一、热喷涂设备系统中压缩空气净化装置的选用（论文文献综述）
黄春杰,殷硕,李文亚,郭学平[1]（2021）在《冷喷涂技术及其系统的研究现状与展望》文中提出与传统的热喷涂相比,冷喷涂具有沉积温度低、沉积效率高、孔隙率低,以及粉末在沉积过程中不易发生氧化、分解、相变和纳米结构材料的晶粒长大等问题,这使得氧化敏感、温度敏感和相变敏感等材料的高质量涂层制备成为可能。更值得一提地是,近年来冷喷涂工艺与设备的大力发展使冷喷涂作为一种快速固态成形工艺,在金属增材制造和航空航天等关键零部件的损伤修复中得到应用。鉴于目前冷喷涂技术受到国内学者和工业界越来越多的关注,基于大量的文献调研和长期对国内外冷喷涂研发动态的跟踪,对冷喷涂材料种类、涂层典型组织结构与性能及其工艺和设备系统的发展进行了总结。首先,简介了冷喷涂系统的组成结构、喷涂材料的种类及涂层的组织结构与性能;其次,探讨了高压/低压冷喷涂和真空冷喷涂工艺及其设备的发展现状,讨论了基于喷枪或喷嘴设计的冷喷涂工艺设计与优化,如内孔冷喷涂、脉冲式气体冷喷涂和径向冷喷涂,介绍了针对其他技术辅助传统冷喷涂工艺的发展,包括激光辅助冷喷涂、静电辅助冷喷涂、磁场辅助冷喷涂、搅拌摩擦加工辅助冷喷涂增材制造等;最后,指出了冷喷涂工艺及系统发展尚存的关键问题,并对其材料研究和工业应用进行了展望。
程靖清[2]（2021）在《高能射流式液动潜孔锤冲击系统优化研究》文中认为干热岩型地热资源以其能量输出稳定,对环境影响小等特点日渐成为当前地热能开发的热点。目前国际上通用的开发干热岩的方法是利用增强型地热系统（EGS）从目标地层获取热量,从而实现地热发电。钻进生产井和回注井是开发EGS的重要步骤。赋存于岩浆岩或变质岩中的干热型地热占据了绝大部分。这种岩石的单轴抗压强度可达200MPa以上,可钻性差。现阶段,在可钻性差的硬岩中钻进,大多采用牙轮钻头或PDC钻头回转钻进方法。然而,用以上常规钻进方法在干热岩及其它硬岩地层钻进时,存在钻进效率低等问题,导致EGS开发过程中,钻井成本占到了总成本的80%以上,严重制约了干热岩的开发利用。为此,吉林大学彭枧明教授团队提出高能射流式液动潜孔锤钻进技术。相比于风动潜孔锤,高能射流式液动潜孔锤使用的钻井液具有护壁作用。此外,钻进过程不会产生粉尘,只需要匹配合适的泥浆泵即可满足工作条件。高能射流式液动潜孔锤具有性能不随孔深变化的特点,结构简单,运动部件较少,没有弹簧等易损部件。此外,高能射流式液动潜孔锤额定工作压力达15MPa,冲锤冲击末速度可达7m/s,与常规液动潜孔锤相比冲击功数倍提高。其驱动介质适应性广,清水、泥浆条件下都能稳定工作,在保证钻进效率的同时大幅降低了钻井成本,有望解决硬岩地层钻进效率低的难题。由于高能射流式液动潜孔锤冲击频率与冲击末速度较高,常规35Cr Mo活塞杆抗摩擦磨损性能不足,限制了整机寿命。本文提出使用WC-Co硬质合金及其相关材料制造活塞杆,提高其活塞杆抗摩擦磨损性能。由于WC-Co硬质合金的硬脆性特点,WC-Co硬质合金活塞杆使用过程中发生了疲劳破坏。针对纯WC-Co硬质合金活塞杆发生疲劳破坏的现象,本文对冲击后活塞杆应力分布、活塞杆结构、活塞杆与冲锤连接方式、热喷涂WC-Co硬质合金活塞杆性能等展开深入研究。探讨了初始装配应力对活塞杆冲击应力分布的影响,活塞杆与冲锤连接处几何优化后应力幅值变化趋势,不同材料锥面配合削波垫片组削波效果,热喷涂WC-Co硬质合金活塞杆在高能射流式液动潜孔锤工况下抗磨损性能及机械性能变化等。本文的主要结论如下:（1）活塞杆与冲锤连接处的应力集中是导致硬质合金活塞杆冲击断裂的原因。活塞杆与冲锤装配时的初始装配应力对冲击应力的分布影响不大。一定程度上,初始装配应力对于硬质合金活塞杆起到了保护作用。（2）锥面配合段长度、活塞杆及冲锤锥面的锥度以及冲锤外部倒角的变化对冲击应力分布有一定影响。其中锥面配合段长度对应力集中的影响最为显着。优化后,冲锤的倒角设置为60°,锥度设置为1:20,锥面配合长度设置为35mm。相比于未优化状态,活塞杆锥面配合连接处最大主应力幅值降低了19.4%。（3）不同材料锥形垫片组合而成的新型锥面配合垫片组对弹性应力波有明显的削弱作用。冲击速度在3-5m/s范围内变化时,三层垫片组合可降低透射应力波幅值60%-62%,五层垫片组合可降低透射应力波幅值71%-77%。削波效果主要取决于相邻垫片间波阻抗差异程度及垫片界面数量。相邻垫片间的接触百分比对于垫片组合的削波效果影响也很显着。此外,垫片组的锥度也能影响其削波效果。（4）利用超音速火焰喷涂（HVOF）制造WC-Co硬质合金喷涂活塞杆,是平衡活塞杆耐磨性与韧性的有效方法之一。通过实验证明,WC-17Co喷涂活塞杆在高能射流式液动潜孔锤中工作寿命明显优于普通35Cr Mo活塞杆。在潜孔锤工况下工作时,相比于的其它工况,喷涂WC-Co硬质合金磨损机制变化不大,然而,硬质合金涂层耐磨性较其它工况显着降低。潜孔锤工作过程引起的裂纹降低了活塞杆的耐磨性能。此外,喷涂工艺造成的涂层孔隙率对于涂层耐磨性能也有一定影响。因此,在现有喷涂工艺基础上,改进喷涂参数,并减小冲击系统径向振动是提高热喷涂活塞杆使用寿命的有效方法。（5）通过模拟高能射流式液动潜孔锤摩擦生热及水冷循环工况,研究了加热及水冷循环对热喷涂WC-Co硬质合金机械性能的影响。研究表明,在加热及水冷循环条件下,涂层的机械性能会发生显着变化。与涂层耐磨性相关的显微硬度及残余应力会显着降低。与涂层完整性相关的涂层结合强度在高温条件下也会显着降低。冲击系统冲击钻头后剧烈振动,导致活塞杆与摩擦副产生径向压力。较高的径向压力造成活塞杆在往复运动过程中产生高温。在冲锤位置处设计导正与局部增强冷却结构后,有望明显减小活塞杆、冲锤冲击钻头后的径向振动,降低活塞杆表面温度,从而提高活塞杆使用寿命。本文的创新点主要有:（1）研究了初始装配应力对冲击系统中冲击应力分布的影响。在此基础上,探究了冲击系统中活塞杆和冲锤主要几何尺寸变化对连接处应力集中的影响趋势,并优化设计了活塞杆及冲锤结构。（2）基于应力波理论,提出利用材料波阻抗差异削弱弹性应力波,并针对冲击系统几何结构提出不同材料垫片组锥面配合连接。研究了垫片组材质匹配和几何尺寸等对其削波效果的影响。（3）研究了超音速火焰喷涂（HVOF）WC-Co活塞杆在高能射流式液动潜孔锤工况下的性能变化,并分析了超音速火焰喷涂硬质合金活塞杆在高能射流式液动潜孔锤工况条件下耐磨性能变化及机械性能变化的原因,针对性地提出高能射流式液动潜孔锤冲击系统导正与局部增强冷却结构,延长超音速火焰喷涂硬质合金活塞杆在高能射流式液动潜孔锤中工作寿命。
