
| 5.1 成膜过程时间电位曲线 |
| 5.2 成膜过程电镜分析 |
| 5.2.1 磷化第一阶段 |
| 5.2.2 磷化第二阶段 |
| 5.2.3 磷化第三阶段 |
| 5.3 磷化膜成分与相分析 |
| 5.3.1 EDS能谱分析 |
| 5.3.2 XPS分析 |
| 5.4 成膜机理讨论 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 蓝色磷化膜与传统高/常温发蓝膜形成工艺及性能对比 |
| 6.1 传统常温、高温发蓝和蓝色磷化处理配方与工艺 |
| 6.1.1 高温发蓝液配方及工艺条件 |
| 6.1.2 常温发蓝液配方及工艺条件 |
| 6.1.3 蓝色磷化配方与工艺 |
| 6.2 实验结果及讨论 |
| 6.2.1 膜层外观 |
| 6.2.2 膜层耐蚀性 |
| 6.3 几种发蓝工艺及安全性分析 |
| 6.3.1 能量损耗分析 |
| 6.3.2 工艺条件及设备投资的对比分析 |
| 6.4 环境污染及毒性的分析 |
| 6.5 工业应用分析 |
| 6.6 小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 北京化工大学硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
四、用电化学方法研究LY12铝合金铬磷化（论文参考文献）
- [1]铝合金表面新型锆钛转化膜的制备与性能研究[D]. 李欣琳. 哈尔滨工程大学, 2018(01)
- [2]2024铝合金表面高性能无铬转化膜的制备与性能研究[D]. 李庆鹏. 东北大学, 2018(12)
- [3]铝合金表面成膜剂及其性能的研究[D]. 石婷婷. 河北工业大学, 2017(02)
- [4]铝合金非六价铬化学转化处理工艺的研究进展[J]. 孙凤仙,颜广炅,姚伟,何耀祖. 电镀与涂饰, 2014(03)
- [5]6063铝合金表面Ce-Mn/Mo复合转化膜制备工艺及性能研究[D]. 凡婷. 华南理工大学, 2012(06)
- [6]Cl-作为促进剂的铝合金Ce-Mn转化膜制备工艺及性能研究[D]. 侯建明. 华南理工大学, 2012(01)
- [7]6063铝合金有色钛锆转化膜的室温制备工艺及性能研究[D]. 刘宁华. 华南理工大学, 2011(12)
- [8]氯化铈对铝合金铬酸盐转化膜防护性能的影响[J]. 张圣麟,李维维,张小麟,马强,遥远,王圆圆. 腐蚀与防护, 2011(04)
- [9]稀土氯化铈对铝合金铬酸盐转化膜成膜过程的影响[J]. 张圣麟,李维维,马强. 材料保护, 2010(09)
- [10]钢铁常温彩色磷化工艺与成膜机理[D]. 黄亚军. 北京化工大学, 2010(01)