彭涛[3]（2020）在《复合稀土氧化物对Ti-Al/WC涂层显微组织结构和性能的影响》文中指出随着工程技术水平的不断提高,零件在特殊工况条件下的应用面临着新的挑战。利用热喷涂技术得到具有防护涂层的零件,往往可以应对不同的工况条件,发挥出更大的作用。然而,涂层一般存在着结合强度低、组织分布不均匀以及孔洞较多等缺陷。稀土元素是极为活泼的化学元素,在涂层中能够起到净化组织、细化晶粒以及提高涂层相关性能的作用。本文选择45钢作为基体材料,采用等离子喷涂的方法制备了未添加稀土氧化物以及添加不同复合稀土氧化物的Ti-Al/WC涂层,使用自带能谱仪（EDS）的扫描电子显微镜（SEM）、显微硬度测试机和X射线粉末衍射仪（XRD）研究了复合稀土氧化物对涂层显微组织结构以及机械力学性能的影响;利用摩擦磨损试验机对涂层进行了摩擦磨损试验,分析了复合稀土氧化物对涂层摩擦学性能的作用机理。主要成果如下:（1）复合稀土氧化物能够有效地改善涂层的显微组织结构:使得涂层整体的分层现象得以改善,组织分布变得均匀,内部晶粒得到细化,孔洞直径变小,裂纹数量及尺寸显着下降;极大地降低了涂层的孔隙率;促使硬质相W2C和WC弥散分布,且让更多的C原子转化成W2C,这将有利于提高涂层的显微硬度与耐磨性。添加三种稀土氧化物CeO2、Y2O3和La2O3的涂层比添加两种稀土氧化物CeO2与Y2O3的涂层拥有更加理想的微观组织结构。（2）复合稀土氧化物可以提高涂层的摩擦学性能:减小涂层在磨损过程中的摩擦系数,使得涂层的磨损机理发生转变,显着改善了涂层表面的磨损形貌,减少了磨损量。其中,添加三种稀土氧化物CeO2、Y2O3和La2O3的涂层内部硬质相元素含量比添加两种稀土氧化物CeO2与Y2O3的涂层更多,其摩擦系数波动幅度最小,平均摩擦系数达到最小值,且其磨损表面缺陷最少,形貌最好,故总磨损量也最小。（3）在复合稀土氧化物的作用下,涂层表面与截面的显微硬度都有了显着提升,各类涂层表面的残余应力有不同程度地下降,涂层与基体间界面的结合形式产生变化,结合性能得以增强,且添加三种稀土氧化物CeO2、Y2O3和La2O3比添加两种稀土氧化物CeO2与Y2O3对涂层机械力学性能的改善效果更好。
任骏锋[4]（2016）在《基于PLC和组态软件的非晶涂层喷涂装置控制系统的研究》文中研究指明当前工业领域对金属基体表面抗腐蚀性、耐磨损性等特性的要求不断提高,因此,利用超音速火焰喷涂技术制备非晶合金涂层的防腐手段得到了深入的研究和广泛的应用,但目前的非晶涂层喷涂设备大多存在功能单一或智能化水平较低等缺点,当完成大型钢板表面非晶合金涂层制备工作时,可能会产生喷涂效率较低、涂层质量不均匀等问题。因此,用于智能化制备大面积非晶涂层的新型喷涂装置的研制对于工业领域中的金属防腐有着重要的意义。基于此,本文针对一套用于大型钢板表面非晶涂层制备的新型喷涂装置设计了基于PLC和WinCC的智能化喷涂控制系统,该系统以超音速火焰喷涂制备非晶涂层的工艺流程及工艺要求为基础,通过采用西门子S7-300 PLC、S120伺服控制系统、MM440变频控制器以及WinCC组态软件,实现对非晶涂层制备过程的自动化、智能化控制。通过对超音速火焰喷涂的工艺要求进行分析,确定了喷涂工艺流程,并结合喷涂装置的工作原理,对系统提出了相关的控制要求,并在对比多个系统的解决方案后,确定了最优的系统控制方法。根据控制系统的需要,对PLC、伺服驱动系统、变频器、电机以及其它硬件进行了选型和设定,同时,分别在STEP 7和STARTER软件中对PLC和S120进行硬件组态。在确定喷涂系统的控制流程后,通过STEP 7软件对控制系统的逻辑程序完成编写。在上位机中利用WinCC组态软件对喷涂装置的控制过程进行了系统组态,通过软件中的图形编辑器完成对各个控制界面的图形设计及变量连接工作,并通过C脚本来实现部分图形的特殊功能,各个界面之间可以相互跳转,通过控制界面可以对喷涂现场进行图像采集和参数显示,同时可以对喷涂设备的运行进行控制。为了保证控制系统的可行性和可靠性,在系统研究过程中,利用PLCSIM软件对STEP 7中的部分程序进行了模拟仿真。另外,通过将PLC与驱动系统进行联机调试,实现了对驱动程序的检验。本文针对非晶涂层喷涂装置控制系统的研究工作已经完成了实验室阶段的调试,实验检验证明系统程序能够满足喷涂装置的控制要求,系统的控制界面友好且操作简便,为工业实际应用打下了基础。
高名传[5]（2015）在《线材火焰喷涂设备改进及喷钼工艺研究》文中进行了进一步梳理线材火焰喷涂技术因使用成本低,涂层性能优越而得到广泛应用,特别是在再制造过程中发挥着重要作用。随着资源和环境问题的日益突出,近零排放、减小对环境的负面效应、以较少的能源和材料消耗获得高性能涂层成为热喷涂行业长远发展的方向,提高线材火焰喷涂技术的自动化水平和效率是有效途径之一。目前国内使用的线材火焰喷涂设备自动化程度低,在生产环境、生产效率和产品质量方面已明显不适应先进制造与节能环保的要求。加快国产设备的自动化改进,并利用改进后的设备进行相应的工艺研究十分迫切。本文依托国家“863”计划“环保型表面处理技术与装备开发”,对喷砂及线材火焰喷涂成套设备进行自动化改进,并利用改进后的设备进行喷砂和喷钼工艺试验,研究工艺参数对喷钼涂层性能的影响规律。全文主要成果及结论如下:（1）开发了封闭转盘式的自动化喷砂和线材火焰喷涂设备,实现了工件的连续自动加工,包括:喷砂（涂）枪的移动速度、送丝速度、氧气及乙炔流量等参数的数字化精确控制,人机界面设定和调节工艺参数,适用于线材火焰喷涂工艺的自动点火装置,配合火焰、燃气监控等装置实现了线材火焰喷涂设备的自动化工作。（2）研究了喷砂预处理工艺参数对表面性能的影响,结果表明:表面粗糙度Ra、Rz随砂粒尺寸的增大而增大;Ra、Rz随砂枪移动速度的减慢而增大;Ra、Rz随喷砂压力的增大整体表现出增大趋势;Ra、Rz对于喷砂角度的变化不敏感。（3）喷钼工艺试验结果表明,当乙炔充分时,随着氧气流量的增大,涂层的抗拉结合强度和显微硬度明显提高;随着乙炔流量的增大,涂层抗拉结合强度少量增大,显微硬度少量降低。喷涂距离选择90110mm时,喷涂粒子的温度、速度组合达到最优。送丝速度在300500mm/min范围内,涂层有较高的抗拉结合强度和显微硬度。（4）涂层抗拉结合强度试验发现,喷钼涂层与钢基体有良好的结合性能,破坏断开位置一般为第一、第二叠层之间,而涂层厚度对抗拉结合强度的影响不明显。（5）干摩擦条件下,喷钼涂层与GCr15配副进行环-块磨损试验结果表明,喷钼涂层的磨损机理以粘着磨损为主,伴随有疲劳磨损;当喷钼涂层的硬度较低时,对偶件GCr15以粘着磨损为主;当喷钼涂层的硬度较高时,对偶件GCr15以磨粒磨损为主,并伴有粘着磨损。稳定磨损阶段的摩擦系数为0.660.84,涂层显微硬度越高,稳定磨损阶段的摩擦系数越小,且耐磨性越好。
李君[6]（2015）在《热喷涂技术应用与发展调研分析》文中认为在表面工程技术中，热喷涂技术是重要的表面处理技术之一。热喷涂技术不但能够提高材料或构件的力学性能，而且可以制备具有光、电、热、声、磁等性能的表面涂层。热喷涂技术使用广泛，它可以对纯金属或合金进行表面改性，也可以对陶瓷、塑料等大多数非金属进行表面改性。热喷涂技术还具有经济效益突出、加工灵活等优点。目前，热喷涂技术逐渐发展成为材料研究的重要领域。本文以表面工程技术作为出发点，重点讨论了热喷涂技术的原理、发展和应用，并且对不同种类的热喷涂方法做了详细的介绍。本文讨论的热喷涂方法有火焰喷涂（超音速火焰喷涂）、电弧喷涂、等离子喷涂和冷喷涂。对于每一种喷涂方法，都从基本的原理开始，进而讨论所需的材料、设备、工艺参数，并且对每种热喷涂技术的应用进行了介绍。本文对热喷涂技术做了归纳性的总结，对各种喷涂技术进行了对比，并指出了目前热喷涂技术中存在的主要问题，对以后的发展方向和趋势进行了展望，并得出以下结论：（1）在喷涂材料的选择方面：火焰喷涂技术、等离子喷涂技术和超音速火焰喷涂技术喷涂材料的选择范围广，电弧喷涂技术和冷喷涂技术喷涂材料的选择有一定的局限性。（2）在涂层与基体的结合强度方面：冷喷涂、超音速火焰喷涂和等离子喷涂涂层与基体的结合强度相对较高，电弧喷涂涂层与基体的结合强度次之，火焰喷涂涂层与基体的结合强度最低。（3）在涂层的孔隙率方面：高速火焰喷涂涂层、等离子喷涂涂层和冷喷涂涂层孔隙率相对较低，电弧喷涂涂层和火焰喷涂涂层孔隙率较高。（4）在基础理论的研究方面：热喷涂技术是一个涉及多学科，交叉性很强的边缘性学科。它由于受到高温、高速以及力学非均匀性等参数因素的影响，热喷涂技术基础理论的研究面临很大的困难，基础理论的研究尤为重要。（5）在新型喷涂材料研发方面：热喷涂材料总的发展趋势是：涂层成分的复合化和低杂质化，结构的超微化和纳米化，而且纳米结构复合型，多元合金等各种新型材料的研发为研究的热点。（6）在喷涂工艺和设备研发方面：提高涂层质量和扩展喷涂材料的关键是要提高喷涂粒子的能量和速度，因此，热喷涂工艺和设备的改进和开发要向着高能和高速的方向发展。（7）在新的应用领域拓展方面：热喷涂技术具有和其它学科彼此渗透、相互贯通的特点，利用这一特点不断的开发新的热喷涂技术，并开发出新的热喷涂技术应用领域。热喷涂技术与其它相关技术的结合是探索和开发热喷涂新应用领域的有效途径。
彭成新[7]（2014）在《真空静电喷涂工艺分析与优化》文中研究指明真空静电喷涂是在一定的真空度环境下进行静电喷涂的一种新技术。有别于常压下的传统静电喷涂,真空静电喷涂新工艺克服了传统静电喷涂的缺点,如尘点多、工件表面附漆厚薄不均、油漆量浪费大等。真空静电喷涂设备、烘烤设备、管道系统的结构设计也对自身的喷涂产品有直接影响。本文是基于“省部产学研结合项目”展开研究的,选择不同的喷涂工艺和喷涂参数会影响产品表面漆膜的厚薄均匀度、表面光泽性、合格率等,本文研究的主要内容和工作如下：首先,本文简述国内外喷涂工艺的发展状态和所面临的环境问题,以及真空喷涂技术和设备的发展现状,并介绍真空静电喷涂的工艺特点、研究意义和发展前景。其次,介绍喷涂工艺的方法,如空气喷涂、无气喷涂、热喷涂、冷喷涂、常压静电喷涂、真空静电喷涂等,影响喷涂工艺的因素主要包括喷涂方法、喷涂前处理、喷涂设备、烘烤设备、管道系统等,同时设计气体消噪装置和油漆废气的处理装置,以达到国家噪声和废气排放的标准,并对管道系统进行优化设计。最后,利用神经网络遗传算法对喷涂工艺参数进行优化与仿真,神经网络的输入为喷涂的7个参数,输出为次品数量,通过MATLAB （2013b）软件编程得出,喷涂参数的参考值如真空度、喷涂时间、静电电压、电流、涂漆量、雾化气压、扇形气压等。
王尧[8]（2013）在《汽车铝制缸体内壁喷涂装置及工艺研究》文中研究说明减轻发动机质量是汽车轻量化的重要途径。传统方法是在汽车发动机缸体内壁镶嵌铸铁套，外部用铝合金材质来减轻发动机的质量。这种方法不仅存在因镶嵌而产生的不牢固和缸体外壳与缸套摩擦的损耗，而且发动机的质量仍然很大。内孔电弧喷涂技术的出现，解决了在铝合金发动机缸体内镶嵌铸铁套这一传统方法存在的缺点，使发动机的自身重量和体积尺寸大大降低。可以说是一种更优良和更具有经济价值的方法。近些年，内孔电弧喷涂技术发展迅速，相应喷涂装置也慢慢涌现。利用这项技术，可以有效的实现汽车轻量化，同时也顺应了现代喷涂设备机械化进程的趋势。本文通过对传统电弧喷涂设备进行改造，利用单丝钨极技术设计出一种内孔电弧喷涂装置。传统的双丝设计很难满足内孔喷涂要求，如果改变喷涂方向就必须是丝材传送发生弯曲，这样加大了送丝阻力，丝材传送不流畅一定会影响喷涂质量。而单丝钨极设备中，钨极和焊丝成90°角。高压气体从钨极周围喷出，这样就可以满足内孔喷涂的方向而且丝材可以沿直线传送，阻力减小。同时由于是单丝传送，就减少了送丝机构设计所占的空间，钨极的固定也容易实现。这样整个装置的体积可以大大减小。该装置主要应用于80mm以上内孔管壁进行喷涂。利用AutoCAD进行尺寸草图和装配图的绘制，然后再利用Solidworks画出三维立体效果图，通过立体图进行前期设计的修改。主要由送丝机构，枪体结构组成。本实验先后设计了两款内孔喷涂装置。最初设计的装置虽然能够制备出较为理想的内孔涂层，但是由于尺寸影响无法对小尺寸内孔进行喷涂。通过对第一款设计装置进行分析，精简。重新设计加工出符合小内孔喷涂要求的装置。通过对内孔进行现场喷涂实验，对所得涂层进行金相等实验分析，表明该装置符合铝合金缸体内壁喷涂要求。
易春龙[9]（2009）在《钢桥梁高效电弧喷涂系统及纳米改性封闭涂层研究》文中认为随着我国经济社会的不断进步和交通工程建设节奏的加快,对钢桥梁的耐久性提出了更高的要求,高效施工设备和长效防腐涂层体系也正备受重视。本文设计和试验了高效多雾化电弧喷枪,解决了传统喷涂设备工效低和喷幅窄、且涂层附着力低、厚度不均匀和质量不稳定的难题;针对国内对电弧喷涂封闭涂层缺乏研究的现状,研制了电弧喷涂层纳米改性环氧封闭涂料,提出了二步法制备纳米封闭涂料的工艺方法,探讨了电弧喷涂层纳米改性环氧封闭涂料的封闭机理和耐蚀性机理;设计了电弧喷涂纳米封闭复合涂层体系,通过电弧喷涂阳极性金属涂层和纳米封闭有机涂层的协同作用,显着提高了复合涂层的耐蚀性和结合强度,具有涂层附着力高、防腐蚀寿命长、寿命周期成本低的特点,为钢桥梁的耐久性和安全性提供有力的技术保障,具有重要的工程应用价值。针对钢箱梁大平面喷涂施工对机械化高效喷涂的要求,通过多次雾化射流技术研究,研制了高效多雾化电弧喷枪,与机械化喷涂工装配套形成的高效多雾化电弧喷涂系统,与现在通用的普通电弧喷涂设备相比,喷涂电流提高1倍（达到700A）、喷涂速度提高2倍（达到78kg/h）、喷涂幅宽提高2倍（有效幅宽达140mm）、涂层附着力提高40%、涂层厚度分布更均匀、涂层质量更稳定。针对电弧喷涂层多孔隙的固有特性和高渗透性封闭涂料有效封孔的要求,研究了多种纳米氧化物粉体的表面改性和在环氧树脂涂料中的分散技术,提出了先制备多种纳米材料杂化的浓缩浆再制备纳米改性环氧封闭涂料的二步法工艺,制备了纳米改性环氧封闭涂料（发明专利公开号CN 1887992A）,具有粘度低、渗透性好、封孔能力强、涂层附着力高、涂层致密、耐蚀性好等特点。通过试验研究分析了纳米改性封闭涂料对电弧喷涂层的双重封闭作用机理,用电化学阻抗谱（EIS）研究了电弧喷涂纳米封闭复合涂层的防腐蚀机理。纳米颗粒能改善封闭剂对基体的渗透性能,能充分渗透至电弧喷涂层孔隙内,涂层致密,与基体结合力提高,具有很好的物理隔离封闭作用。封闭涂料中的防锈颜料与电弧喷涂锌/铝金属发生化学反应,生成耐蚀的磷酸盐钝化膜,不仅更好地封闭了电弧喷涂层的孔隙,也进一步提高了复合涂层的结合力和耐蚀性。纳米材料的加入改善了涂层的电化学性能,对基体金属的腐蚀防护作用明显。针对钢桥梁的长寿命防腐要求,首次设计和应用了电弧喷涂纳米封闭复合涂层体系（CN101451243A）,采用电弧喷涂金属防腐层和纳米封闭有机涂层的联合保护可起到最佳协同效应,显着提高复合涂层的耐蚀性和结合强度,具有涂层附着力高、防腐寿命长、寿命周期成本低的特点,在多座桥梁工程获得成功应用。
关升[10]（2008）在《多元气氛可控热喷涂装置的研究》文中认为本论文主要设计并制造了一种多元气氛可控热喷涂舱。同时利用设计的一个法兰连接,将电弧喷涂枪和等离子喷涂枪同时连接到喷涂舱上。这样可以单独或同时对试件进行交替或分层喷涂。利用多元气氛可控热喷涂方法,可以制备既致密而又极少氧化的复合涂层外,还可以制备具有反应性成分的特殊金属涂层以及某些硬质涂层。同时,该种方法为航天、航空、能源以及其它许多领域提供特殊性能的涂层,还可以作为一种新型复合材料开发的工具。工作过程:首先对试件表面进行除油、除锈、喷砂处理,再将处理后的试件安装在喷涂舱内部的装置载台上,调整喷涂距离后,将舱门密封。喷涂前,对试件进行预热处理,预热温度可达500℃～700℃。预热处理后,将真空室抽真空。然后注入惰性气体（氩气）,稀释空气待O2和N2含量达到要求后,开始喷涂。电弧喷涂电压30～33V,电流150～200A,惰性气体压力0.4～0.7MPa,等离子喷涂功率60～100KW,主气流量40～60L/min,送粉气体（氩气）流量8～12L/min,喷涂丝材直径1.6～2.0mm,喷涂距离在80～180mm,涂层形成后,停止喷涂,试件在喷涂舱内600℃～700℃范围保温,保温时间25～35分钟后,降温至60℃～50℃时取出。借助于该装置,喷涂参数和喷涂过程能够有效地被控制,选择铝丝、钛丝和不锈钢丝进行保护气氛下的电弧喷涂,然后和空气下的电弧喷涂作比较。在相同参数下,结果表明,在保护气氛下喷涂所得的涂层致密,氧化物含量少,涂层的结合强度大幅度提高,气孔率大幅度降低,涂层残余应力减小,质量明显改善,整体性能优于空气中喷涂所得的涂层。利用该方法制备出的复合材料,结合强度大,性能好,费用低。
二、热喷涂设备系统中压缩空气净化装置的选用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热喷涂设备系统中压缩空气净化装置的选用（论文提纲范文）
（1）冷喷涂技术及其系统的研究现状与展望（论文提纲范文）
| 1 冷喷涂设备基本组成及分类 |
| 1.1 喷枪 |
| 1.2 送粉器 |
| 1.3 气体加热装置 |
| 1.4 高压气源装置 |
| 1.5 冷喷涂控制及操作系统 |
| 1.6 持枪机械手 |
| 1.7 其他辅助装置 |
| 2 冷喷涂材料种类 |
| 3 典型涂层组织结构与性能 |
| 4 传统冷喷涂工艺 |
| 4.1 高压冷喷涂工艺 |
| 4.1.1 德国Impact Innovations |
| 4.1.2 日本Plasma Giken |
| 4.1.3 美国VRC Metal Systems |
| 4.1.4 其他高压冷喷涂系统 |
| 4.1.5 HPCS商业系统应用实例—增材制造 |
| 4.2 低压冷喷涂工艺 |
| 4.2.1 加拿大Center Line SST |
| 4.2.2 美国Inovati KM |
| 4.2.3 俄罗斯OCPS DYMET |
| 4.2.4 LPCS商业系统应用实例—损伤修复 |
| 4.3 真空冷喷涂技术 |
| 4.3.1 真空冷喷涂沉积机理 |
| 4.3.2 AD系统 |
| 5 基于喷枪/喷嘴设计的冷喷涂工艺 |
| 5.1 内孔冷喷涂 |
| 5.2 脉冲式冷喷涂 |
| 5.3 激波风洞冷喷涂 |
| 5.4 径向冷喷涂 |
| 6 其他工艺辅助冷喷涂技术 |
| 6.1 激光辅助冷喷涂 |
| 6.2 静电场辅助冷喷涂 |
| 6.3 磁场辅助冷喷涂 |
| 6.4 搅拌摩擦加工辅助冷喷涂 |
| 7 总结与展望 |
（2）高能射流式液动潜孔锤冲击系统优化研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 常规液动潜孔锤研究现状 |
| 1.2.2 高能液动潜孔锤研究现状 |
| 1.2.3 硬质合金材料研究现状 |
| 1.2.4 硬质合金涂层制备研究现状 |
| 1.3 课题研究目的及意义 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.5 研究方法及技术路线 |
| 第2章 高能射流式液动潜孔锤冲击系统应力分布研究 |
| 2.1 高能射流式液动潜孔锤冲击系统亟待解决的问题 |
| 2.2 硬质合金活塞杆特点 |
| 2.3 硬质合金活塞杆断口形貌分析 |
| 2.4 冲击系统运动方程 |
| 2.5 ANSYS/Ls-dyna冲击动力学理论 |
| 2.6 数值模拟及冲击应力分布 |
| 2.7 初始装配应力对连接处动应力分布影响 |
| 2.7.1 Lsdyna隐式-显式顺序分析 |
| 2.7.2 初始装配应力对整体应力分布的影响 |
| 本章小结 |
| 第3章 活塞杆-冲锤连接结构优化研究 |
| 3.1 形状及结构优化理论及流程 |
| 3.2 优化结构设计方案 |
| 3.3 几何尺寸对锥面连接处应力分布的影响 |
| 本章小结 |
| 第4章 活塞杆-冲锤锥面配合连接处削波垫片组设计与研究 |
| 4.1 应力波在不同波阻抗材料界面处传播特性 |
| 4.2 新型锥面配合削波垫片组削波性能研究 |
| 4.2.1 材料选择及样品准备 |
| 4.2.2 实验方案设计及分离式霍普金森压杆冲击试验 |
| 4.2.3 有限元模拟验证 |
| 4.2.4 垫片组合对应力波传播的影响 |
| 4.3 垫片组削波效果影响因素研究 |
| 4.3.1 正交试验设计及方差分析 |
| 4.3.2 各因素对垫片组削波效果的影响分析 |
| 本章小结 |
| 第5章 热喷涂WC-Co硬质合金活塞杆在高能射流式液动潜孔锤工况下抗磨损性能研究 |
| 5.1 超音速火焰喷涂(HVOF)活塞杆制备 |
| 5.2 高能射流式液动潜孔锤实验台架及实验设计 |
| 5.3 摩擦磨损实验相关参数确定 |
| 5.4 摩擦磨损实验 |
| 5.5 硬质合金涂层在高能潜孔锤工况条件下摩擦磨损规律 |
| 5.6 热喷涂活塞杆对潜孔锤工作性能的影响 |
| 本章小结 |
| 第6章 热喷涂WC-Co硬质合金活塞杆在高能射流式液动潜孔锤工况下机械性能研究 |
| 6.1 热喷涂WC-Co涂层试样制备 |
| 6.2 高能射流式液动潜孔锤工况模拟及实验设计 |
| 6.2.1 HVOF喷涂样品热处理及水冷 |
| 6.2.2 实验步骤及机械性能测量原理 |
| 6.3 高温-水冷循环对热喷涂WC-Co硬质合金机械性能影响 |
| 6.3.1 显微硬度变化 |
| 6.3.2 残余应力变化 |
| 6.3.3 结合强度变化 |
| 6.4 涂层热损伤特征与机理 |
| 6.5 高能射流式液动潜孔锤冲击系统导正与局部增强冷却结构 |
| 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 论文的主要结论 |
| 7.2 论文的创新点 |
| 7.3 论文不足与展望 |
| 7.3.1 论文研究的不足 |
| 7.3.2 后续工作建议 |
| 参考文献 |
| 攻博期间发表的文章及参与的科研项目 |
| 致谢 |
（3）复合稀土氧化物对Ti-Al/WC涂层显微组织结构和性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 热喷涂技术的基本理论 |
| 1.2.1 热喷涂技术的原理及分类 |
| 1.2.2 热喷涂技术的特点与局限性 |
| 1.3 稀土元素的基本理论 |
| 1.3.1 稀土元素的类型及应用领域 |
| 1.3.2 稀土元素的作用 |
| 1.4 复合稀土氧化物改性涂层的国内外研究现状 |
| 1.4.1 复合稀土氧化物影响涂层组织结构的研究现状 |
| 1.4.2 复合稀土氧化物影响涂层摩擦学性能的研究现状 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第二章 实验材料、设备和方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 喷涂粉末材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 等离子喷涂设备 |
| 2.2.2 摩擦磨损实验设备 |
| 2.3 涂层组织与性能的检测 |
| 2.3.1 检测试样的制备 |
| 2.3.2 涂层组织结构及物相分析 |
| 2.3.3 涂层孔隙率检测 |
| 2.3.4 涂层显微硬度检测 |
| 2.3.5 涂层结合强度检测 |
| 2.3.6 涂层耐磨性能检测 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 复合稀土氧化物对Ti-Al/WC涂层显微组织结构的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 涂层的细晶强化理论 |
| 3.3 复合稀土氧化物对Ti-Al/WC涂层组织结构的影响 |
| 3.4 复合稀土氧化物对Ti-Al/WC涂层孔隙率的影响 |
| 3.5 Ti-Al/WC涂层能谱分析 |
| 3.5.1 涂层内的主要元素分析 |
| 3.5.2 涂层截面元素线扫描分析 |
| 3.5.3 涂层截面元素面扫描分析 |
| 3.6 Ti-Al/WC涂层物相分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 复合稀土氧化物对Ti-Al/WC涂层摩擦学性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 磨损的分类 |
| 4.3 复合稀土氧化物对Ti-Al/WC涂层磨损量的影响 |
| 4.4 复合稀土氧化物对Ti-Al/WC涂层磨损形貌的影响 |
| 4.5 复合稀土氧化物对Ti-Al/WC涂层摩擦系数的影响 |
| 4.6 Ti-Al/WC涂层磨损表面元素分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 复合稀土氧化物对Ti-Al/WC涂层机械力学性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 复合稀土氧化物对Ti-Al/WC涂层表面显微硬度的影响 |
| 5.3 复合稀土氧化物对Ti-Al/WC涂层截面显微硬度的影响 |
| 5.4 Ti-Al/WC涂层残余应力分析 |
| 5.5 Ti-Al/WC涂层与基体间结合界面分析 |
| 5.5.1 结合界面的类别 |
| 5.5.2 结合界面的形貌与结合强度的计算 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）基于PLC和组态软件的非晶涂层喷涂装置控制系统的研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外非晶涂层喷涂设备的研究历程与控制技术的发展 |
| 1.2.1 国内外非晶喷涂设备的研究历程 |
| 1.2.2 喷涂设备控制系统的发展 |
| 1.2.3 PLC与WinCC在工业领域中的应用 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 非晶涂层喷涂装置的机械结构及喷涂工艺 |
| 2.1 非晶涂层喷涂装置结构设计 |
| 2.2 非晶涂层喷涂工艺概述 |
| 2.3 非晶涂层喷涂装置控制系统要求 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 非晶涂层喷涂装置控制系统硬件设计与选型 |
| 3.1 控制方案 |
| 3.2 喷涂装置控制系统 |
| 3.2.1 控制系统的层次划分 |
| 3.2.2 控制系统通讯方式 |
| 3.3 控制系统硬件设计 |
| 3.3.1 PLC控制器 |
| 3.3.2 SINAMICS S120伺服系统 |
| 3.3.3 SIMOGEAR变频减速系统 |
| 3.3.4 现场其它硬件设计选型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 控制系统程序设计 |
| 4.1 控制系统软件设计流程 |
| 4.2 分配I/O地址 |
| 4.3 控制系统的硬件组态 |
| 4.3.1 STEP 7简介 |
| 4.3.2 PLC硬件组态 |
| 4.3.3 SINAMICS S120硬件组态 |
| 4.4 PLC的程序设计 |
| 4.4.1 设计喷涂装置PLC控制流程 |
| 4.4.2 程序设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 上位机的组态设计与系统调试 |
| 5.1 喷涂装置监控系统概述 |
| 5.2 WinCC组态软件 |
| 5.3 上位机监控系统设计 |
| 5.3.1 控制界面设计 |
| 5.3.2 变量管理与连接 |
| 5.4 模拟仿真与硬件调试 |
| 5.4.1 模拟仿真软件PLCSIM简介 |
| 5.4.2 基于PLCSIM的系统控制功能的模拟仿真 |
| 5.4.3 PLC与硬件设备的联机调试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要工作与结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（5）线材火焰喷涂设备改进及喷钼工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 热喷涂设备开发进展 |
| 1.2.2 喷砂预处理工艺研究现状 |
| 1.2.3 火焰喷涂工艺研究现状 |
| 1.2.4 喷钼涂层的研究和应用现状 |
| 1.3 本文拟研究的主要内容 |
| 第二章 喷砂及线材火焰喷涂设备的改进 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工艺流程 |
| 2.3 结构设计 |
| 2.3.1 系统的基本构成 |
| 2.3.2 主体结构设计 |
| 2.4 运动系统的设计 |
| 2.4.1 工件传送、旋转机构 |
| 2.4.2 喷砂（涂）枪移动机构 |
| 2.4.3 送丝机构 |
| 2.5 工作气路的设计 |
| 2.6 自动点火系统的设计 |
| 2.6.1 系统设计原理 |
| 2.6.2 系统的组成 |
| 2.7 可燃气体检测系统 |
| 2.8 控制系统 |
| 2.8.1 喷砂设备控制系统 |
| 2.8.2 喷涂设备控制系统 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 工艺试验方法与检测设备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试样及夹具的制备 |
| 3.2.1 试验试样 |
| 3.2.2 试验夹具 |
| 3.3 喷砂及喷涂材料的选择 |
| 3.4 喷砂基体表面的检测 |
| 3.5 喷涂飞行粒子状态测试 |
| 3.6 涂层的特性检测 |
| 3.6.1 外观评价 |
| 3.6.2 金相检验 |
| 3.6.3 涂层显微硬度和厚度的测量 |
| 3.6.4 涂层抗拉结合强度的测定 |
| 3.7 涂层的摩擦学性能试验 |
| 3.7.1 摩擦磨损试验机 |
| 3.7.2 涂层的耐磨性评价 |
| 3.7.3 磨损机理分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 喷砂预处理工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验方法及参数 |
| 4.2.1 试验方法 |
| 4.2.2 试验参数 |
| 4.3 喷砂工艺参数对基体表面形貌的影响分析 |
| 4.4 喷砂工艺参数对涂层结合性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 线材火焰喷钼工艺对涂层特性的影响研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 氧气、乙炔流量对涂层特性的影响 |
| 5.2.1 试验参数 |
| 5.2.2 试验结果及分析 |
| 5.3 喷涂距离对涂层特性的影响 |
| 5.3.1 试验参数 |
| 5.3.2 试验结果及分析 |
| 5.4 送丝速度对涂层特性的影响 |
| 5.4.1 试验参数 |
| 5.4.2 试验结果及分析 |
| 5.5 喷枪往返次数对涂层特性的影响 |
| 5.5.1 试验参数 |
| 5.5.2 试验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 喷钼涂层的摩擦学性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验条件及方法 |
| 6.2.1 试样制备 |
| 6.2.2 试验方法 |
| 6.3 试验结果及分析 |
| 6.3.1 磨损机理分析 |
| 6.3.2 摩擦系数分析 |
| 6.3.3 耐磨性分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 全文主要成果、结论及展望 |
| 7.1 全文主要成果与结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：攻读硕士学位期间的主要工作及发表的文章 |
（6）热喷涂技术应用与发展调研分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 表面工程 |
| 1.1.1 表面工程的概念 |
| 1.1.2 表面工程的分类 |
| 1.1.3 表面工程的应用 |
| 1.2 热喷涂 |
| 1.2.1 热喷涂原理 |
| 1.2.2 热喷涂的特点 |
| 1.2.3 热喷涂材料 |
| 1.2.4 热喷涂基体的预处理 |
| 1.2.5 热喷涂技术的应用 |
| 1.3 选题的意义及主要内容 |
| 第2章 火焰喷涂 |
| 2.1 火焰喷涂的起源和特点 |
| 2.1.1 火焰喷涂的发展历程及原理 |
| 2.1.2 火焰喷涂的特点 |
| 2.2 火焰喷涂的材料和设备 |
| 2.2.1 火焰喷涂热源的特点 |
| 2.2.2 火焰喷涂材料 |
| 2.2.3 火焰喷涂设备 |
| 2.3 火焰喷涂工艺参数 |
| 2.3.1 线材火焰喷涂工艺过程 |
| 2.3.2 粉末火焰喷涂工艺过程 |
| 2.4 火焰喷涂涂层的组织结构特点 |
| 2.5 火焰喷涂的应用 |
| 第3章 电弧喷涂 |
| 3.1 电弧喷涂的起源和特点 |
| 3.1.1 电弧喷涂的发展历程及原理 |
| 3.1.2 电弧喷涂的特点 |
| 3.2 电弧喷涂的材料和设备 |
| 3.2.1 电弧喷涂热源的特点 |
| 3.2.2 电弧喷涂材料 |
| 3.2.3 电弧喷涂设备 |
| 3.3 电弧喷涂工艺参数 |
| 3.4 电弧喷涂涂层的组织结构特点 |
| 3.5 电弧喷涂的应用 |
| 第4章 等离子喷涂 |
| 4.1 等离子喷涂的起源和特点 |
| 4.1.1 等离子喷涂的发展历程及原理 |
| 4.1.2 等离子喷涂的特点及分类 |
| 4.2 等离子喷涂的材料和设备 |
| 4.2.1 等离子喷涂热源的特点 |
| 4.2.2 等离子喷涂材料 |
| 4.2.3 等离子喷涂设备 |
| 4.3 等离子喷涂工艺参数 |
| 4.3.1 大气等离子喷涂工艺 |
| 4.3.2 低压等离子喷涂工艺 |
| 4.3.3 水稳等离子喷涂工艺 |
| 4.4 等离子喷涂涂层的组织结构特点 |
| 4.5 等离子喷涂的应用 |
| 第5章 超音速火焰喷涂 |
| 5.1 超音速火焰喷涂的起源和特点 |
| 5.1.1 超音速火焰喷涂的发展历程及原理 |
| 5.1.2 超音速喷涂的特点 |
| 5.2 超音速火焰的材料和设备 |
| 5.2.1 超音速火焰喷涂热源的特点 |
| 5.2.2 超音速火焰喷涂材料 |
| 5.2.3 超音速火焰喷涂的设备 |
| 5.3 超音速火焰喷涂的工艺参数 |
| 5.4 超音速火焰喷涂涂层的组织结构特点 |
| 5.5 超音速火焰喷涂的应用 |
| 第6章 冷喷涂 |
| 6.1 冷喷涂的起源和特点 |
| 6.1.1 冷喷涂的发展历程及原理 |
| 6.1.2 冷喷涂的特点 |
| 6.2 冷喷涂的材料和设备 |
| 6.2.1 冷喷涂热源的特点 |
| 6.2.2 冷喷涂材料 |
| 6.2.3 冷喷涂设备 |
| 6.3 冷喷涂工艺参数 |
| 6.4 冷喷涂涂层的组织结构特点 |
| 6.5 冷喷涂的应用 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）真空静电喷涂工艺分析与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 喷涂技术和工艺的发展背景 |
| 1.1.1 喷涂技术和工艺的发展现状 |
| 1.1.2 喷涂行业所面临的环境问题 |
| 1.2 真空静电喷涂设备的组成与工作原理 |
| 1.2.1 真空静电喷涂设备的简介 |
| 1.2.2 真空静电喷涂设备的工作原理 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 喷涂工艺的研究 |
| 2.1 喷涂方法的研究 |
| 2.1.1 空气喷涂 |
| 2.1.2 无气喷涂 |
| 2.1.3 热喷涂 |
| 2.1.4 冷喷涂 |
| 2.1.5 常压静电喷涂 |
| 2.1.6 真空静电喷涂 |
| 2.2 喷涂前处理工艺 |
| 2.2.1 超声波清洗 |
| 2.2.2 蒸汽清洗 |
| 2.3 设备的优化 |
| 2.4 喷涂废气分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 真空静电管道系统设计与优化 |
| 3.1 管道系统的分析与应用 |
| 3.2 入气系统的设计与优化 |
| 3.2.1 入气系统组成 |
| 3.2.2 入气系统管道参数计算 |
| 3.2.3 入气系统管道结构优化 |
| 3.3 抽气系统的设计与优化 |
| 3.3.1 抽气系统组成 |
| 3.3.2 抽气系统主要参数计算 |
| 3.3.3 抽气系统管道结构优化 |
| 3.4 废气系统的设计与优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 喷涂工艺参数的优化 |
| 4.1 影响油漆喷涂的因素 |
| 4.1.1 油漆的黏度 |
| 4.1.2 空气压力 |
| 4.1.3 油漆的电阻 |
| 4.2 神经网络理论 |
| 4.2.1 基本神经网络算法 |
| 4.2.2 基本BP算法的缺陷 |
| 4.3 遗传算法理论 |
| 4.3.1 基本遗传算法 |
| 4.3.2 遗传算法的运算流程 |
| 4.3.3 遗传算法的局限性 |
| 4.4 神经网络遗传算法 |
| 4.5 真空静电喷涂工艺实验 |
| 4.6 真空与常压静电喷涂效果对比 |
| 4.6.1 实验设备及其材料 |
| 4.6.2 实验步骤 |
| 4.6.3 实验数据 |
| 4.6.4 实验结果分析 |
| 4.7 直流电机在低真空的实验 |
| 4.8 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 一 全文总结 |
| 二 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 附录 |
（8）汽车铝制缸体内壁喷涂装置及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 热喷涂技术的概述 |
| 1.1.1 热喷涂技术的简介 |
| 1.1.2 典型热喷涂工艺 |
| 1.2 电弧喷涂技术概述 |
| 1.2.1 电弧喷涂技术的基本原理 |
| 1.2.2 电弧喷涂的主要特点 |
| 1.2.3 电弧喷涂系统 |
| 1.3 课题研究的目的及内容 |
| 1.3.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.3.2 课题研究的内容 |
| 1.4 内孔电弧喷涂技术概述 |
| 1.4.1 内孔电弧喷涂的基本原理 |
| 1.4.2 内孔喷涂技术的国内外发展现状 |
| 第二章 内孔电弧喷涂装置的设计 |
| 2.1 内孔电弧喷涂装置枪体的设计 |
| 2.1.1 前枪体 |
| 2.1.2 后枪体 |
| 2.1.3 钨极夹 |
| 2.2 送丝机构的设计 |
| 2.2.1 送丝机构的组成 |
| 2.2.2 线材输送速度与喷涂电流和喷涂速度的关系 |
| 2.3 内孔电弧喷涂装置的缺陷 |
| 2.4 内孔电弧喷涂装置的改进设计 |
| 2.4.1 前枪体 |
| 2.4.2 后枪体 |
| 2.4.3 钨极夹 |
| 2.4.4 影响雾化的物理因素 |
| 第三章 现场喷涂操作及结果分析 |
| 3.1 电弧喷涂的工艺流程 |
| 3.2 表面预处理 |
| 3.2.1 表面净化处理 |
| 3.2.2 表面喷砂处理 |
| 3.2.3 机械加工粗化 |
| 3.3 喷涂工艺参数 |
| 3.3.1 热源参数 |
| 3.3.2 喷涂线材及输送参数 |
| 3.3.3 雾化参数 |
| 3.3.4 喷涂操作参数 |
| 3.4 实际喷涂操作情况及结果分析 |
| 3.4.1 现场喷涂操作情况 |
| 3.4.2 涂层结果分析 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）钢桥梁高效电弧喷涂系统及纳米改性封闭涂层研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| Extended Abstract |
| 目录 |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 电弧喷涂技术和设备 |
| 1.4 电弧喷涂层的封闭处理 |
| 1.5 无机纳米材料及纳米复合涂料 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 2 高效多雾化电弧喷枪的研究 |
| 2.1 电弧喷涂射流雾化理论 |
| 2.2 高效多雾化电弧喷涂系统设计 |
| 2.3 电弧喷枪喷涂轨迹优化设计 |
| 2.4 高效多雾化电弧喷涂试验研究 |
| 2.5 小结 |
| 3 纳米改性环氧封闭涂料的研究 |
| 3.1 无机纳米材料的表面改性及分散 |
| 3.2 纳米材料浓缩浆及制备工艺 |
| 3.3 纳米改性环氧封闭涂料及制备工艺 |
| 3.4 小结 |
| 4 电弧喷涂层纳米封闭机理研究 |
| 4.1 纳米封闭涂料对电弧喷涂层的封闭机理 |
| 4.2 电弧喷涂纳米封闭涂层的电化学阻抗谱研究 |
| 4.3 小结 |
| 5 电弧喷涂纳米封闭复合涂层体系 |
| 5.1 电弧喷涂纳米封闭复合涂层体系的设计 |
| 5.2 电弧喷涂纳米封闭复合涂层的制备工艺 |
| 5.3 电弧喷涂纳米封闭复合涂层的试验方法 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.5 小结 |
| 6 工程应用 |
| 6.1 高效多雾化电弧喷涂系统钢桥梁工程应用 |
| 6.2 电弧喷涂纳米封闭复合涂层体系工程应用 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 1 |
| 附录 2 |
| 附录 3 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（10）多元气氛可控热喷涂装置的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 热喷涂技术的发展概况 |
| 1.2 热喷涂技术发展的主要方向 |
| 1.3 电弧喷涂和等离子喷涂概述 |
| 1.3.1 电弧喷涂技术的发展与应用 |
| 1.3.2 等离子喷涂技术的发展与应用 |
| 1.4 多元气氛可控热喷涂装置的发展现状 |
| 第二章 电弧喷涂和等离子喷涂工艺 |
| 2.1 电弧喷涂 |
| 2.1.1 电弧喷涂原理 |
| 2.1.2 电弧喷涂特点 |
| 2.1.3 电弧喷涂设备 |
| 2.1.4 电弧喷涂工艺 |
| 2.2 等离子喷涂 |
| 2.2.1 等离子喷涂原理 |
| 2.2.2 等离子喷涂特点 |
| 2.2.3 等离子喷涂设备 |
| 2.2.4 等离子喷涂工艺 |
| 第三章 多元气氛可控热喷涂舱的设计 |
| 3.1 本装置研究的目的及意义 |
| 3.2 本装置的特点 |
| 3.3 喷涂舱总体设计 |
| 3.4 各部分设计 |
| 3.4.1 真空系统的设计 |
| 3.4.2 气路系统的设计 |
| 3.4.3 加热系统的设计 |
| 3.4.4 电控系统的设计 |
| 第四章 电弧喷涂枪和等离子喷涂枪的连接 |
| 4.1 电弧喷涂枪 |
| 4.1.1 电弧喷涂枪工作原理 |
| 4.1.2 电弧喷涂枪的结构组成 |
| 4.2 等离子喷涂枪 |
| 4.2.1 等离子喷涂枪的工作原理 |
| 4.2.2 等离子喷涂枪的结构 |
| 4.2.3 等离子喷涂枪的送粉方式 |
| 4.3 电弧喷涂枪与等离子喷涂枪的连接 |
| 4.3.1 连接法兰的设计 |
| 4.3.2 喷涂枪体与法兰的连接 |
| 第五章 喷涂工艺及试验 |
| 5.1 多元气氛可控热喷涂舱的工作过程 |
| 5.2 涂层的制备 |
| 5.2.1 涂层形成机理 |
| 5.2.2 喷涂前的表面处理 |
| 5.3 电弧喷涂工艺实验 |
| 5.3.1 电弧喷涂工艺参数 |
| 5.3.2 电弧喷涂涂层分析 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、热喷涂设备系统中压缩空气净化装置的选用（论文参考文献）
- [1]冷喷涂技术及其系统的研究现状与展望[J]. 黄春杰,殷硕,李文亚,郭学平. 表面技术, 2021(07)
- [2]高能射流式液动潜孔锤冲击系统优化研究[D]. 程靖清. 吉林大学, 2021(01)
- [3]复合稀土氧化物对Ti-Al/WC涂层显微组织结构和性能的影响[D]. 彭涛. 江西理工大学, 2020(01)
- [4]基于PLC和组态软件的非晶涂层喷涂装置控制系统的研究[D]. 任骏锋. 北京化工大学, 2016(03)
- [5]线材火焰喷涂设备改进及喷钼工艺研究[D]. 高名传. 机械科学研究总院, 2015(05)
- [6]热喷涂技术应用与发展调研分析[D]. 李君. 吉林大学, 2015(08)
- [7]真空静电喷涂工艺分析与优化[D]. 彭成新. 广东工业大学, 2014(10)
- [8]汽车铝制缸体内壁喷涂装置及工艺研究[D]. 王尧. 沈阳工业大学, 2013(10)
- [9]钢桥梁高效电弧喷涂系统及纳米改性封闭涂层研究[D]. 易春龙. 中国矿业大学, 2009(06)
- [10]多元气氛可控热喷涂装置的研究[D]. 关升. 沈阳工业大学, 2008(03)